Оптимальные условия каталитического крекинга

Математическое описание каталитического крекинга в движущемся слое использовано для определения режимов действующей установки, максимизирующих выходы бензина и суммы светлых углеводородов. Для поиска оптимума использовали программу поиска экстремума функции многих переменных [1]. При поиске подбирали следующие режимные показатели производительность установки, температуру сырья на входе в реактор, температуру катализатора на входе в реактор, циркуляцию катализатора. Подбор осуществляли внутри диапазонов, определяемых технологическими ограничениями по производительности 35—50 т/ч, температуре сырья на входе в реактор 455—490°С, температуре катализатора на входе в реактор 480—530°С и кратности циркуляции катализатора 75—110 т/ч. Результаты расчетов поиска оптимальных условий выходов бензина и суммы бензина и дизельного топлива приведены в табл. 19. [c.142]

Оптимальные условия каталитического крекинга [c.213]

Какие общие закономерности используют при выборе оптимальных условий каталитического крекинга [c.219]

Качество получаемых дистиллятов должно зависеть от глубины превращения исходного сырья в процессе каталитического крекинга. Для примера в табл. 1 и 2 приведены данные опытов, проведенных с указанными видами сырья. Как можно видеть, изменения температурного режима процесса, объемных скоростей подачи сырья существенно влияют на выходы и па качество целевой фракции 330—480°. Были выбраны оптимальные условия каталитического крекинга дистиллятного сырья (температура 480°, г = 1,0 час ) и остаточного сырья — полумазута (температура 480° ш V — 0,8 час ). На пилотной установке при указанных режимах были проведены длительные опыты каталитического крекинга с использованием трошковского микросферического природного катализатора с равновесным уровнем активности для дистиллятного сырья 20—21 и остаточного сырья 6—8. В этих опытах были накоплены дистилляты каталитического крекинга, из которых затем на перегонных установках опытной базы ВНИИ НП были получены целевые фракции 330—480°. В табл. 3 приведена их характеристика. [c.205]

Анализ работы установок с цеолитсодержащим катализатором показал, что процесс каталитического крекинга в значительной степени происходит уже в транспортной линии — от начала контакта сырья с катализатором до выхода смеси в кипящий его слой в реакторе. В связи с этим в промышленную практику все шире внедряется каталитический крекинг в транспортной трубе — в лифт-реакторе. Аппаратурное оформление реакторного блока с лифт-реактором может быть различно. Лифт-реактор располагают внутри или вне реакторного блока. В большинстве случаев заданная глубина превращения сырья достигается уже в лифт-реакторе, а реактор выполняет только роль сепаратора, где продукты реакции отделяются от катализатора. В ряде случаев при крекировании сырья (свежего и рециркулята) применяют установки с двумя лифт-реакторами. Это позволяет вести крекинг свежего сырья и рециркулята раздельно, создавая для каждого продукта оптимальные условия крекинга. При необходимости для трудно-крекируемого сырья в нижней зоне реактора создают кипящий слой катализатора небольшой высоты. На цеолитсодержащих катализаторах крекинг можно проводить и без рециркуляции, поскольку за однократный пропуск достигают большой глубины превращения сырья. [c.168]

Цель работы. Определить эффективность каталитического крекинга, сравнить состав жидких продуктов крекинга и исходного керосина. Ознакомиться с оптимальными условиями проведения крекинга керосина путем изучения влияния скорости подачи сырья н температуры (УИРС). [c.94]

Если бы установка каталитического крекинга действовала при неизменных окружающих условиях, то оптимальное управление ею свелось бы к однократному отысканию оптимального (в смысле минимума илп максимума принятого критерия) режима ее функционирования. [c.34]

Сравнение величин энергий активации первой и второй стадий реакции каталитического крекинга тяжелого сырья, приведенных в табл. У1-2 и У1-3, показывает, что во всех случаях энергия активации второй стадии значительно выше, чем первой. Поэтому маловероятно, чтобы диффузионное торможение суш ественно сказывалось на второй стадии реакции, так как в этом случае энергия активации была бы низкой. Учитывая, что соотношение между скоростями первой и второй стадий реакции определяет качество жидких продуктов и выход газа, можно определить оптимальные условия крекинга с различным целевым назначением. [c.167]

Результаты каталитического крекинга ка пилотных установках в оптимальных условиях на равновесных цеолитсодержащих и аморфных катализаторах приведены в табл. 10—12. [c.24]

В заводской практике процесс каталитического крекинга проводится в пределах 450—500° С. В этом интервале температур процесс образования бензина близок к оптимальному. Повышение температуры крекинга до 510—550° С сопровождается значительным увеличением выхода газа и кокса и глубокой ароматизацией каталитического газойля. На установках с циркулирующим катализатором, при прочих равных условиях, с ростом температуры в рабочей зоне реактора повышаются общая глубина превращения сырья, выход сухого газа, фракций Сз и С4 и, соответственно, содержание в этих фракциях пропилена и бу-тиленов. Выход бензина также растет, но отношение выхода дебутанизированного бензина к сумме выходов сухого газа, кокса и фракции С4 значительно снижается. Октановое число получаемого дебутанизированного бензина и плотность каталитического газойля с повышением температуры возрастают. В табл. 17 показано влияние повышения температуры крекинга тяжелого солярового дистиллята на выходы и качество продуктов при объемной скорости 1 м 1м ч, кратности циркуляции катализатора 1,5 и индексе активности шарикового синтетического алюмосиликата. [c.166]

Для уменьшения отравления катализатора в производственных условиях часто вынуждены отступать от термодинамически оптимальных условий ведения процессов, жертвовать выходом и качеством целевых продуктов, повышать парциальное давление водорода (например, в процессе каталитического риформинга) или усложнять оформление процесса (например, в процессе каталитического крекинга). Причем капитальные и эксплуатационные затраты, связанные с уменьшением отравления или удалением кокса и ядов, а также с деметаллизацией в таких многотоннажных ггроцессах, как каталити- [c.91]

Конверсия исходного сырья, выход и качество целевых продуктов определяются не только свойствами сырья и катализатора, условиями реакции (массовой скоростью, временем контакта катализатора с сырьем, кратностью циркуляции катализатора, температурой и давлением), но и типом реакционной системы, количеством и качеством рециркулирующих фракций, эффективностью тепло- и массообмена/ Для проведения процесса в оптимальных условиях необходимо четко знать влияние технологических и конструктивных параметров на каталитический крекинг. [c.119]

По вопросам химизма и технологии, выбора оптимальных условий проведения процесса и расчета реакционных аппаратов, в которых осуществляются различные химическ 1е процессы, имеется обширная литература [12, 15, 17—19, 21, 53, 95, 132— 137, 147—149 и многие другие]. Здесь мы остановимся лишь на некоторых общих сведениях но расчету реакторов и, в частности, реакционно-регенерационного блока установок каталитического крекинга. [c.514]

По другим данным [123], подтверждается целесообразность нрименения более низких давлений для очистки каталитического крекинг-бензина на сульфидном вольфрам-никелевом катализаторе указаны следуюшие оптимальные условия температура 315°, давление 5,5 ати, молярное отношение водород сырье 2 1. Степени избирательности, наблюдавшиеся указанными исследователями для различных видов сырья, оцениваемые по результатам очистки каталитического крекинг-бензина иа сульфиде никеля-вольфрама, приведены в табл. 15. [c.428]

Бензины, получаемые при каталитическом крекинге, целесообразно подвергать неглубокой селективной гидроочистке, после которой содержание серы не превышает 0,1% и полностью удалены диеновые углеводороды. При этом октановое число бензинов понижается незначительно, оставаясь на уровне новых повышенных требований к качеству моторного топлива [14, 15]. В табл. 26 представлены результаты избирательной гидроочистки на оптимальном режиме трех бензинов каталитического крекинга, полученных при крекинге прямогонных газойлевых фракций 300—500 °С, выделенных вакуумной перегонкой из сернистых и высокосернистых нефтей. Условия гидроочистки на опытной установке таковы давление [c.73]

Вакуумный газойль опытно-промышленного пробега, полученный на АВТ типа А-12/1, не превосходил промышленные образцы из сернистых нефтей по содержанию вредных для каталитического крекинга компонентов. Однако анализ работы вакуумной части АВТ показал, что условия перегонки, при которых был получен вакуумный газойль, не соответствовали оптимальным. Поэтому следовало ожидать более высоких показателей по отбору и качеству вакуумного газойля из высокосернистых нефтей. [c.94]

Поэтому применение серной кислоты для очистки вакуумного газойля может оказаться достаточно эффективным при подборе оптимальных условий очистки. Нами в лабораторных условиях было исследовано влияние сырья, очищенного серной кислотой, на показатели каталитического крекинга. [c.26]

Тяжелые остатки каталитического крекинга могут быть использованы в качестве сырья в окислительном процессе получения битумов. Оптимальными технологическими условиями окисления остатков каталитического крекинга являются температура 288-315°С, скорость подачи кислородсодержащего газа 12,5-50 л/ч на 1 кг сырья (в зависимости от эффективности использования воздуха в окислительной колонне). Продолжительность окисления определяется задаваемой температурой размягчения битума. В производство битумов могут быть вовлечены отработанные минеральные масла. Установлено, что битумы, получаемые окислением (при 240-250 С) гудрона и отработанного масла, удовлетворяют требованиям ГОСТ на дорожные битумы. [c.472]

Обессеривание фракции дизельного тоилива исходной флегмы при каталитическом крекинге происходит очень слабо. Ужесточение режима приводит к повышению содержания серы во фракции дизельного топлива. При оптимальных условиях содержание серы снижается с 1,55% для фракции дизельного топлива исходной флегмы только до 1,29 — 1,38 /о после ее каталитического крекинга. [c.67]

Оптимальные условия гидроочистки сырья для каталитического крекинга давление 50 ат, температура 370°, циркуляция водорода 800 нл/л сырья, объемная скорость иодачи сырья от 0,5 до 10 час в зависимости от необходимой глубины очистки. [c.86]

Термический крекинг. Термический крекинг, прежде применявшийся для переработки широких нефтяных фракций, в настоящее время используется для крекинга сравнительно узких фракций в оптимальных условиях процесса. В США термический крекинг вытесняется каталитическим крекингом, хотя в некоторых случаях первый дает определенные преимущества перед любым другим процессом. [c.94]

Поэтому исследования по выявлению оптимальной объемной скорости вели в пределах 0,7—3,0 час" -. Результаты опытов, представленные в табл. 29, свидетельствуют о незначительном изменении степени обессеривания в пределах скоростей 0,8—1,0 час" -. В дальнейшем нами была принята объемная скорость, соответствующая проектным условиям работы типовой установки каталитического крекинга. [c.165]

Это создает благоприятные условия иснользовапия каталитического крекинга для подготовки нефтехимического сырья при одновременном по-вытении прои.эвод( твенной мощности установок без значительного снижения выхода автобензина ]i ухудшения его моторных свойств (см. табл. 2). Такие особенности каталитического крекинга подчеркивались flO, 16] во второй половине 40-х годов, однако и спустя 10—15 лет пе потерял остроту вопрос подбора оптимального релчима каталитического крекинга по газу, поскольку проблемы сырьевого обеспечения нефтехимии в условиях экономической переработки нефти представляют существенный интерес. [c.275]

В условиях каталитического крекинга термодинамически вероятно протекание большого числа различных реакций, среди которых определяющее влияние на результаты процесса оказывают реакции разрыва углерод — углеродной связи, перераспределения водорода, ароматизации, изомеризации, разрыва и перегруппировки углеводородных колец, конденсации, полимеризации и коксообразования [1—3]. В зависимости от типа сырья, свойств катализатора, оперативных условий прбцесса, а также от конструктивных особенностей реакционных аппаратов интенсивность протекания указанных реакций может меняться. Проведение процесса в оптимальных условиях заключается в обеспечении максимального протекания желательных реакций при минимуме нежелательных. [c.66]

Показано,что смесь вакуумных газойлей жанажолских и мангыш-лакских нефтей (2 1). в условиях каталитического крекинга представляют собой дисперсную систему, обладающую способностью экстремально изменять свои свойства в зависимости от оптимального количества активирующей добавки. [c.15]

Впервые изомерные превращения ароматических углеводородов в паровой фазе были отмечены при изучении их пиролиза. Согласно данным А. Ф. Добрянского и Е. Ф. Сапрыкина, терм.ический прекииг п-ксилола при 700—770° сопровождается образованием о- и ж-ксилолов [165]. Позднее было установлено, что значительно легче изомеризация ксило- лов происходит в условиях каталитического крекинга. При пропускании паров п-ксилола над катализатором, состоявшим из окислов кремния, алюминия и циркония, при 550° была получена смесь ксилолов, близкая по составу к равновесной [166]. Изомеризация в этих условиях осложняется реакциями диспропорционирования и разложения, выход ксилольной фракции составлял всего 47%. Более гладко изомеризацию ксилолов удалось осуществить в присутствии синтетических и природных алюмосиликатов. В этом случае оптимальная температура лежит в интервале 430—480° и выход равновесной смеси ксилолов достигает 80—90% [29, 167—170]. [c.23]

Возможность определения оптимальных условий процесса по математическому описанию используется в проектных расчетах и, особенно, в автоматизированных системах управления процессом. На рис. 41 охарактеризована типичная структурная схема системы управления каталитическим крекингом с ЭВМ [27]. Система является трехуровневой ЭВМ используется для регулирования процесса, для осуществления текущей оптимизации (т. е. оптимальной реализации задания) и для осуществления статической оптимизации (выработки задания на иекотбрый период работы установки). При наиболее часто осуществляемой текущей оптимизации (каждые 2 ч) регулируется режим работы реакторно-регене- [c.145]

Следовательно, ни химический состав, ни адсорбционную способпость глип пельзя считать основным признаком ири выработке тех или иных природных материалов в качестве катализатора в процессе крекипга. Решающим фактором должно быть пеиосредственное изучение их поведения в процессе каталитического крекинга, чем мы и руководствова. ись в выборе оптимальных условий процесса активации глин № 1, 3 и 4, на которых необходимо остановить свой выбор как на наиболее эффективпг.1х катализаторах. [c.86]

Ниже излагаются результаты наших исследований по установлению оптимального режима гидроочистки сырья каталитического крекинга, а также описаны опыты по каталитическому крекингу сырья с различной глубиной очистки. Гидроочистку проводили на пилотной установке с системой циркуляции водородсодержащего газа при давлении 5 МПа, циркуляции водородсодержащего газа (при нормальных условиях) 800 л/л сырья и объемной скорости подачн сырья 0,5 1,0 2,0 5,0 и 10,0 ч . На каждой объемной скорости опыты проводили при 350, 380, 410 и 430 °С. В опытах применяли образец промышленного алюмокобальтмолибденового катализатора, сырьем служил вакуумный газойль из арланской нефти. [c.196]

Исследования по каталитическому крекингу арланского вакуумного газойля в лабораторных и пилотных условиях [11—13], а также на промышленной установке [14] показали, что материальный баланс этого процесса хуже по сравнению с балансом каталитического крекинга вакуумного газойля менее сернистой и смолистой ромашкинской нефти. По каталитическому крекингу дистиллятов коксования мазута арланской нефти до настоящего времени экспериментальных работ не проводили. Настоящая работа ставит своей целью получить сравнительные данные по каталитическому крекингу дистиллятов коксования мазута и вакуумного газойля арланской нефти. Эти данные необходимы при разработке оптимальных схем заводов по переработке высокосернистых нефтей. [c.85]

Установка каталитического крекинга типа ГК отличается от установки 1-А/1-М тем, что в реакторе и регенераторе применено секционирование зон и соосное размещение регенератора под реактором, а также повышенным давлением в регенераторе. Соосное расположение реактора и регенератора в блоке крекинга установки типа ГК не позволило применить для реконструкции технические решения, аналогичные для установок 1-А/1-М. ГрозНИИ было предложено в период использования катализатора КМЦР-2 эти блоки усовершенствовать, уменьшив объем псевдоожиженно-го слоя в реакторе с доведением массовой скорости подачи сырья до 4-5 ч Это было достигнуто уменьшением реакционной зоны — установкой вертикальных перегородок в реакторе. Несмотря на положительные результаты по увеличению выхода бензина, полученного в переоборудованном по данному варианту реакторе, условия крекинга сырья на цеолитсодержащем катализаторе все-таки не достигают оптимальных значений по температуре реакции и массовой скорости подачи сырья, кроме того, повышается расход пара. В целях доведения расхода пара до уровня современных установок каталитического крекинга (2-3% мае. от сырья), ГрозНИИ совместно с Грозгипронефтехимом разработал два варианта реконструкции реактора с испо.пьзованием лифт-реактора с прямоугольными поворотами и с форсированным псевдоожиженным слоем катализатора (см. рис. 2.5 б). По последнему варианту все внутренние устройства (решетки, цилиндрическая обечайка, секции отпаривания и паровые маточники) демонтируют, а вместо них устанавливают два реактора с форсированным псевдоожиженным слоем (диаметром 2 м и высотой 8 м) и цилиндрическую центральную вставку для секции отпаривания (диаметром 2,8 м и высотой 8 м). Пространство между цилиндрической вставкой и вертикальными реакторами засыпается диатомовым кирпичом (крошкой). Общее количество пара в реакторе сокращается в 3-4 раза и составляет в зоне отпаривания 3 т/ч, а для распыления сырья в форсунках — 0,5 т/ч. Это позволяет увеличивать производи- [c.60]

Как и для установки АВТ оптимальная величина суточной производительности установки каталитического крекинга находится из условия с).ЧП1(1д - 0. Опускаем стандартную технику нахождения производной ЧП по 1 и приводим конечную формулу для расчета <7опт- [c.511]

Основным эксплуатационным недостатком цроцесса каталитического крекинга является отсутствие регламентированных цоказателей качества сырья в технических условиях на катализатор, что цршодит к переработке дистиллятов пщрокого фракционного оостава на катализаторах одного типа и, как следствие, обуславливает не оптимальный выход целевого продукта. [c.46]

Так, оптимальные условия гпдроочистки на сульфидном вольфрам-никелевом катализаторе следующие [80] температура 232— 427°, давление 49—70 ати (ие менее 45,5 ати), объемная скорость 5—15 час—молярное отношение водород сырье более 2 1. В частности, очистку легких каталитических крекинг-бензинов проводят при 343°, 50 ати, объемной скорости 10 час , молярном отношении водород сырье 7 1 продолжительность работы между регенерациями, измеряемая количеством пропущенного сырья, достигает 15 000—25000 объемов на 1 объем катализатора. Аналогичная продолжительность цикла работы достигается и при гидрогенизационной очистке крекинг-дистиллятов на кобальтмолибдатном катализаторе (на окисноалюминиевом носителе). Условия процесса следующие температура 316— 427°, давление 3,5—56 ати. [c.425]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология