Сырье расход

Для повышения отбора целевых фракций при одновременном значительном снижении расхода горячей струи использовалась перегонка с водяным паром, который в количестве 0,15—0,3% (масс.) на нефть подавался в низ колонны [20]. Расчет отбензинивания нефти в колонне с, горячей струей без подачи и с подачей водяного пара (0,25% масс, на нефть) показал, что для получения одинакового отбора легкого бензина в количестве 18 кмоль на 100 кмоль сырья расход горячей струи соответственно уменьшится с 3,34 до 1,25 МДж, т. е. почти в 3 раза [21]. [c.164]

Вид сырья Расход сырья на 1 т этилена, т Себестоимость производства 1 т сырья, р. Удельные капиталовложения на производство 1 т сырья, р. [c.11]

Экономические показатели. На гидроочистку 1 т сырья расходуется [c.50]

Промышленные установки каталитического крекинга являются крупными потребителями катализатора. Так, например, на установке мощностью 500 тыс. т/го дистиллятного сырья расходуется от 750 до 1600 т катализатора в год. [c.43]

Расход прямого топлива, не считая сжигаемого в регенераторах кокса, составляет 15—50 г на 1 m перерабатываемого сырья. Расход электроэнергии составляет 7 — 23 квт-ч на 1 m перерабатываемого сырья. [c.294]

НПЗ Колонна Сырье Расход, м /ч " 5 о 5 я Е О с Е и >. я X и я X Н о 2 я 2 а->, н к - 4) 5 к о - Я. X X сх Л 1 [c.64]

Давление ироцесса в К-1 наиболее часто поддерживается равным 0,4—0,5 МПа, реже 0,15—0,20 МПа. Повышенное давление поддсржггзают для того, чтобы обеспечить полную конденсацию верхнего продукта при наличии в нефти растворенных углеводо-родных газов. Однако повышенное давление отрицательно сказывается на технико-экономических показателях процесса и качестве продуктов, так как заметно уменьшается доля отгона паров сырья, расход горячей струи и относительные летучести компонентов смеси. Весьма убедительны в этом отношении сравнительные расчеты разделения нефти с выделением фракций н. к. — 85°С и н.к. — 160°С ири 0,1 и 0,5 МПа, приведенные в табл. П1.3 [c.163]

Выход жидких продуктов реакции достигает 97—98% объемн. на сырье при образовании газа 8 нм /м сырья. Расход водорода на изомеризацию гексановой фракции составляет около 9 нм /м сырья. [c.144]

Из рис. 96 видно также, что для данной нефти при доле отгона е >0,30 температура нагрева при однократном испарении ниже, чем при постепенном испарении (при условии отбора одного и того же количества дистиллятов). Следовательно, при перегонке нефти с однократным испарением на нагрев сырья расходуется меньше тепла, чем [c.202]

Номер опыта Прои сырья Расход водород [c.267]

Смесь бутан-бутиленов каталитического и термического крекинга составляется таким образом, чтобы соотношение изо- бутана и бутиленов в сырье, поступающем на алкилирование, в среднем составляло 1,2—1,25 1. При этом серной кислоты расходуется 21%. При уменьшении отношения изобутана к бутиленам в сырье расход серной кислоты повышается за счет побочных реакций (полимеризации и т. п.). [c.173]

Поскольку рост кристаллов твердых углеводородов происходит постадийно, этот оптимум должен иметь место на каждой стадии охлаждения, что обеспечивает образование крупных кристаллов и, как следствие, увеличение скорости фильтрования и выхода депарафинированного масла при одновременном снижении содержания масла в твердой фазе. Это достигается порционной подачей растворителя в процессе охлаждения сырья. При порционной подаче растворителя в процессе депарафинизации создаются условия для разделения кристаллизацией высоко- и низкоплавких углеводородов [27 32, с. 121 53—58]. При первом разбавлении сырья расход растворителя должен быть таким, чтобы из раствора выделились только наиболее высокоплавкие углеводороды, образующие кристаллы наибольших размеров при прочих равных условиях. Тогда при дальнейшем охлаждении суспензии происходит самостоятельная кристаллизация низкоплавких твердых уг- [c.150]

В зависимости от режима процесса и перерабатываемого сырья расход водорода составляет 1—3% (масс.), а выход масел— от 35 до 65% (масс.) на сырье. Ниже показаны результаты гидрокрекинга деасфальтированного остаточного сырья в двух режимах на промышленной установке по процессу Французского института нефти [45] [c.313]

Технико-экономические показатели. На каталитический риформинг I т сырья расходуется пар — 37,0 кг электроэнергия — 260 МДж охлаждающая вода — 19,5 м мазут — 68 кг топливный газ — 14,5 м , алюмокобальтмолибденовый катализатор — 0,0168—0,005 кг алюмоплатиновый катализатор — 0,025— 0,032 кг МЭА — 0,038 кг. [c.44]

Технико-экономические показатели. Иа каталитический риформинг I т сырья расходуется [c.49]

Технико-экономические показатели. На 1 т перерабатываемого сырья расходуется пар — 2,51 т охлаждающая вода — 20,6 м электроэнергия — 402 МДж топливо (газ) — 127—160 м алюмокобальтмолибденовый катализатор — 0,005—0,015 кг алюмо- [c.116]

Технико-экономические показатели. На 1 т перерабатываемого сырья расходуется пар — 1,9 т охлаждающая вода — 16,3 м электроэнергия — 357,6 МДж топливо (газ) — 88,9 м алюмокобальтмолибденовый катализатор — 0,005—0,015 кг алюмоплатиновый катализатор АП-64 — 0,0317—0,0288 кг алюмоплатиновый катализатор АП-15 — 0,017—0,0085 кг ДЭГ — 0,5 кг цеолит NaX — 0,07 кг. [c.124]

Усовершенствование микросферического ЦСК, узла подачи тяжелого сырья, монтаж охлаждающей поверхности внутри или вне регенератора позволили постепенно повышать температуру конца кипения вакуумного газойля и затем приступить к решению главной задачи углубления переработки нефти, а именно, к крекингу мазута и гудрона, являющемуся малоотходным процессом. На первом этапе были решены трудности, связанные с переработкой кокса образующийся в процессе кокс сжигается в регенераторе, а выделяющееся при этом тепло используется для поддержания эндотермической реакции крекинга, выработки электроэнергии для компримирования воздуха, подаваемого в регенератор и водяного пара высокого давления, который не только обеспечивает полное удовлетворение потребности в паре самого процесса, но в значительных количествах отпускается на сторону. Однако этого оказалось недостаточно. Отравление катализатора обусловлено не только коксообразованием (четыре типа кокса), т.е. обратимой и необратимой дезактивацией катализатора из-за отложения на нем металлов (Ni, V, Na). В табл. 5.11 приведено сравнение качества сырья, расхода катализатора и выхода продуктов при крекинге мазута и вакуумного газойля. Видно, что коксуемость мазута в 30 раз больше, чем у вакуумного газойля, а содержание металлов и расход катализатора - соответственно в 340 и в 14 раз, несмотря на меньшую (37%) степень превращения. Большой расход катализатора делает процесс нерентабельным. Поэтому на первом этапе утяжеления сырья каталитическому крекингу подвергают прямогонный мазут благородных нефтей с содержанием металлов не более 30 мг/кг. Мазуты и гудроны с большим содержанием металлов нуждаются в предварительной подготовке. В качестве процесса предварительной подготовки гудронов выбран блок APT. На рис. 5.8 показана схема установки каталитического крекинга мазутов Эйч-Оу-Си с содержанием металлов не более 30 мг/кг или гудронов после подготовки на блоке APT. [c.128]

В результате разделения сырья расход свежего катализатора на обеих установках уменьшился (на установке А — за счет облегчения сырья, а на установке Б — за счет эффективной работы Мет-х). Результаты каталитического крекинга двух установок — с разделением сырья и без него — представлены в табл. 65. [c.236]

Расход водорода при гидрокрекинге довольно велик. Его величина определяется в основном рабочими условиями процесса, характером используемого сырья и направленностью гидрокрекинга. Очевидно, что переработка тяжелых и особенно вторичных видов высоко-ароматизированного сырья связана с повышенным расходом водорода. Обычно для тяжелого сырья расход водорода выше 3 вес. % и иногда достигает 4,5 вес. %. Чем больше образуется газообразных углеводородов и легких фракций, тем больше расход водорода [38, 39]. [c.254]

Выход целевого продукта, вес. % на сырье. . . Расход водорода, вес. % на сырье Расход на 1 т целевого продукта [c.316]

Тенло, кроме затрачиваемого на подогрев и испарение сырья, расходуется также иа осуществление самого (собственно) процесса крекинга. Крекинг нефтяного сырья, проводимый с не-чрезмерноп глубиной, протекает с поглощением тепла, называемым теплотой эндотермической реакции крекинга. Считая на 1 кг сырьн, теплота реакции каталитического крекинга равна 40— 65 ккал. [c.11]

Так, например, на одной из установок типа термофор мощностью 1600 т1сутки сырья расход естественного катализатора возрастал с 1 до 3 т сутки при повышении индекса активности равновесного катализатора с 25 до 29 [91]. [c.39]

Одной из форм совершенствования процесса является порционная подача растворителя, при которой создаются условия для разделения кристаллизацией высоко- и низкоплавких углеводородов. При первом разбавлении сырья расход растворителя должен быть таким, чтобы из раствора выделялись самые высокоплавкие углеводороды, образующие кристаллы наибольших размеров. При порционном разбавлении (2—4 порции) каждая порция вводимого растворителя должна иметь температуру на 2—3 °С выше температуры смеси в точке, куда подается растворитель. Порционная подача растворителя эффективна при депарафинизации и обез-масливании дистиллятного сырья широкого фракционного состава. [c.80]

Гидрогенизация. Был предложен способ гидрогенизации смеси побочных продуктов при 100—350 °С и 70 ат (катализатор 2 4-N15 на А12О3). Для повышения селективности процесса, увеличения выхода целевого продукта и облегчения регенерации катализатора можно использовать алюмо-кобальт-молибденовый катализатор . В этом случае гидрогенизацию ведут при 310—360 °С, 50—70 ат, объемной скорости сырья 1,5 и подаче водорода 800 л на 1 л сырья. Расход водорода 2% от сырья. Смесь, направляемая на переработку, кроме дифенилолпропана и побочных продуктов содержала 0,5% воды, 9,6% хлорбензола и 6% фенола. Полученный гидрогенизат имел такой состав (в расчете только на побочные продукты, без хлорбензола и фенола) [c.181]

В практике применяются колонны противоточного типа. Исходное сырье вводится сверху колонны, а пропан — снизу. Температурные интервалы — от 37,8 до 54,5 С внизу колонны и от 65,6 до 82° С вверху ее. На один объем исходного сырья расходуется от 4 до 9 объемов пропана. Часто депарафинизация следует за деасфальтизацией в этом случае пропановый раствор охлаждают До заданной температуры. Иногда применяется двухстадпйная операция для отделения смол от асфальтов. После сепарации асфальтов на первой стадии масло, деасфальтизированное пропаном, в дальнейшем разбавляется пропаном (200% от начального остатка), и во второй стадии выделяется смоляная фракция [119]. При деасфальтизации остаточных дистиллятов для получения исходного сырья каталитического крекинга значительно снижается содержание солей ванадия, железа и никеля [120, 122]. [c.290]

Кубы периодического действия применяют для выпуска малотоннажных сортов битумов с высокой температурой размягчения (например, специалвные битумы для лакокрасочной промышленности). Получение таких битумов имеет свои особенности. С углублением окисления ухудшается использование кислорода в реакциях окисления и, следовательно, уменьшается количество тепла, выделяющегося в единицу времени. Так как тепловые потери в течение всей стадии окисления практически постоянны, происходит снижение температуры окисляемого материала, и реакция окисления может прекратиться. Для обеспечения нужной глубины окисления температуру в жидкой фазе поддерживают более высокой (до 300°С), чем температуру окисления при производстве дорожных и строительных битумов. С этой целью в кубы подают горячее сырье, расход воздуха [c.51]

Основное количество иефтспродуктов используется л народном хозяйстве в качестве горючих и смазочных материалов. Относительно малая доля нефтяного сырья расходуется на производство битумов, используемых в дорожных и кровельных покрытиях, сажи, электродного кокса, твердых парафинов и разного рода растворителей, и еще меньшая — в промышленности тяжелого органического синтеза для производства пластмасс, синтетического волокна, синтетического каучука, моющих веществ, удобрений и др. [c.125]

Технико-экономические показатели. На каталитическое рифор-мнрование 1 т сырья расходуется пар высокого давления (3,6 МПа) — 42,0 кг пар низкого давления (1,0, Ша) — 51,5 кг оборотная вода — 15,2 м электроэнергия — 300 МДж топливный газ — 11,4 м мазут — 54,5 кг алюмоплатииовый катализатор — 0,032—0,026 кг МЭА — 0,106 кг ДЭГ — 0,214 кг. [c.36]

Технико-экономические показатели. На каталитический риформинг 1 т сырья расходуется пар — 220 кг электроэнергия — 79 МДж охлаждающая вода — 30,5 м мазут — 63,6 кг топливный газ — 22 м химочищенная вода — 0,25 м алюмокобальт-молибденовый катализатор — 0,0050—0,0150 кг алюмоплатиновый катализатор — 0,02—0,025 кг аМЭА — 0,04 кг цеолптгл — 0,0105 кг. На установке иа 1 т сырья вырабатывается водяной пар в количестве 150 кг. [c.63]

Технико-экономические показатели. На каталитический риформинг 1 т сырья расходуется пар — 115 кг (обеспечивается )<отлами-утилпзпторам11 установки) электроэнергия — 350— 340 МДж охлаждающая вода — 7,4 м химочищенная вода — 0,4—0,25 м мазут — 76—72 кг топливный газ — 24—28 алю-мокобальтмолибденовыи катализатор — 0,005—0,015 кг алюмо-илатииовый катализатор — 0,02 кг Л ЭА — 0,0018 кг цеолиты — 0,010-0,04 кг. [c.77]

Технико-экономические показатели. На 1 т перерабатываемого сырья расходуется нар - - 1,04 т охлаждающая вода — 55,08 м электроэнергия — 280,1. МДж топливо (газ) —98,4, м алюмо-кобальтмолибдеи(№ый катализатор — 0,005—0,015 кг алюмоплатиновый катализатор АП-56 — 0,0317—0,025 кг алюмоплатиновый катализатор АП-15 — 0,017—0,0085 кг ДЭГ (100%-ный) — 0,5 кг. [c.92]

Технико-экономические показатели. На 1 т перерабатываемого сырья расходуется пар — 1,54 т охлаждающая вода — 99,4 м - электроэнергия — 303 МДж топливо (газ) — 98,65 м алюмо-хобальтмолибдеиовый катализатор — 0,005—0,15 кг алюмоплатиновый катализатор АП-56 — 0,0317—0,025 кг алюмоплатиновый катализатор АП-15 — 0,017—0,0085 кг активная окись алю.миния — 0,01 кг ДЭГ (100%-ный) — 0,5. [c.98]

Технико-экономнческие показатели. На 1 т перерабатываемого сырья расходуется пар — 1,42 т охлажд.-1ЮШ,йя вода — [c.108]

Тяжелая часть нефти представляет собой сложную смесь неидентифицированных углеводородов и гетеросоединений самого разнообразного строения. Для решения практических задач определяют содержание отдельных классов или групп веществ асфальтенов, силикагелевых смол и масел. Среди последних различают соединения парафиновой, нафтеновой и ароматической основы. Кислород воздуха, взаимодействующий с нефтяным сырьем, расходуется в различных реакциях окисления. Часть кислорода образует воду и диоксид углерода, другая — химически связывается компонентами сырья. С повышением температуры окисления увеличивается доля кислорода, расходуемого на образование воды. В целом процесс окисления характеризуется переходом масел в смолы и смол в асфальтены. В масляной части наибольшая скорость окисления наблюдается у тяжелых ароматических углеводородов, в то время как парафино-нафтеновая группа углеводородов почти не затрагивается. [c.287]

Диены, содержащиеся в сырье, образуют сложные продукты взаимодействия с серной кислотой и остаются в кислотной фазе, разбавляя кислоту, что увеличивает ее расход. По некоторым данным, на 1 кг диенов сырья расходуется 20 кг Н2304. Поэтому дне новые углеводороды не должны содержаться в сырье. [c.185]

Для процессов, ведущихся с рециркуляцией непре-вращенногд сырья, расход водорода относят только V, [c.166]