Графит пропитка

Графит марки МГ — материал мелкозернистой структуры, производится он на основе нефтяного кокса методом холодного прессования с последующим обжигом и графитацией. Графит марки МГ-1 производится из того же сырья и по аналогичной технологии, что и марка МГ, но заготовка перед графитацией проходит дополнительную пропитку каменноугольным пеком и обжиг. Свойства графитов МГ и МГ-1 приведены в табл. 3.24. Графит марки МГ-1 в случае необходимости может быть изготовлен более высокой степени чистоты, путем рафинирования до зольности 0,03%. [c.65]

B. Графит и уголь. Плотности графита и угля лежат в диапазоне от 1500 до 2000 кг/м >, причем они зависят от структуры и от пористости, которые приобретают эти материалы в процессе производства. И графит, и уголь могут быть сделаны непроницаемыми, если заполнить поры смолами. Такая пропитка увеличивает плотность примерно до 2000 кг/м . Эти материалы широко применяются в теплообменниках, предназначенных для работы в температурном диапазоне до 150 "С включительно. [c.188]

Физико-механические свойства силицированных графитов зависят от их состава и структуры. На рис. 101 показана зависимость кратковременной прочности при разрыве образцов из силицированных графитов от степени пропитки. Видно, что резкое повышение предела прочности на разрыв наблюдается в образцах с небольшим увеличением степени пропитки, при этом чем плотнее графит до силицирования, тем круче подъем кривой, т.е. меньшее изменение степени пропитки приводит к резкому увеличению прочности. [c.245]

Процесс капиллярной пропитки пористого графита различными жидкими расплавами неоднократно подвергался экспериментальному и теоретическому изучению как на органических средах (в особенности на смолах и пеках в связи с проблемой уменьшения газопроницаемости графита), так и на жидких металлах при их химическом взаимодействии с графитом [46, с. 143-149 81]. Теоретическое рассмотрение процесса капиллярной-пропитки основано на решении задачи о течении жидкой среды по системе капилляров различных диаметров, моделирующей реальный пористый графит. [c.133]

Торец - графит с пропиткой сурьмой, графит с пропиткой смолой. [c.133]

Для изготовления аппаратуры применяется искусственный графит, пропитанный синтетическими смолами, и антифрикционный теплопроводный материал марки АТМ-1 (графитопласт), представляющий собой композицию измельченного графита и феноло-формальдегидной смолы. Характеристики этих материалов приведены в табл. 6.1. Теплопроводность пропитанных графитов не ухудшается по сравнению с непропитанными, а механическая прочность заметно увеличивается. Качество пропитки определяется свойствами пропитывающих веществ, а также структурой пропитываемого графита. [c.159]

Графитовый электрод позволяет работать в несколько более отрицательных областях потенциалов, чем электроды из благородных металлов, но из-за пористой структуры, обусловливающей адсорбцию веществ из раствора, он дает несколько менее воспроизводимые результаты измерения электрических параметров и высокий остаточный ток. Однако при соответствующей обработке (пропитка различными составами, например смолами, парафином и пр.) графит оказывается очень полезным генераторным (а так же индикаторным) электродом. [c.208]

Для некоторых целей получают силицированный графит путем пропитки графитовых изделий жидким кремнием при температурах выше температуры плавления последнего. При высоких температурах образуется карбид кремния 5 С, например, при 2000°С его доля составляет 25 %. Графитацию этих материалов проводят обычно при 2400—2500°С. Силицированный графит обладает повышенной стойкостью к агрессивным средам, характеризуется также повышенной теплопроводностью и удельным электрическим сопротивлением. [c.219]

Искусственный графит от-личается очень высокой степенью чистоты (99% С и выше), по теплопроводности в 3—8 раз превышает уголь и по химическим свойствам занимает особое положение в ряду других материалов. Кислоты, щелочи и растворы солей в обычных условиях на него не действуют он растворяется только в расплавленных металлах и разрушается только сильными окислителями. Графитовые изделия, так же как и угольные, имеют высокую пористость, и поэтому область их применения в химическом атпаратостроении ограничена. Пористость можно устранить прюпиткой угля и графита фенолфор-мальдегидными смолами, главным образом резольными. Пропитка производится в автоклавах, давление в которых колеблется в пределах от абсолютного давления в 10— 20 мм рт. ст. до 4—5 ата при температуре 35—40°С. В этих условиях изделия пропитываются на глубину 20 —30 мм и их вес увеличивается за счет смолы на величину до 20%. Пропитанные уголь и графит подвергают термической обработке путем медленного нагревания до 120— 130° С. В процессе пропитки и термической обработки прочность изделий и блоков повышается, а пористость их снижается настолько, что они становятся непроницаемыми для жидкостей и газов. Теплопроводность при этом практически не изменяется. [c.60]

Основным недостатком графитовых материалов является их пористость, доходящая до 30—35%. Для уменьшения пористости и получения непроницаемого материала графит пропитывают различными металлами и смолами. Пропитку производят в автоклавах при переменном чередовании давления и разрежения в течение определенного времени. Количество смолы, проникающей в поры графита, доходит до 20% от веса основного материала и зависит от его пористости, толщины и режима пропитки. В результате пропитки механическая прочность графита значительно повышае,тся, антифрикционные свойства остаются без изменения. [c.11]

Авторы указанной выше работы пишут Известно, что теплопроводность солей, пропитывающих графит, больше теплопроводности воздуха, заполняющего поры чистого графита. Поэтому, казалось бы, пропитка солями графита не должна уменьшать теплопроводность новой системы, если бы электролит, пропитывая графит, заполнял только поры. То, что теплопроводность с пропиткой уменьшается, дает основание предполагать, что электролит при температуре 600°С не просто заполняет поры в графите, а разрушает (изменяет) решетку графитовой структуры, образуя микроскопические трещины, которые тоже заполняются расплавленными солями, имеющими теплопроводность в 40—50 раз ниже теплопроводности графита . [c.206]

Пропитанный графит [55, 56]. Графит — материал, сочетающий высокую химическую стойкость и теплопроводность с хорошими механическими свойствами. Недостатком его как конструкционного материала является большая пористость (до 35%). При пропитке графита различными химически стойкими смолами его открытая пористость снижается до нуля. Для пропитки наиболее пригодна фенолоформальдегидная смола. Пропитанный графит стоек к большинству органических растворителей, его применяют для изготовления теплообменной аппаратуры, работающей в агрессивных средах. [c.346]

Имеются предложения по интенсификации разложения амальгамы путем осаждения на графите осадков металлов, плохо смачиваемых амальгамой и имеющих низкое перенапряжение выделения водорода [46]. В последнее время в качестве такой добавки был испытан молибден [47]. Активирование насадки в горизонтальных разлагателя сопряжено с трудностями, связанными с амальгамированием осадков металлов на насадке разлагателя. В разлагателях вертикального типа условия амальгамирования насадки иные, поэтому ее удается активировать на 1—2 года пропиткой солями железа и до 4 лет — солями молибдена [47]. [c.39]

Увеличению кислотности способствуют также процессы хлорирования органических веществ, присутствующих в графите и применяемых для пропитки анодов, или поступающих с рассолом в виде примесей [c.60]

Форму после пропитки вновь подсушивают и наносят на нее электропроводный графитовый слой. Для этого используют ватный тампон или кисть с надетой на нее резиновой трубкой, заходящей на волосяную часть и предохраняющей от повреждения поверхность формы. Графит тщательно растирают по поверхности. Качество выполнения работы контролируют несколько раз. [c.268]

Во-вторых, в это время заводом был освоен процесс силицирования графита. Процесс базируется на пропитке жидким кремнием при температуре несколько выше его расплавления специальных сортов графита, характеризующихся необходимой и равномерной пористостью. Такие графиты, ПРОГ-2400 и ПГ-50 , были созданы НИИграфитом, а процесс пропитки разработан учеными ИГИ и Всесоюзного института твердых сплавов (ВНИИТС) А.И. Рековым и И.С. Брохиным. Силицированный графит состоит из двух фаз — карбида кремния и графита — и обладает уникальными свойствами. Во-первых, при температурах вплоть до 2000°С, до распада карбида кремния, он эффективно противостоит воздействию окислительных сред, во-вторых, обладает прочностью и твердостью карбида кремния, который, как известно, царапает даже стекло. Если твердость алмаза составляет 10 условных единиц, то карбид кремния ему уступает немного, всего одну единицу. Вот почему силицированный графит может быть обработан только алмазным инструментом. [c.97]

Анодный процесс. Большое влияние на выход по току может оказать анодный процесс. В зависимости от материала электрода и условий электролиза — плотности тока, концентрации хлорид-иона в анолите и pH может меняться выход по току хлора, а также состав анодного газа и доля тока, расходуемого на выделение кислорода. Как уже говорилось выше, в электролизерах с фильтрующей диафрагмой используют графитовые или титановые с электрокаталитическим покрытием аноды. Графитовые аноды готовят из искусственного графита. Для этого из смеси нефтяного кокса, антрацита и каменноугольной смолы сначала спрессовывают аноды нужной формы, обычно в виде прямоугольных плит, обжигают их в печах при 1000—1200°С и затем после пропитки маслопеком проводят графитацию при температурах 2500—2700 °С, переводя уголь в графит. [c.54]

Гипсовые формы после пропитки озокеритом можно в теплом виде припудривать тампоном. По охлаждении формы можно втирать в нее графит ватным тампоном. Затем стенки полости гипсовой формы следует дополнительно графитировать довольно жесткой кистью, обращая главное внимание на узкие или глубокие детали рельефа. [c.62]

На рис. 38 показана конструкция запорного устройства специального конструкторского бюро по автоматизации в нефтепереработке и нефтехимии (СКВ АНН) это устройство предназначено для использования на жидкостях большой агрессивности, не обладающих повышенной вязкостью и не содержащих твердых частиц значительного размера. Устройство представляет собой конический кран. Корпус крана 2 изготовлен из стекла, пробка 5 —из графита антифрикционных марок (например АГ-1500), пропитанного бакелитовым лаком марки А. Пропитка необходима, так как графит является пористым материалом и не обеспечивает герметичности. [c.65]

Графит, пропитанный указанной смолой, обладает преимуществами ио сравнению с графитом, пропитанным только одной феноло-формальдегидной смолой, в частности стойкостью в щелочных растворах. Пропитка графита фурнловыми смолами также новыщает его стойкость в щелочных растворах. [c.453]

В дайной работе исследовал1И графит марок МГ, ХАГ и ЭГ, применяемый после пропитки для изготовления теплообменных аппаратов различного типа [1], Некоторые свойства графита этих марок приведены в табл. [c.106]

Ка1к было показано в работе [3], двукратная пропитка смолой РФН-60 и композицией ФФФ позволяет получить графит, сохраняющ1ИЙ непроницаемость по отношению к воздуху при перепаде давлений до 5 ати в интервале рабочих температур 20—150°С для смолы РФН-4о и 20—200°С для композиции ФФФ. [c.110]

По мнению авторов статьи, большое значение для повышения прочности получаемого материала, наряду с адсорбционным упрочнением, имеет заполнение внутренних пор графитовых частиц связующим веществом, особенно синтетическими смолами. Смещение, вальцевание и затем прессование хможно рассматривать как процесс пропитки, при котором связующее проникает в поры граф Итовых частиц. При 100 -160°С синтетические смолы полимеризуются и материал приобретает повышенные физико-механические свойства. [c.112]

И наконец, в 1948-1949 гг. был освоен новый вид продукции, полученный на основе принципиально отличной от электродной технологии. Это графит, разработанный для изготовления анодов ртутных вьшрямителей и электровакуумных приборов — АРВ и ЭВП. Впоследствии этот графит однородной мелкозернистой структуры при использовании для других целей получил наименование МГ-1. Его технология близка к изготовлению электроугольных изделий и основана на первоначальном смешивании мелких (тонких) фракций нефтяного кокса, вернее его пыли, с каменноугольным пеком и формовании кулича. После его охлаждения такой кулич подвергается дроблению и размолу до пекококсового порошка. Последний формуется в глухой матрице, а затем проходит стадии обычного обжига и графитации. Может быть подвергнут и пропитке в целях уплотнения. Прочностные характеристики такого графита в 2-3 раза выше, чем у электродного, а однородность его структуры позволяет вести весьма точную его мехобработку. Однако его размеры были на значительный период ограничены диаметром 320 мм и примерно этой же длиной. Впоследствии такой графит нашел широкое применение в виде различного рода фасонных изделий для высокотемпературных процессов тиглей, экранов, нагревателей и т.д. [c.39]

Основными пропитывающими веществами для углеродных материалов служат фенолформальдегидные смолы, такие как бакелитовый лак марки А и резольная фенолформальдегидная смола. Для увеличения стойкости пропитывающего вещества к щелочам смолы модифицируют добавками дихлоргидрина глицерина - до 20 % от всей смолы. Для пропитки графита используют иногда лак "эfинoль" — раствор дивинил-ацетилена в ксилоле. Графит, пропитанный лаком "этиноль", рекомендуется использовать при температуре не выше 100 С. При этой температуре пропитанный графит стоек в различных органических растворителях, некоторых кислотах и щелочах средней концентрации при длительных (до 2200 ч) испытаниях, когда нагрев до 100°С сочетается с охлаждением до комнатной температуры. [c.259]

Например, в работе Уатта В. для первой пропитки материалов серии применялась смола as ote № 558 (продукт полимеризации фурилового спирта и фурфурола), а для второй — фуриловый спирт. Также практикуется разбавление пропитывающих веществ для последующих пропиток легколетучими растворителями, однако это уменьшает коксовые остатки и, кроме того, приводит к разрыхлению образующегося кокса из пропитывающего вещества. В результате пропитки термореактивными смолами происходит изменение распределения пор графита по размерам лри общем уменьшении открытой пористости. В случае равномернопористого материала, каким, например, является графит АРВ, при пер-.вой пропитке заполняются макропоры (размер эффективных радиусов 2-4 мкм), как это видно на рис. 70 после второй пропитки остаются лишь поры с эффективными радиусами размером несколько десятков [c.182]

Влияние времени выдержки на количество образовавшегося карбида кремния и остаточного кремния при 1800-1850 °С на образцах из силицированного графита марки СГ-Т, изготовленного на основе пористого графита марки ПГ-50, представлено на рис. 99. Характер кривых свидетельствует о том, что в начальной стадии процесс пропитки и карбидооб-разования протекает очень быстро, затем, после заполнения пор жидким кремнием (максимум на кривой 2) и образования на их поверхности тонкого слоя карбида кремния количество свободного кремния в материале медленно уменьшается, а количество карбида кремния медленно возрастает. Замедление процесса карбидообразования объясняется малой скоростью диффузии углерода через слой карбида кремния. Поэтому для снижения содержания свободнрго кремния в силицированном графите марки СГ-Т выдержка при 1800—1850 °С должна составлять не менее 30 мин. [c.244]

Фирма Пещине (Франция) изготовила в 1963 г. 19 тыс. т ядерного графита из нефтяного кокса и каменноугольной смолы. Аналогичные виды сырья используются для этой цели и в других, странах. Содержание бора в нефтяных коксах невелико в графит он переходит в основном из каменноугольной смолы (до 80% содержания его в графите). В соответствии с патентом США [130], для удаления бора графит обрабатывают фторсодержащими соединениями дихлордифторметаном (ССЬРг), четырехфтористым углеродом (Ср4) и др. Эффективная очистка от бора [72] достигается обработкой графитированных материалов смесью хлора и фтористого водорода ири 2000 °С в течение 3 ч. Кроме того, в этих условиях степень удаления ванадия при предварительной пропитке 5%-ным раствором хлористого аммония повыщается с 90 до 96,6%. Количество ванадия в этом случае снижается с 320 до 5 млн , в то время как без обработки раствором хлористого аммония — только до 32 млн- . Тщательный отбор сырья и контроль на всех стадиях технологической цепочки. позволили английским специалистам уменьшить эффективное сечение захвата графита с 4,8 до 4,0 Мб. Снижение значения этого показателя до предельного (3,5 Мб) весьма сложно и по некоторым данным экономически не оправдано. [c.45]

КАНАТНЫЕ СМАЗКИ, пластичные смазки, предназначенные для защиты от износа и коррозии проволоки, из к-рой свивают стальные канаты. Фрикционные К. с. для передач с тяговыми шкивами должны дополнительно увеличивать коэф. трения каната по желобу шкива. К. с. должны быть работоспособны при низких т-рах (до -60°С), не испаряться, не содержать абразивных примесей, водорастворимых к-т и щелочей. Разновидность К. с -т. наз. пропитки для предотвращения гниения орг. сердечников стальных канатов. Пропитка, частично выдавливаясь из сердечника, смазывает проволоки и пряди каната. Наиб, широко в качестве К. с. используют композиции (сплавы), включающие вязкое нефтяное масло, битум, петролатум, парафин, церезин, озокерит. Для повышения адгезии, улучшения кон-сервац. св-в, водостойкости и т. п. в состав К. с. вводят полимеры, антифрикц. добавки (графит, MoS ), противозадирные присадки и др. В СССР применяют мазеобразные, пластичные К. с. (напр торсиолы), за рубежом более распространены жидкие и полужидкие. При изготовлении стального каната струю расплавл. К. с. направляют в зону ск рутки его проволок (прядей). При эксплуатации каната К с. наносят на его пов-сть в расплавленном виде или из р-ра в летучем орг. р-рителе (бензин, перхлорэтилен и др.). Произ-во К. с. в СССР составляет 10% от всего выпуска пластичных смазок. [c.305]

Протекание на электродах параллельно с основным процессом, приводящим к полученйю нужного продукта, других побочных электродных процессов. К ним можно отнести разрядку на аноде ионов ОН или других кислородсодержащих ионов с выделением кислорода вместо хлора, окисление ионов СЮ" до хлората, разрядка ионов Вг , если они присутствуют в рассоле. К этой же группе относятся процессы хлорирования различных органических соединений, содержащихся в графите анодов, материалах, применяемых для их пропитки, или в рассоле, постзшаж)щем на электролиз. [c.100]

На поверхность металлической основы фрезерованием или каким-либр другим механическим способом наносят сетку канавок или выступов для улучшения сцепления осадка с основой. В качестве основы для осаждения слон РЬО часто применяют металлические сетки [33] или перфорированные листы [34]. Предложено также наносить слой двуокиси свинца на графитовую основу [35, 36]. Поскольку слой РЬО2, наносимый на графит, достаточно порист, предложена пропитка графита [37], а также защита его пленками, исключающими включение графитовой основы в электрохимическую работу [38]. [c.225]

Пастуска [39] довольно подробно разработал хроматографический анализ фенолов и фенолкарбоновых кислот на слоях силикагеля Г. Приведенные в графах В и Ба табл. 98 величины можно было несколько подробнее сравнить с данными оригинальной работы благодаря частному сообщению автора. В другом сообщении [40] описывается тонкослойный электрофорез фенолов и фенолкарбоновых кислот на забуференных слоях силикагеля Г и кизельгура Г. Отнесенные к л-оксибензойной кислоте величины Мг для 17 фенолкарбоновых кислот и соответствующие экспериментальные подробности можно заимствовать из оригинальных работ. При разделении сложных смесей используют предложенную Хонеггером (разд. 19 VI) комбинацию направление 1 — адсорбционная ХТС, направление 2 — тонкослойный электрофорез. Друго прием, помогающий разделению весьма близких фенолкарбоновых кислот, состоит в том, что слои силикагеля Г пропитывают солями, образующими хелат. Халмекоский [19] исследовал влияние пропитки слоев силикагеля молибдатом, вольфраматом и бурой, применяя пять различных растворителей (табл. 98, В и Г). Показано эффективное влияние образования хелатов. Следует сравнить данные граф В и Г с индексом О с данными граф с индексами 1, 2 и 3. [c.385]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология