Установка с лифт-реактором

APT — процесс ТАД ТНО с высокими коксуемостью и содержанием металлов, разработан в США и пущен в 1983 г. в эксплуатацию мощностью около 2,5 млн. т/год. Процесс осуществляется на установке, аналогичной установке каталитического крекинга с лифт —реактором (рис.8.1). [c.108]

Рис. в. 1. Схема реакторного блока установки APT i лифт-реактор 2 бункер отстойник 3— регенератор I— сырье и— водяной пар воздух IV— охладитель V— продукты ТАД VI— дымовые газы [c.108]

Технологическая схема установки каталитического крекинга с прямоточным лифт-реактором [c.133]

В результате испытаний, проведенных в опытнопромышленном масштабе на установке со сквозным лифт-реактором и движущимся пылевидным железоокисным катализатором, установлено, что снижение температуры и времени контакта, достигаемое при такой реализации процес (484-520 0, позволяет снизить выход газообразных продуктов окисления (СО2 + СО) (до 0.55-1.61% — для вакуумного газойля и до 0.99-2.3% — для мазута) и одновремен- [c.27]

Рис. 3.3. Кинетические кривые выгорания углерода на пылевидном железоокисном катализаторе, использовавшемся на установке с лифт-реактором и регенератором (сырье - мазут)

Рис, 3.5. Кинетические кривые выгорания углерода на пылевидном железоокисном катализаторе, использовавшемся на установке с лифт-реактором и регенератором с различным временем циркуляции катализатора (сырье — вакуумный газойль) [c.86]

На установке (рис. 3) имеется несколько лифт-реакторов, что дает возможность осуществлять крекинг различных видов сырья с получением заданного состава продуктов крекинга. Отдутый регенерированный катализатор поступает в дозер I лифт-реактора 2. Система циклонов 3, пристыкованных к выходу лифт-реактора, обеспечивает минимальное протекание реакций термокрекинга в бункере-отстойнике 4 и сокращает до минимума расстояние, которое проходят пары продуктов до входа во вторую группу циклонов 5. Двухступенчатая отпарная секция 6 без внутренних перегородок позволяет практически полностью удалить летучие углеводороды при минимальном расходе пара. [c.10]

Регенерированный катализатор из регенератора по напорному стояку поступает в узел смешения (рис. 18). Внутренний диаметр лифт-реактора и длину реакционной части определяют, исходя из заданной производительности установки по сырью и условий проведения процесса. Как было показано выше, отношение длины реакционной части лифт-реактора к его диаметру обычно составляет (20 + 25) 1,0. [c.38]

ЮОП (рис. V. 2—V. 5), При этом для получения высоких выходов бензина необходимо быстро отделить катализатор от продуктов реакции, чтобы предотвратить вторичные реакции крекинга бензина, приводящие к повыщенному газообразованию. Поэтому на таких установках верхняя часть лифт-реактора непосредственно примыкает к эффективной системе циклонов или специальным сепарирующим устройствам, обеспечивающим быстрое и полное отделение катализатора. [c.101]

Проведенные усовершенствования процесса ККФ способствовали увеличению выхода бензина и кокса (рис. У.7, У.в). В настоящее время выход бензина на установках ККФ с лифт-реактором при использовании современных цеолитсодержащих катализаторов (без гидроочистки) может достигать на благоприятном сырье 70% (об.), а в.месте с потенциальным алкилатом — 114% (об.) (табл. У.2), о.ч.и. (без ТЭС) бензинов каталитического крекинга обычно составляет 88 93. Однако прн необходимости октановую характеристику можно улучшить за счет ужесточения режима процесса (табл. V. 3). [c.104]

Технологическая схема секции крекинга и ректификации установки Г-43-107 представлена на рис. 2.17. Гидроочищенное сырье после предварительного нагрева в теплообменниках и печи смешивается с рециркулятом, водяным паром и вводится в узел смешения 1 прямоточного лифт-реактора 2. Контактируя [c.116]

I. Высококачественное сырье (например, мазут мангышлакской, грозненской нефтей). Его можно перерабатывать на реконструированных установках ККФ без предварительной подготовки. Для переработки такого сырья необходимы высокоактивный и стабильный катализатор, пассивация металлов, низкое давление и малое время контак-а сырья с катализатором в лифт-реакторе, отвод избытка тепла из регенератора. [c.119]

На рис. 5.11, а, б и в показаны схемы установки 1А/Ш до и после предлагаемых нами двух вариантов реконструкции, отличающиеся между собой конструкцией лифт-реактора (внутреннего или внешнего монтажа). [c.133]

Установка получается более гибкой, если раздельно подвергать крекингу свежее и рециркулирующее сырье. Например, по схеме, принятой в процессе флюид-тексако (рис, 58), свежее сырье крекируют Б лифт-реакторе, а более стабильное рециркулирующее сырье перерабатывают в параллельной транспортной линии, а затем в дополнительном реакторе с кипящим слоем катализатора [165]. Такая схема наиболее эффективна, поскольку каждый вид сырья перерабатывают в оптимальных условиях. [c.124]

Рис. 5.13. Схема реконструированного реакторного блока установки 1-А/1-М 7-циклоны 2-регенератор 3-реактор-сепаратор 4-отпарная зона 5-лифт-реакторы

В главе 7 раздел Расчет лифт-реактора установки каталитического крекинга , а также все дополнения и исправления и программа расчета доли отгона на ЭВМ даны к. X. н.Е. М. Львовой. [c.6]

Расчет лифт-реактора установки каталитического крекинга. [c.168]

Анализ работы установок с цеолитсодержащим катализатором показал, что процесс каталитического крекинга в значительной степени происходит уже в транспортной линии — от начала контакта сырья с катализатором до выхода смеси в кипящий его слой в реакторе. В связи с этим в промышленную практику все шире внедряется каталитический крекинг в транспортной трубе — в лифт-реакторе. Аппаратурное оформление реакторного блока с лифт-реактором может быть различно. Лифт-реактор располагают внутри или вне реакторного блока. В большинстве случаев заданная глубина превращения сырья достигается уже в лифт-реакторе, а реактор выполняет только роль сепаратора, где продукты реакции отделяются от катализатора. В ряде случаев при крекировании сырья (свежего и рециркулята) применяют установки с двумя лифт-реакторами. Это позволяет вести крекинг свежего сырья и рециркулята раздельно, создавая для каждого продукта оптимальные условия крекинга. При необходимости для трудно-крекируемого сырья в нижней зоне реактора создают кипящий слой катализатора небольшой высоты. На цеолитсодержащих катализаторах крекинг можно проводить и без рециркуляции, поскольку за однократный пропуск достигают большой глубины превращения сырья. [c.168]

На установке в качестве реактора используется выносной лифт-реактор 2 с системой сопел Атомах 1 для впрыска сырья, который заканчивается поворотным прямоугольным коленом. Для быстрого отделения катализатора от продуктов крекинга и исключения возможного излишнего углубления процесса крекинга на выходе из лифт-реактора установлены двухступенчатые циклоны с замкнутым потоком. Закоксованный катализатор поступает в отпарную секцию 6, где водяным паром отпариваются захваченные им углеводороды. Далее катализатор по стояку подается на распределитель 8, предназначенный для равномерного ввода катализатора в зону противоточной регенерации. Подача воздуха в зону регенерации [c.651]

Реакторный блок установки APT состоит из лифт —реактора 1 с бункером —отстойником 2, где при температуре 480 — 590 °С и очень коротком времени контакта асфальтены и етеросоединения частично крекированного сь рья сорбируются на специальном широконо — ростом микросферическом адсорбенте (арткат) с малыми удельной поверхностью и каталитической активностью и регенератора 3, в котором выжигается кокс, отлагающийся на адсорбенте. В процессе APT удаление металлов достигает свыше 95 %, а серы и азота — 50 — 85 %, при этом реакции крекинга протекают в минимальной степени (адсорбент не обладает крекирующей активностью). Примерный выход (б % об.) продуктов APT при ТАД гудрона составляет газы С -С — 3 — 8 нафта — 13—17 легкий газойль — 13—17 тяжелый газойль — 53 — 56 и кокс — 7 — 11 % масс. Смесь легкого и тяжелого газойлей с незначительным содержанием м<ггаллоБ является качественным сырьем каталитического крекинга, где выход бензина достигает более 42 % масс, (табл.8.3). [c.108]

Рис. 8.3. Влияние температуры на выход продуктов и углеводородный состав бензина крекш га тяжелого вакуумного газойля на промышленном цеолитсодержащем катализатор в лифт-реакторе опытной установки (конверсия 78 % масс.) (Данные Хаджиева С.И.)

Технологическая схема секций кре — кинга и ректификации установки Г —43 — 1( 7 представлена на рис.8.9. Гидроочи — щенное сырье после предварительного подогрева в теплообменниках и печи П смешивается с рециркулятом и водяным mipoM и вводится в узел смешения прямо — точного лифт —реактора Р—1 (рис. 8.10). Контактируя с регенерированным горячим цеолитсодержащим катализатором, сырье испаряется, подвергается катализу в лифт —реакторе и далее поступает в зону форсированного кипящего слоя Р — 1. Про — дукты реакции отделяются от катализа — тс.рной пыли в двухступенчатых циклонах и аоступают в нижнюю часть ректифика — ц)[онной колонны К—1 на разделение. [c.134]

Применение в лифт-реакторе высокоактивных кaтaJ изaтo-ров, требующих значительно меньшего времени контакта с сырьем, позволило существенно увеличить скорость подачи сырья и соответственно производительность установки по свежему сырью. Весовая скорость подачи сырья в лифт-реакторах обычно составляет 50-70 ч , в отдельных установках достигает 200 ч 1 /9/. Время контакта катализатора с сырьем в лифт-реакторе снижается до 1-8 с против 180—190 с в реакторе с плотным кипящим слоем. [c.31]

Секционирование слоя позволяет повысить эффективность контакта паров и катализатора, так как в противоположность сплошному псевдоожиженному слою каждая секция работает при более узких пределах изменения состава входящих и выходящих паров. При противотоке катализатора и паров более активный свежий катализатор контактирует с более каталитически стойкими парами, и наоборот. Установка ступенчато-противоточного каталитического крекинга (СПКК) была скомбинирована с блоком каталитического крекинга с реактором лифтного типа [12]. Продукты реакции после прямоточного лифт-реактора отделяются от катализатора и поступают в реактор СПКК, где процесс углубляется. [c.57]

Первая промышленная установка ККФ. предназначенная специально для крекинга остатков, мощностью 1 млн. т/год была пущена в начале 60-х годов на НПЗ фирмы Филлипс в г. Боргере (США). Установка, в основу которой положен процесс Эйч-О-Си фирмы Келлог , в целом аналогична установкам ККФ с лифт-реактором для дистиллятного сырья, но отличается от них наличие.м паровых змеевиков в регенераторе. В последнее время на этой установке перерабатывали мазут, в котором содержание никеля обычно составляло 8 мг/кг, ванадия — 12 мг/кг. Содержание нх в равновесном катализаторе составляло 3000—5000 и 6000—9000 мг/кг соответственно. Для подавления отравляющего действия этих металлов в сырье вводили пассивирующую добавку на основе сурьмы в таком количестве, чтобы содержание сурьмы в катализаторе достигало 0,09—0,15% (масс.). [c.108]

В последние годы был разработан ряд процессов адсорбционной деас-фальтизации. В 1983 г. в США пущена установка адсорбционной деасфальтизации (процесс ART) мощностью примерно 2,5 млн. т/год (капиталовложения — около 50 млн. долл.). Процесс A1RT предназначен для адсорбционной деметаллизации (а также частичной декарбонизации, обессеривании и деазотирования) нефтяных остатков, которые затем используют в качестве сырья каталитического крекинга. Процесс осуществляют на установке, аналогичной обычной установке каталитического крекинга и состоящей нз реактора (лифт-реактора), где при температуре 480—590 °С и очень коротком времени контакта сырья и адсорбента асфальтены и другие металлы, серу и азотсодержащие соединения с низким содержанием водорода сорбируют на специальном мпкросферическом адсорбенте ( арткат ), и регенератора, в котором выжигают кокс, отлагающийся на адсорбенте. В процессе ART удаление металлов достигает свыше 95%, а серы и азота — 35—50%. Реакции крекинга и дегидрирования протекают лишь в минимальной степени. [c.130]

Установки каталитического крекинга с реакторными блоками использующими псевдоожиженный слой твердого микросфериче ского катализатора, получают преимущественное развитие и яв" ляются наиболее перспективными для крупнотоннажных производств. Устойчивая турбулизация двухфазной системы в псевдоожиженном (кипящем) слое обеспечивает интенсивную тепло-п массопередачу между фазами и постоянство температур во всем объеме слоя. Изотермичность и высокая теплопроводность псевдо-ожиженного слоя способствует стабильности химических реакций между реагентами. Благодаря увеличению поверхности соприкосновения межфазные процессы идут с высокими скоростями. Конструктивное исполнение реакторных блоков каталитического крекинга обусловливается химизмом процесса, а также условиями фазового взаимодействия реагентов с катализаторами —давлением и температурой. Реакторные блоки установок с крупно-гранулированным катализатором значительно уступают по своим технико-экономическим показателям блокам с кипящим слоем микросферического катализатора, особенно блокам, в которых используются лифт-реакторы с полусквозными потоками двухфазных систем, где конверсия происходит в прямоточной восходящей части аппарата. Несложная система циркуляции микросферического катализатора, а также большая гибкость по перерабатываемому сырью позволяют создавать реакторные блокн каталитического крекинга единичной мощности до 4,0 млн. т/год. [c.388]

Основньши особенностями реакторного блока установки Эйч-Оу-Си являются соосное расположение аппаратов, лифт-реактор наружного монтажа с поворотом под углом 90 , непосредственно соединенный с циклонами, подача водяного пара или легких углеводородных газов в низ. лифт-реактора для увеличения расстояния между отдельными частицами катализатора с последующей подачей жидкого сырья через ультразвуковые форсунки, работающие под высоким давлением. Лифт-реактор имеет переменный диаметр для выравнивания скорости потока по высоте. [c.128]

Сочленение лифт-реактора с циклонами предупреждает перекрекирование сыръя. В тех случаях, когда производительность установки лимитируется коксовой нагрузкой реген< ра-тора, мощностью воздуходув или предварительно допустимой линейной скоростью гизо-вого потока в регенераторе, ])екомендуется использовать воздух, обогащенный кислородом. Повышение содержания кислорода до 34% (при более высоких концентрациях кислорода может происходить сгорание воздухораспределительного маточника) почти вдвое увеличивает коксовую нагружу регенератора при неизменных мощности воздуходувки, линейной скорости газового гаиока и допустимой температуре разогрева катализатора. [c.129]

За бывшим реактором сохраняются функции объемного сепаратора и отпарной секции. В нижней части лифт-реактора предусматривается подача водяного пара или сухого газа и установка ультразвуковой форсунки. Ли -реактор выполнен из трех участков переменного сечения. Вследствие большого диаметра (12 м) регенератор разделен на две зоны центральную "мокрую и периферийную "сухую , большей площади, с раздельной подачей воздуха и совместньш вьтодом продуктов горения. Наличие небольшой добавки Р в составе катализатора обеспечит окисление СО и SO2 до СО2 и SO3. [c.133]

Каталитический крекинг осуществляется в лифт-реакторе внутреннего или внешнего монтажа переменного сечения с применением акустической форсунки для тонкого распыления сырья и выравнивания температуры крекинга по сечению лифтфеактора. Бывший реактор превращается в объемный сепаратор, оканчивающийся отпарной секцией. В центре регенератора организуется секция "мокрого регенератора, на периферии - "сухой регенератор. При условии увеличения мощности компрессоров и воздуходувок, устранения других узких мест на всех перечисленных установках можно будет повысить температуру [c.133]

Эти опыты подтвердили большую эффективность прямоточного I контакта в лифт-реакторе, чем в кипящем слое, вследствие про- / дольного перемешивания сырья и катализатора. Поэтому в послед- У ние годы появился ряд модификаций установок каталитического г крекинга с пылевидным катализатором, основное отличие кото- рых — крекинг в подъемной трубе. В зависимости от вида приме-няемого сырья и требуемой глубины конверсии имеется несколько) вариантов применения лифт-реактора. В случае переработки пря- могонного сырья ограничиваются крекингом лишь в лифт-реакто- ] ре. Он применяется в одном из варпантов оформления установки флексикрекинг (рис. 57, а) [164]. Для этой системы характерны высокие весовые скорости (от 60 до 100 ч ), которые могут потребоваться в случае крекинга высококачественного сырья при умеренных глубинах превращения или при необходимости вести высокотемпературный процесс. [c.123]

На рис. XXIV-10 представлена конструкция усовершенствованного реактора установки каталитического крекинга Г43-107, предназначенной для переработки вакуумных дистиллятов производительностью 2,0 млн. т/год. Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат переменного сечения. Регенерированный катализатор из регенератора при температуре 650 — 700 °С поступает по напорному стояку в нижнюю часть лифт-реактора, где контактирует с каплями сырья, образовавшимися при прохождении сопла 9. В результате теплообмена катализатор частично охлаждается до температуры 500 — 510 °С, а выделившееся тепло расходуется на нагрев и испарение сырья. При этом начинаются реакции каталитического крекинга с отложением кокса на частицах катализатора. Образовавшийся парогазовый поток транспортирует катализатор вверх по стволу лифт-реактора. Внутренний диаметр лифт-реактора и длину реакционной части определяют исходя из заданной производительности установки по сырью и условий проведения процесса. Отношение длины реакционной части лифт-реактора к его диаметру обычно составляет (20 — 25)71,0. [c.647]

Схема установки сопел Атомах в нижней части лифт-реактора показана на рис. ХХ1У-14. [c.651]

В зависимости от вида перерабатываемого сырья и системы или типа установки, а также от состава и свойств сырья и катализатора на установке выдерживают тот или иной технологический режим. Основными параметрами процесса каталитического крекинга являются температура, давление, объемная скорость подачи сырья, кратность циркуляции катализатора, глубина превращения сырья. Каталитический крекинг на установках всех типов протекает при температурах 470—550°С, давлении в отстойной зоне реактора до 0,27 МПа, объемной скорости подачи. сырья в зависимости от системы установки от 1 до 120 м /м сырья. Наибольшая объемная скорость наблюдается в реакторах-катализато-ропроводах (лифт-реакторах)—80—120 м /м сырья в системах с кипящим слоем — 1—30 м /м сырья. [c.68]

В дальнейшем аморфные алюмосиликатные катализаторы были заменены на кристаллические цеолитсодержащие. Вскоре стали внедрять установки нового типа — двухступенчатые в первой ступени крекинг происходил в восходящем потоке в катализато-ропроводе — лифт-реакторе (после контакта его с нагретым сырьем) во второй ступени — в ограниченном объеме псевдоожижен-ного (кипящего) слоя. Иногда ограничиваются крекингом только [c.73]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология