Бута диен дегидрирование

Таблица 88. Равновесные конверсии и выходы диенов при дегидрировании н-бутана и изопентана

Получение бутадиена-1,3 дегидрированием к-бутенов. Бута-диен-1,3 образуется при дегидрировании всех изомеров бутенов. Побочными реакциями являются полимеризация бутадиена и крекинг бутадиена и бутенов. [c.113]

В процессе дегидрирования углеводородов (бутана, изобутана и изопентана) на алюмохромовом катализаторе образуется значительное количество кокса за счет реакций уплотнения олефинов и диенов и разложения углеводородов на углерод и водород. [c.826]

Имеется великое множество способов получения сопряженных диенов важнейшие из них будут обсуждены в дальнейшем. Практическое значение имеет разработанный в нашей стране метод получения простейшего сопряженного диена - бутадиена-1,3, или дивинила. Он заключается в двухстадийном дегидрировании доступного н-бутана в присутствии катализаторов при высоких температурах [c.77]

Дегидрирование н-бутана или изопентана с образованием соответствующих диенов является последовательной обратимой реакцией [c.180]

При сопоставлении результатов окислительного дегидрирования с участием иода насыщенных углеводородов Са—С5 установлено, что эффективность метода снижается с увеличением молекулярного веса исходного парафина. Так, при дегидрировании в одинаковых условиях к-бутана и изопентана (этим реакциям посвящено большинство опубликованных исследований) выход дивинила за проход выше, чем изопрена. Селективность реакции по сумме олефинов и диенов примерно одинакова в обоих процессах, однако конверсия к-бутана выше, чем изопентана [139—141]. [c.149]

Методы окислительного дегидрирования бутенов и бутана в большинстве случаев применимы также для получения изопрена и других диенов. [c.176]

Окислительное дегидрирование парафинов. Процесс одностадийного окислительного дегидрирования парафинов, в частности, н-бутана, протекает значительно менее эффективно, чем соответствующих олефинов. Активация парафинов на поверхности катализатора происходит сравнительно медленно, а дегидрирование образующихся олефинов также затруднено. В результате, как и при обычном одностадийном дегидрировании, наряду с диеном образуются и соответствующие олефины. Температура процесса значительно выше (до 650—700 °С), чем при окислительном дегидрировании олефинов, а селективность, соответственно ниже. Так, на различных комплексных катализаторах (оксиды V, Мо, 8Ь, Со, [c.140]

В соответствии с Комплексной программой предполагается в ХИ пятилетке и на период до 2000 г. обеспечить значительный рост производства синтетического каучука и латексов. Для этого прежде всего должны быть внедрены новые технологические процессы получения диенов. Для бутадиена это использование пиролизной фракции С4, дегидрирование нормального бутана в одностадийном процессе. Для изопрена это синтез изобутилена и формальдегида из изопентана. [c.26]

По имеющимся зарубежным данным, оптимальными условиями одностадийного дегидрирования бутана или изопентана в соответствующие диены являются 500—550 °С, время контакта 1—3 с, разбавление водой 8 1, подача кислорода 1 моль, а иода 0,1 моль на 1 моль углеводорода. Степень конверсии парафина 50—70% селективность по диену 80%, однако большими затруднениями при реализации процесса оказываются сильная коррозия металлов, применение дорогостоящего иода и необходимость в специальной установке для его улавливания и регенерации. [c.596]

Иногда не ограничиваются получением Олефинов, а проводят процесс с целью получения непредельных углеводородов с двумя двойными связями (диенов) или с тройной связью (ацетилена). Углеводороды с двумя двойными связями получают каталитическим дегидрированием соответствующего сырья в одну или две ступени. Так, из бутана можно получить бутадиен, а из изопен- [c.340]

Очень ценным мономером для синтетического каучука является и другой диен — изопрен СН2=С(СНз)—СН=СН2 (жидкость, т. кип. 34 °С). Из этото углеводорода получают синтетический каучук, идентичный натуральному и даже превосходящий его по некоторым свойствам. Одним из источников получения изопрена должен стать изопентан, выделяемый из газового бензина или получаемый изомеризацией н-пентана. Дегидрирование изопрена протекает подобно дегидрированию бутана при 525—535°С и может быть осуществлено как в одну, так и в две стадии. [c.65]

При дегидрировании изобутана образуется только один углеводород — изобутилен, при дегидрировании н-бутана образуются два изомера — бутен-1 и бутен-2, из изопентана получается смесь трех изомеров, а образующиеся бутилены и амилены способны к дегидрированию до диенов. [c.78]

Описание процесса Гудри приведено в разделе, посвященном производству моноолефинов. Принимая во внимание то обстоятельство, что завод в Эль-Сегундо в настоящее время производит главным образом бутены, превращаемые затем в бутадиен посредством процесса Джерси, можно считать процесс Гудри наиболее пригодным для получения бутенов. Принятый на заводе двухступенчатый процесс производства бута-диенов аналогичен процессу, применяемому фирмой Филлипс Петролеум Ко . Первая стадия процесса фирмы Филлипс Ко заключается в дегидрировании бутанов над алюмохромовым катализатором до бутонов, вторая — в дегидрировании разбавленных водяным паром бутенов до бутадиена. Первоначально вторая стадия проводилась на промотирован-ном бокситовом катализаторе, а затем на более эффективном катализаторе, описанном дальше. Проектная и действительная производительности наиболее крупных заводов по производству бутадиенов путем дегидрирования приведены в табл. 12. [c.200]

Бутадиен можно получить в одну ступень непосредственно из н-бутана [247, 248], но на практике обычно начинают с имеющихся в распоряжении н-бутенов, или сначала превращают л-бутан в н-бутены, а затем во второй ступени заканчивают дегидрирование [250, 251]. Более высокий равновесный выход бута-диенов получается, когда дегидрирование начинают с к-бутенов. На практике сырье, содержащее около 70% бутенов при 540° С, гсмешивается с 20—30-кратными объемами водяного пара при 1300° С и пропускается через слой катализатора от 1,2 до 1,8 ле [c.100]

Бутадиен СН2=СН-СН=СН2 получают дегидрированием бутана и н-бутиленов, содержащихся в природном газе и газах нефтепереработки. При 20 °С 1,3-бутадиен представляет собой смесь i-цисоидного (3-5%) и i-трансоидного (95-97%) конформеров. Бесцветный газ, нерастворим в воде, плохо растворим в этаноле, растворим в диэтиловом эфире и бензоле. 1,3-Бутадиен применяют для производства каучуков. Первый промыщленный метод получения бутадиенового каучука был разработан С.В. Лебедевым в 1926-1928 гг. 1,3-Бута-диен для этой цели получали из этанола. Промышленное производство началось в 1932 г. В настоящее время 1,3-бутадиен применяют для получения бутадиенового, бутадиен-стирольного и бутадиен-нитрильного каучуков. На воздухе 1,3-бутадиен медленно образует пероксиды, которые инициируют его полимеризацию. ПДК ШОмг/м . [c.366]

Одним из ван нейших продуктов уплотнения этилена является бута диен (в табл. 116 не показан). Так как полимеризация этилена в наиболее уморенных условиях, в первую очередь, долн на приводить к бутилену, то, повидимому, бутадиен представляет собой не что иное, как продукт дегидрирования бутилена, так что образование этого диена можно представить следуюпдей схемой [c.451]

Бута диен-1,3 (дивинил) СНг=СН—СН = СНг является основным мономером промышленности синтетического каучука. Наиболее перспективным способом его получения следует считать каталитическое дегидрирование бутана или бутиленов, содержащихся в газах нефтепереработки и попутных газах (одно-или двухстадийное дегидрирование). Перспективен способ получения бутадиена из газов пиролиза нефтепродуктов (бензинов и газовых фракций), где побочный продукт пиролиза — бутадиен извлекается экстрактивной дистиллящ1ей. На некоторых заводах до сих пор применяется устаревший и менее экономичный способ получения бутадиена из этилового спирта (по Лебедеву) в ГДР получают бутадиен из ацетилена. [c.269]

Рассмотрены термодинамика и кинетика циклического процесса дегидрирования в адиабатическом режиме, а также возможности промышленного производства алкенов и диенов при помош и этого процесса. Важнейшей особенностью процесса является приблизительное равенство количеств тепла, расходуемого па эндотермическую реакцию дегидрирования, и выде-ляюш егося при сгорании кокса. Усовершенствование алюмохромовых катализаторов позволяет достигнуть сравнительно высокой избирательности срок службы современных катализаторов превышает 1 год. Особенно важное значение имеет дегидрирование бутана приведенные выходы для двух вариантов работы (с получением одного только бутадиена и смеси бутадиена и бутиленов) полностью подтверждаются опытом работы промышленных установок. Полузаводскими испытаниями доказана широкая применимость описываемого процесса для избирательного получения других алкенов из легких алканов, например фракций Сд и g, для удовлетворения растуш,ей потребности нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности в этих полупродуктах. [c.295]

Разделение углеводородов, отличающихся числом я-связей в молекуле. Эта проблема возникает, в частности, при производстве 1,3-бутадиена дегидрированием н-бутана и н-бутенов, изопрена— дегидрированием изопентана и изоамиленов, изобутилена— дегидрированием изобутана. В этих процессах необходимо отделить непрореагировавщие исходные углеводороды от продуктов дегидрирования (парафины от олефинов, олефины от диенов и т. п.), а также отделить алкадиены от продуктов более глубокого дегидрирования — ацетиленовых углеводородов. [c.664]

В промышленности СССР для разделения катализатов дегидрирования бутана применяют ацетонитрил, катализатов дегидрирования бутиленов — ацетонитрил и диметилформамид в производстве изопрена используют диметилформамид. Для снижения затрат на разделение широко применяется комбинирование экстрактивной ректификации с обычной. Достоинства процессов с использованием ацетонитрила заключаются в их повышенной надежности вследствие меньшей термополимеризации диенов, отсутствии компрессии и доступности экстрагента. Недостатком диметилформамида является его низкая гидролитическая стабильность. Большой интерес в качестве экстрагента представляет гидролитически стабильный и наименее токсичный Л -метилпирроли-дон, однако выпускается он пока в малом количестве. [c.162]

Процесс дегидрирования алканов для производства алкенов и диенов был разработан фирмой Гудри во время второй мировой войны в результате поисков экономичных способов удовлетворения потребности США в бутадиене. Процесс был разработан на сравнительно поздней стадии осуществления программы создания промышленпости синтетического каучука, и поэтому в тот период были построены лишь две промышленные установки. Установка, построенная на заводе Сан ойл в Толидо (шт. Огайо) с использованием имевшегося оборудования, эксплуатировалась до конца войны, после чего была демонтирована. Новая установка, построенная на нефтеперерабатывающем заводе Стандарт оф Калифорния в Эль-Сегандо, шт. Калифорния, была пущена в январе 1944 г. Ее эксплуатируют до настоящего времени, вырабатывая бутадиен и бутены. Однако в военное время бутадиен получали главным образом при помощи процессов, которые в тот период оказались более подготовленными для промышленного внедрения, а именно дегидратацией — дегидрированием этанола (несмотря на дороговизну этого метода) и дегидрированием бутенов. Второстепенное значение имели различные термические процессы и каталитическое дегидрирование бутана, при которых образуется побочный бутадиен. [c.277]

Полузаводские испытания убедительно доказали широкую применимость процесса и для других целей, помимо производства алкенов и диенов 04. Так, дегидрированием пропана можно получать пропилен, а изобутапа — изобутилен. Типичные показатели для такого использования процесса приведены в табл. 8 и 9. Здесь указаны расчетные выходы продуктов для промышленной установки, вычисленные на основании полузаводских испытаний. Дегидрирование пропана и изобутапа проводили в условиях, близких к условиям дегидрирования к-бутана. Поэтому можно считать, что существующие установки дегидрирования легко можно использовать для производства других алкенов при условии соответствующей реконструкции секции разделения и очистки продуктов. Из табл. 8 и 9 видно, что пропилен и изобутилен можно получать из соответствующего парафипистого сырья с чрезвычайно высокой избирательностью. Это достигается главным образом вследствие того, что нри обычных условиях проведения процесса оба эти алкена в весьма малой степени вступают в побочные реакции. [c.293]

Способы синтеза сопряженных диенов (бутадиен, изопрен), кроме дегидрогенизации бутана и изопентана, не показательны, так как совершаются многостадийно (конденсация, полимеризация, дегидратация, гидрирование). Здесь приведен лишь классический способ синтеза, разработанный С. В. Лебедевым из этанола, который гфопускается при 400 °С над универсальным катализатором, дегидрирования, гидрирования и дегидратации (ZnO + AI2O3 + MgO) [c.387]

Процессы дегидрирования, как ясно из высказанных выше соображений, нужно проводить при относительно высокой температуре, которая для разных технологических процессов меняется от 200 до 600—650 °С. Она зависит от типа исходного вещества и во многом определяется термодинамическими особенностями реакции. Так, дегидрирование спиртов и аминов, которые более склонны к этой реакции, проводят при 200— 400 °С, в то время как при получении олефинов, диенов и арило-лефинов требуется температура 500—650 °С. Это предопределяет осуществление всех процессов дегидрирования в газовой фазе. При дегидрировании ввиду отщепления водорода всегда происходит увеличение объема газов, и, следовательно, повышению степени конверсии благоприятствует низкое давление. По этой причине для процессов дегидрирования выбирают давление, близкое к атмосферному, а в некоторых случаях осуществляют процесс в вакууме. Так, при 595°С равновесная степень конверсии этилбеизола в стирол при жО,1 МПа составляет 40%, а при 0,01 МПа уже 80%. Типичная кривая, иллюстрирующая влияние давления, приведена на рис, 134 для дегидрирования -бутена в бутадиен-1,3. При отщеплении более чем одной молекулы водорода изображенная зависимость проявляется еще резче. [c.446]

Заключительную стадию разделения С4- или Св-фракций нельзя осушествить простой ректификацией из-за близости температур кипения компонентов смеси. Для этого используют метод экстрактивной дистилляции с водным ацетоном, фурфуролом, ацетонитрилом, N-метилиирролидоном. Особенно эффективны два последних растворителя, в присутствии которых относительная летучесть парафинов значительно выше, чем олефинов и диенов, и парафины можно отделить в виде головного погона и возвратить их на дегидрирование. Затем от растворителя отгоняют бутены и перерабатывают их совместно с фракцией С4 второй стадии дегидрирования. Принципы и схема экстрактивной дистилляции были рассмотрены в главе I. [c.471]

Рассмотрение результатов расчета, выполненного в работе [121] (табл. 25), показывает, что реакция дегидрирования парафинов с участием иода термодинамически вероятна при температуре примерно на 200 °С ниже, чем обычное дегидрирование, и характеризуется более высоким равновесным выходом диенов (рис. 33). Так, при 550 °С и атмосферном давлении выход изонрена в реакции изопентана с иодом составляет 31,5 [121], а в отсутствие иода только2 мол.% [131]. Выход диена возрастает с повышением температуры и понижением давления. Выход олефинов достигает максимума при 400—500 °С й снижается при дальнейшем повышении температуры. Аналогичные зависимости установлены и для реакции дегидрирования изо- и н-бутана с участием иода [121,122]. Поскольку реакции (1) и (2) термодинамически обратимы, для образования 1 моль диена необходимо затратить не менее 2 моль иода. Это совершенно неосуществимо, так как для производства изопрена в крупном масштабе потребовался бы иод в количестве, превышающем его мировые запасы. В присутствии ряда твердых катализаторов распада иодистого водорода [123] [c.144]

Существенное значение для экономичности процесса алкилирования имеет расходный коэффициент серной кислоты на единицу веса алкилата Основной причиной повышепия этого расходного коэффициента является присутствие диенов в исходном продукте, содержащем олефины, особенно в тех случаях, когда бутен получают каталитическим дегидрированием к-бутана. Диены дают с моноолефинами продукты сополимеризации, растворяющиеся в серпо11 кислоте и разбавляющие ее. В результате крепость серной кислоты очень быстро падает ниже предела (90—92%), который [c.324]