Пенопласты заливка

Пенопласт ППУ-ЗС полиуретановый жесткий самозатухающий холодного вспенивания и отверждения— пластмасса с замкнуто-ячеистой структурой. Применяют для заполнения объемов плавучести мелких пластмассовых судов, обтекателей, перьев рулей, пиков и т. п. Получают непосредственно заливкой в конструкции реакционной смеси. [c.392]

Рис. 1У-44, Трехслойная кон- Рис. 1У-45. Заливка пенопласта струкция корпуса.

Технологический процесс получения и заливки пенопластов типа ФРП осуществляется по периодической и непрерывной схемам с использованием машины конструкции ВНИИСС [42]. [c.15]

Технологический процесс получения пенопластов ФРП [43] заключается в механическом смешивании при нормальной температуре соответствующих количеств форполимера с вспенивающим агентом и заливке полученной композиции в полость формы или конструкции, подлежащей заполнению. Композиция вспенивается под действием экзотермического тепла реакции окончательной поликонденсации фенолоформаЛьдегидного форполимера с кислотным катализатором. [c.15]

Избыточное давление при вспенивании существенным образом влияет на процесс получения пенопластов заливкой в ограниченные объемы. Определение истинной или относительной величины этого давления, а также характера его изменения в зависимости от рецептуры композиции, времени и условий термообработки, наличия или отсутствия ограничительной оснастки, размеров полости и других параметров позволит установить наиболее рациональную и экономичную технологию получения пенопластов. [c.48]

Несколько сложнее ремонт изделий из пенопластов, покрытых сверху синтетической пленкой. В этом случае после ремонта слоя пенопласта заливкой нужно восстановить слой пленки. [c.100]

Фиг. 23. Технологический процесс изготовления моделей путем заливки пластмассовой композиции в пространство между сердечником и формой а— покрытие формы слоем пластического материала б — установка металлической плиты с прикрепленными блоками из дерева и пенопласта и заливка пластмассовой композиции в— извлечение слоя пластического материала г— заливка композиции рабочего слоя /— форма 2 — слой пластического материала 3—плита деревянные блоки 5 — пенопласт 6—сердечник 7—рабочий слой пластмассовой композиции.

Избыточное давление при вспенивании значительно влияет на процесс получения пенопластов заливкой в ограниченные объемы. Исследование зависимости абсолютной или относительной величины этого давления, а также характера его изменения от рецептуры, условий термообработки, наличия или отсутствия ограничительной оснастки, размеров полости и т. д. позволит определить [c.51]

Несколько усложняется ремонт изделий из любого типа пенопластов, покрытых сверху синтетической пленкой. В этом случае после ремонта слоя пенопласта заливкой нужно восстановить соответствующим образом слой пленки. [c.244]

Для обоих процессов — производства блочных пенопластов и заливки на месте ирименения — разработаны трехкомпонентные заливочные машины [27], основные узлы которых (система кондиционирования, дозировочные насосы, линии рециркуляции и смесительная головка) выполнены нз материалов, стойких к действию агрессивных сильных неорганических кислот. Современные заливочные машины имеют производительность от 5 до 65 кг/мни. Ол<и-дается, что заливка на месте ирименения станет основным методом получения пенопластов. [c.177]

Процесс получения пенопластов методом спекания, называемый также заливкой со вспениванием, используется для получения жестких пенопластов на основе полипропилена и АБС-пластиков. Получаемые при этом пенопласты имеют кажущуюся плотность около 400—600 кг/м т. е. примерно половину плотности исходных монолитных материалов, и модуль упругости при изгибе практически такой же, как и у пенопластов, получаемых методом литья под давлением. Так как для осуществления этого процесса не требуется сложное оборудование, его можно использовать для мелкосерийного производства деталей мебели. [c.447]

Для устранения напряжений в компаунд вводят пластификатор. Промежуточное обволакивание (см. ниже) амортизирующим эластичным материалом снимает градиент напряжений, но не поглощает их, так как эластомеры не уменьшают своего объема при деформации, т. е. несжимаемы в замкнутом объеме. Амортизирующую роль может выполнить слой эластичного пенопласта, в котором сжатию подвергаются пузырьки газа в порах. Поэтому при заливке чувствительных к механическим усилиям изделий применяют заливку в пенопласт с использованием неотделимой пластмассовой или металлической оболочки. [c.174]

Применение в производстве РЭА пенопластов обусловлено их малой объемной массой, низкими значениями S и tg б, повышенной радиопрозрачностью. Благодаря этому пенопласты применяют в обтекателях антенн радиолокационных станций, для герметизации и изолирования деталей и схем РЭА. Вспенивающиеся компаунды применяют вместо компаундов, образующих монолитные герметизирующие слои, для заливки РЭА в тех случаях, когда необходимо уменьшить ее массу и снизить стоимость. [c.472]

Смола Э-37 содержит 11—14% эпоксигрупп и имеет молекулярный вес 600—750. Применяют ее для заливочных составов (для заливки трансформаторов), клеевых составов, пенопластов и покрытий горячего отверждения. [c.191]

Рис, 15. Готовая деталь в разрезе. Изолирующее пространство заполнено пенопластом, образовавшимся в месте заливки массы. [c.45]

Рис. 16. Ячеистая структура пенопласта, полученного при непосредственной заливке массы в элероны самолета.

Рис. 30. Т-образное соединение, помеш,енное в форму для заливки пенопластом в месте применения.

Пенопласт ФРП-1 (ВТУ ВНИИСС № 50-65) получают на месте применения путем заливки, вспенивания и отверждения композиции непосредственного в изделии или в литьевых формах (рис. 3.8). Композиция состоит из двух компонентов ФФ смолы марки ФРВ и продукта ВАГ, используемого в качестве вспенивающего и отверждающего агента. Вспенивание и отверждение композиции происходят без подвода тепла при атмосферном давлении. Подготовка пенопласта состоит в дозировке и смешивании исходных компонентов, поэтому изделия из пенопласта ФРП-1 имеют невысокую стоимость. Использование пенопласта ФРП-1 дает возможность резко снизить стоимость и трудоемкость изготовления изделий, полностью механизировать и автоматизировать процесс заливки. [c.77]

Большинство перечисленных способов нейтрализации применимо для пенопластов, получаемых в виде плит и блоков, и не пригодны для композиций заливочного типа (за исключением тех немногих случаев, когда методом заливки изготовляют плиты или блоки, т. е. в тех случаях, когда достоинства этого метода не используются в полной мере). [c.146]

Например, пенопласт ФРП-1 получают, смешивая смолу ФРВ-1 с продуктом ВАГ-3 в соотношении (4—6) 1 с последующей заливкой получаемой при смешении композицией в форму или в полость изделия. [c.153]

Уже говорилось о том, что одно из важнейших достоинств ПФП заливочного типа — отсутствие необходимости во внешнем подогреве композиций заливка осуществляется при 13—25 ""С, В ряде случаев, однако, изменяя температуру композиции, увеличивают или уменьшают кратность вспенивания. Так, если производить заливку при температуре ниже 15 °С, то из-за больших потерь тепла кратность вспенивания уменьшается. Напротив, при повышении температуры добиваются уменьшения кажущейся плотности пенопласта. Нагрев выше 50 °С, как видно из рис. 4.1, уменьшает кратность вспенивания (за счет увеличения скорости реакции отверждения). При подогреве заливочных композиций возникают дополнительные трудности технологического характера резко уменьшается жизнеспособность, в результате чего композицию трудно заливать в изделие, так как она вспенивается уже при перемешивании. [c.153]

Как уже указывалось, при получении пенопластов заливочного типа методом свободного вспенивания плотность материала всегда неравномерна — кажущаяся плотность верхних слоев заметно меньше, чем нижних (рис. 4.3). Это отражается на уменьшении адгезии пенопласта в направлении вспенивания чем выше от точки вспенивания, тем меньше адгезия. Поэтому в тех случаях, когда заполняемые полости и формы имеют большую высоту, заливку пенопласта производят в несколько приемов, заливая новую порцию композиции на образовавшуюся и не полностью отвержденную пену из предыдущей порции. При такой послойной заливке адгезия пенопласта по всему объему существенно улучшается. [c.156]

При послойной заливке крупногабаритных изделий каждая последующая заливка производится после завершения вспенивания предыдущей порции, т. е. через 8—10 мин. Между двумя слоями пенопласта никакой границы не образуется — полученный пенопласт достаточно однороден. Послойная заливка при изготовлении изделий сложной конфигурации исключает, кроме того, излишне большие давления в форме, которые могут создаваться при вспенивании пенопласта в таком изделии за один прием. [c.156]

Перед заливкой пенопласта в форму необходимо определить массу композиции т (в кг), которую нужно взять, чтобы получить пенопласт желаемой кажущейся плотности [c.157]

Для получения пенопласта с минимальной кажущейся плотностью (как при свободном, так и при стесненном вспенивании) следует применять формы из материалов с низкой теплопроводностью (древесина, картон, стеклопластик и т. п.), причем при заливке форма должна находиться в таком положении, чтобы площадь поверхности теплоотдачи была минимальной (по этой причине, например, предпочтительней производить заливку строительных панелей больших размеров не в горизонтальной, а в вертикальной плоскости). Следует помнить, что при некоторой критической малой толщине слоя композиции (менее 15—20 мм) в форме невозможно обеспечить низкую кажущуюся плотность получаемого пенопласта. [c.157]

Необходимым условием получения пенопластов с однородной структурой является быстрое достижение требуемой температуры по всему объему материала. В связи с этим первостепенное значение при разработке рациональных методов заливки пенопластов на основе ФФО приобретает исследование влияния теплопередачи на процесс пенообразования в зависимости от конфигурации, размеров и природы материала заливочной формы. [c.166]

Наиболее однородный по кажущейся плотности и, следовательно, по прочности, пенопласт был получен, как уже говорилось (см. рис. 4.13) при заливке композиции в форму с / = 0,3. Очевидно, что при таком соотношении поверхности в направлении вспенивания и общей поверхности формы обеспечивается равно- [c.168]

Промышленное производство пенопластов на основе эпоксидных олигомеров (ЭО) началось в 1949 г. [1]1, однако до недавнего времени эти материалы получали в ограниченных количествах из-за высоких температур отверждения и несовершенной технологии производства, особенно пен низкой кажущейся плотности [2—4]. В последние годы были достигнуты серьезные успехи в получении пенополиэпоксидов (ППЭ) низкотемпературного отверждения с использованием в качестве вспенивающих агентов низкокипящих жидкостей. В результате у нас в стране и за рубежом был налажен промышленный выпуск ППЭ, которые можно перерабатывать методами заливки и напыления [5—7]. Все это обусловливает экономическую целесообразность широкого использования ППЭ. [c.210]

Из термореактивных пресспорошков на основе силиконовых смол с наполнителем изготавливают различные электротехнические детали. Например, фирма Dow СНет1са1 Со. выпускает в промышленном масштабе силиконовые композиции общего назначения, перерабатываемые трансферным и компрессионным прессованием, а также специальный состав для заливки электронных устройств. Армированная стекловолокном композиция характеризуется сравнительно коротким цикло.м формования, улучшенной теплостойкостью (до 370 X) и на 50% прочнее ранее выпускавшихся силиконовых составов. Она применяется для изготовления деталей катушек, переключателей и сварочного оборудования. Композиции, наполненные двуокисью кремния, обладают хорошими диэлектрическими свойствами и рекомендуются для производства различных прокладок, цоколей радиоламп, катушек и соединительных штепселей. Составы, содержащие минеральный наполнитель, хорошо защищают радиоэлектронные детали от внешних воздействий. Этот материал выдерживает температуру до 300 °С в течение не менее 1000 ч и проявляет высокую стойкость к колебаниям температуры и действию огня. Силиконовые смолы применяют также для склеивания политетрафторэтиленовых деталей. Кроме того, на их основе изготовляют пенопласты. Разработаны специальные термореактивные композиции, в которых используют силиконовые смолы в виде сополимеров или в смеси с эпоксидными смолами, а также с изоцианатами. [c.249]

Фенольные пенопласты получают также на месте применения (in situ) путем перемешивания (ири контролируемом соотноше-нин) трех исходных компонентов смолы, катализатора и вспенивающего агента и заливки полученной вспенивающейся и отверждающейся композиции в пространство, подлежащее заполнению. [c.177]

При непрерывной заливке пенопластов применяют машину УЗФП-1, состояш.ую из двух емкостей (для форполимера и продукта ВАГ), двух насосов и смесительной головки, соединяемой с машиной при помощи двух шлангов, по которым подаются форполимер и продукт ВАГ в необходимом соотношении. Производительность машины 6 м /ч. Разработанный ЛенЗНИИЭП и ЛИСИ фенолоформальде-гидный пенопласт типа ФЛ получают из резольного полимера марки ВИАМ-Б [45, 46]. [c.16]

Универсальность свойств полиуретанов обусловливает их широкое применение в производстве пластмасс На основе полиуретанов изготавливают эластичные, полужесткие и жесткие материалы, полиуретаны перерабатывают практически всеми существующими технологическими способами — экструзией, прессованием, литьем, заливкой и др Широко используютс полиуретаны и в производстве пенопластов [c.132]

Для заливки схем с печатным монтажом и модулей широко применяют пенополиуретаны с объемной массой 0,032—0,32 zj M . Основные недостатки этих материалов — ухудшение электроизоляционных свойств при длительном увлажнении, относительно невысокая стойкость к тепловому старению. Помимо пенополиуретанов, в РЭА применяют пенофенопласты, пенозпокси-ды, пенополиорганосилоксапы, пенополистирол. Для всех пенопластов характерна низкая теплопроводность. [c.472]

Наряду с заменой традиционных упаковочных матзериалов (дерева, картона, бумаги, ваты, стружки) пенопласты позволяют создавать принципиально новые виды и способы упаковки разнообразную упаковку с ячейками для укладки индивидуальных изделий коконизацию крупногабаритных изделий заливку особо ответственных изделий в полимерные самоотверждающиеся пены. [c.122]

Для изготовления пенопластовой упаковки используется также агрегат, состоящий из установки предварительного вспенивания, бункеров вылеживания и нескольких установок формования (табл. 9.3). Разработаны и применяются серийные установки для напыления пенопластов на поверхность изделия для защиты его от повре-ждений в процессе транспортировки (табл. 9.4). Для заливки пенопласта в транспортную тару применяются стандартные установки УЗП-1, УЗП-2 и др. В эти установки входят устройства для приготовления рабочих компонентов и заполнения расходных емкостей, смесительная головка, шланги для подачи смеси, насосы-дозаторы. При использовании фенолформальдегидных заливочных масс (пен) непрерывное смешение и подача компонентов осуществляются на машинах типа УЗФП-1, УЗФП-2 (рис. 9.6). [c.133]

Полиуретановая пена безвредна, но при действии на нее открытого огня, она горит и разлагается с выделением вредных газов. В целях снижения горючести, в состав пластика вводят различные органические соединения фосфора. Полиуретановые пенопласты предложено применять для заливки в перо руля и в другие труднодоступные полости, в которых невозможно распространение огня. Пенополиуретан в плитах выпускается по ТУ МХП 3202—54 под марками ПУ-101 и ПУ-101А. Их свойства приведены в табл. У-22. [c.370]

Все эти факты показывают, что плотность получаемого пенопласта можно изменять не только при помощи конструкции формы, но и другими методами. Температура при смешивании ингредиентов заметно влияет на плотность и физическую структуру получаемого пенопласта. При повышении температуры (выше комнатной) скорость процесса пенообразования увеличивается, при этом получается пенопласт более низкой плотности. Повышение температуры отрицательно влияет на физическую структуру пенопласта, которая становится крупноячеистой и неравномерной. В меньшей степени это также относится и к повышению температуры в форме (после заливки смеси). За исключением ранее упомянутых опытов по получению пенопластов при низких температурах, проведенных фирмой Ооос1уеаг, никаких других исследований в этом направлении не проводилось. Вероятно, приведенные выше сведения о влиянии конструкции формы на свойство пенопласта могут быть дополнены данными о влиянии температуры самой формы, температуры смеси, а также метода смешения. [c.37]

К брускам внутренняя обшивка притягивается самонарезными винтами., Отверстия под винты промазывают герметиком, который также удерживает винт от самопроизвольного вывертывания. Пространство между обшивками заливают посекционно пенопластом ФРП-1 через специальные заливочные отверстия. После заливки все отверстия закрывают крышками на герметике и промазывают эпоксидной шпаклевкой. [c.119]

Принцип формования изделий из ППУ имеет много общего с описанными выше методами заливки и вспенивания на месте применения. Свободное формование может быть осуществлено с использованием горячего и холодного отверждения. Метод горячего отверждения является одним из первых методов формования эластичных ППУ. Согласно этому методу, композицию с помощью импульсной заливочной машины впрыскивают в форму, которую плотно закрывают процесс отверждения происходит за счет внешнего подогрева. Далее форма размыкается, и готовое изделие (после выдержки при комнатной температуре) поступает на дальнейшую обработку. При формовании методом горячего отверждения исходными продуктами являются простые многофункциональные гидроксилсодержащие олигоэфиры, диизоцианаты (преимущественно ТДИ 80/20), вода, вспенивающие агенты типа фреонов, поверхностно-активные кремпийорганические вещества и катализаторы — смеси третичных аминов и оловоорганические соединения. Химические процессы, протекающие в форме, аналогичны тем, которые проходят при образовании блочного пенополиуретана. Однако в отличие от них при формовании все реакции идут под небольшим избыточным давлением (0,15—0,20 МПа), создающимся в закрытой форме, что приводит к уплотнению материала и обусловливает более высокие физико-механические показатели формованных пенопластов по сравнению с блочными. [c.83]

Технологический процесс изготовления заливочных фенольных пенопластов состоит из дозировки и смешения жидких компонентов и заливки композиции во внутреннюю полость изделия или в специальные формы. Технологическая оснастка, необходимая для изготовления фенольных пенопластов заливочного типа, включает смесительное и формующее устройства. В работе [58] рекомендуется при массе композиции до 10 кг применять ручное перемешивание, при 10—20 кг — простейшие пропеллерные мешалки, при массе более 20 кг — специальные смесительные установки, снабженные расходными емкостями, дозирующими устройствами, насосами и смесителями. Независимо от того, каким способом осуществляется перемешивание, его продолжительность выбирается с таки.м расчето.м, чтобы получение гомогенной массы занимало 1—2 мин, т. е. намного меньше периода индукции композиции [161]. [c.158]

Влияние указанных геометрических факторов на свойства пенопластов изучали на основании оценки кинетических данных процесса формирования пеноструктуры, измеряя скорость изменения температуры во времени в различных участках пеноблока. Оказалось, что при заливке композиции в очень узкие формы с поверхностным коэффициентом в пределах 0,02—0,04 получаются пенопласты неравномерной структуры, особенно в направлении вспенивания. Наряду с участками, состоящими из крупных открытых ячеек, они содержат конгломераты недовспененной массы. Эти дефекты обусловлены, очевидно, тем, что при подъеме пены возникает большое трение о стенки формы. Это, в свою очередь, приводит к возникновению значительных давлений в нижней части формы, что обусловливает несоответствие между скоростями отверждения и нарастания давления газов в системе. [c.167]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология