Прессование на валковых прессах

В зависимости от силы прессования валковые прессы можно разделить на три категории [c.193]

Радикальный путь предотвращения слеживания хлорида калия — его гранулирование. Метод структурирования мелкокристаллического КС1 окатыванием с последующей сушкой в данном случае неприменим — гранулы образуются непрочные. Гранулирование КС1 осуществляют прессованием на валковых прессах (рис. 6.10) гладких или рифленых с частотой вращения 0,3— [c.286]

Для производства гранулированных калийных удобрений как на отечественных, так и на зарубежных фабриках применяют прессование мелкозернистых удобрений в валковых прессах различной конструкции. [c.143]

В последнее время за рубежом тяжелую соду получают путем прессования легкой соды на валковом прессе. Плотные пластинки образующейся тяжелой соды далее дробят и сортируют на ситах. В этом способе получения продукт имеет более однородные по размерам зерна, обладающие большой прочностью при измельчении и истирании в процессе транспортирования, упаковки и потребления. Установка прессования компактнее и экономичнее, чем установка при моногидратном способе. [c.131]

Рис. УП1-7 иллюстрирует схему материальных потоков (в масс, единицах) гранулирования аммофоса на валковых прессах [28]. Большой объем циркулирующих в процессе оборотных материалов указывает на необходимость дальнейших исследований метода прессования аммофоса.

В типовой технологической схеме получения гранулированных удобрений методом вальцевания из сухих порошков без ввода связующих веществ исходные сухие порошковые компоненты подаются из смесителя 1 на прессование в валковый пресс 2 (рис. 2.4.15) [8]. На вибросите 5 происходит отделение прессованного материала от просыпи. Измельченный в дробилке 4 материал рассеивается на виброгрохоте 5. Мелкая фракция после вибросита 5 и виброгрохота 5 вновь подается на прессование, а крупная - в дробилку 6, после чего повторно рассеивается. [c.192]

Производительность валкового пресса регулируется изменением частоты вращения валков. Требуемое давление прессования обеспе- [c.192]

Результатами аналитических исследований по определению основных функциональных параметров валковых прессов являются сила прессования, плотность и толщина плитки [7]. Определяется также мощность двигателя валкового пресса. [c.193]

Этот процесс в отличие от описанных выше не предусматривает кристаллизацию из жидкой фазы, поскольку она проходит в подготовительных процессах получения порошков. Однако перекристаллизация, механическое сцепление и измельчение кристаллов происходят на всех стадиях гранулирования методом прессования. Закономерности уплотнения порошкообразных материалов на валковых прессах освещены в ряде работ, где отмечается существенное влияние на процесс свойств порошков, в частности их сыпучести. [c.198]

Непрерывное уплотнение порошков прессование.м на валковых прессах сопровождается активной фильтрацией воздуха, выдавливаемого в зоне деформации, через слой поступающего в эту [c.201]

Технологическая схема установки гранулирования сложных удобрений методом прессования представлена на рис. 2. Исходные азот-, фосфор- и калийсодержащие компоненты, а также микроэлементы из бункеров 1 через соответствующие ленточные весы 2 определенными порциями подаются на ленточный транспортер 3 и далее на магнитный сепаратор 4 для отделения металлических примесей. Затем полученная тукосмесь поступает на грохот 5 для отделения крупных комков, откуда она направляется на ленточный транспортер 6, где в смесь в случае необходимости вводят вяжущие или другие добавки в виде растворов. После добавления мелочи и пыли смесь подается в смеситель 8 и далее в валковый пресс 9, откуда спрессованные плитки поступают в дробилку [c.16]

Рис. 2. Технологическая схема процесса гранулирования сложных удобрений методом Схема валкового пресса с прессования

Влияние физико-механических свойств тукосмеси. Наиболее важное значение имеет пластичность материала. Пластичные — легко деформируемые под давлением — удобрения (калийные соли, карбамид, нитрат аммония, фосфаты аммония и другие соли) хорошо прессуются на валковых пресс-машинах. При прессовании удобрений типа молотого томасшлака необходимо введение связующего вещества. В отдельных случаях достаточная прочность комплексных удобрений, полученных методом прессования, достигается благодаря присутствию в исходной смеси одного из упомянутых выше легко деформируемых компонентов, обладающих вяжущими свойствами. Если в состав тукосмеси не входят подобные компоненты, нормальные условия прессования и требуемое качество гранулированного продукта обеспечиваются введением до 5% воды или другого связующего вещества. [c.21]

Прессование сульфата калия, содержащего 40—60% К2О, осуществляют на установке с валковым прессом, производительность которой зависит от его захватывающей способности. Для получения максимальной производительности подбирают размер частиц перерабатываемого сырья так, чтобы избежать образования кипящего слоя при отводе выходящего при прессовании воздуха. [c.31]

Методом прессования можно получать гранулированный суперфосфат. Для этого измельченный и просеянный суперфосфат подается на прессование в валковый пресс, на поверхности рабочих валков которого имеются ячейки в виде зерен. Валки сцеплены между собой цилиндрическими зубчатыми шестернями. Спрессованные на валках зерна выходят из пресса и направляются на грохота, где они отсеиваются от мелкой фракции, которая возвращается на прессование. По этому методу гранулированный продукт получается лишь в смеси с торфом или перегноем, в отсутствие которых суперфосфат прилипает к валкам пресса. [c.32]

III — прессование, таблетирование или экструзия (ВП — валковый пресс) [c.12]

К компоненту, составляющему фосфатную часть удобрения, относится двойной суперфосфат, который гранулируют преимущественно во вращающихся барабанах, иногда в глиномялке . Гранулированный хлористый калий получают прессованием на валковом прессе, из расплава и кристаллизацией. [c.152]

Прессование - получение гранул в форме брикетов, плиток, таблеток путем уплотнения сухих порошков, иногда с послед, дроблением спрессованного материала. Для Г. фосфатных шлаков и нек-рых видов удобрений применяют валковые и вальцевые прессы (рис. 5), лек. препаратов и витаминов-табле-точные машины (см. [c.606]

Подогретая масса из угля и пека направляется на прессование, которое осуществляется штемпельными, валковыми или ленточными прессами. [c.71]

Способом скоростной импульсной штамповки при давлении прессования 650 МПа получены фосфогипсовые образцы с прочностью на сжатие до 25 МПа, путем прокатки на валковых прессах при давлении порядка 1 ООО МПа — до 20 МПа (5уд = 2000-2500 см /г). [c.38]

Устройства для уплотнения порошков с малой сыпучестью устанавливают перед таблеточными машинами. Уплотнение целесообразно проводить в две стадии, включающие предварительное обезгаживание материала и подпрессовку его при помощи жестких вращающихся валков. Степень уплотнения, достигаемая на уплотнителях, зависит от дисперсности порошка. В среднем порошок уплотняется в 1,3—1,5 раза. В некоторых конструкциях машин, например У-210 (СССР), VP150-E515 (ФРГ) и др., подготовка порошка перед таблетированием включает операции прессования порошков в брикеты или ленту на валковом прессе, измельчения брикетов, рассева гранулированного порошка 202]. Типичная схема такого уплотнителя показана на рис. 4.39. [c.232]

В отечественной коксохимической промышленности разрабатываются несколько способов гранулирования сульфата аммония в аппаратах с псевдосжиженным слоем, в прессформующих одноступенчатых машинах шнекового типа, выращивание гранул при напылении насыщенного раствора в токе горячего газа В Советском Союзе и за рубежом проведены научно-исследовательские работы по производству гранулированного сульфата аммония прессованием на валковых прессах с последующим дроблением полученной плитки и рассевом на грохотах с отбором целевой фракции Ведутся исследования по брикетированию сульфата аммония на гидравлических таблеточных машинах, представляющих собой автоматизированные гидравлические прессы Для получения гранулированного сульфата аммония полученные брикеты дробятся в дробилках и подвергаются грохочению Е На складах сульфата аммония предусматривается установка барабанных сушилок с подогревом воздуха в топках, мокрое улавливание пыли сульфата аммония, установка высокопроизводительных машин для механизации погрузочно разгрузочных работ [c.239]

Для брикетирования угольной мелочи широко используют валковые прессы, представляющие собой два цилиндрических валка, вращающиеся навстречу друг другу. На их поверхности расположены ячейки, в которых брикетируемый материал сжимается и образуется брикет линзообразной формы. Для оценки возможности использования валковых прессов для брикетирования киров проведены экспериментальные работы на брикетирующей установке Института обогащения твердых топлив (ИОТТ), смонтированной на базе валкового пресса 707-А. Диаметр валков 637 мм, давление прессования 200-10 Па. [c.225]

При диаметре барабанов 360 мм, длине 500 мм и частоте вращения 6—10 об/мин производительность уплотнителя составляет 400—600 кг/ч. Степень уплотнения зависит от дисперсности порошка. В среднем порошок уплотняется в 1,3—2 раза. В некоторых конструкциях машин, например У-210 (СССР), ШР 150-Е515 фирмы Александерверк (ФРГ), К 1500/200 фирмы Хутт (ФРГ), подготовка порошка перед таблетированием включает операции прессования порошков в брикеты или ленту на валковом прессе, измельчения брикетов, рассева гранулированного порошка [84]. Типичная схема такого уплотнителя показана на рис. 121. Усилие прессования составляет 10—15 т, производительность — 100—200 кг/ч при занимаемой площади 1,6—3 м . [c.275]

Прессование аммофоса производится на валковых прессах, спрессованная плитка измельчается и сортируется на грохоте с образованием 3 фракций мелкой (ретур), крупной (идет на доиз-мельчение) и товарной (1—3,2 мм). [c.306]

Прессование аммофоса производится на валковых прессах (см. рис. УП-8, с. 225). Опреюсованная пл итка аммофоса проходит устройство для ее дробления и образовавшаяся смесь крупки и порошка сортируется на грохоте на 3 фракции мелкую (ретур), крупную (идет на доизмельчение) и товарную (1—3,2 мм). [c.246]

Анализ расчетной зависимости (5.51) показывает, что с изменением одного из параметров процесса прессования (давления, зазора между валками, диаметра частиц уплотняемого слоя и т. п.) изменяется и максимальная скорость прокатки. Для ее увеличения, т. е. для увеличения производительности валкового пресса, целесообразны следующие меры заполнение межчастич-ного пространства слоя газом, вязкость которого меньше вязкости воздуха, или вакуумирование слоя предварительное уплотнение (подпрессовывание) порошкообразного материала в шахте пресса. В этом случае материал будет поступать в зону уплотнения с плотностью, превышающей его насыпную плотность. [c.204]

Выход грапулированного продукта обычно зависит от технической характеристики валкового пресса и других факторов переменного характера толщины спрессованных плиток, удельного давления валков пресса, диаметра и частоты вращения валков пресса, среднего размера частиц и физико-химического состава исходных компонентов, типа дробилки для измельчения прессованного материала и гранулометрического состава ретура, возвращаемого в технологический цикл, способа отвода воздуха в процессе прессования. При этом общий выход гранулированного продукта составляет 35—60% перерабатываемого сырья. [c.20]

Эффективность работы валкового уплотнителя оценивается отношением массы получаемой плитки к массе шихты, поступающей в уплотнитель. Эффективность прессования практически не зависит от зазора между валками (в интервале 1,7—2,5 мм) и колеблется в пределах 0,87—0,89. При прессовании валки пресса нагреваются до 80—100°С. Температура поверхности плиток достигает 60—70 °С, что улучшает механическую связь между тонкодисперсными частицами шихты. В вызревателе температура их поверхности понижается до 35—40 °С, влажность уменьшается с 1,2— 1,4% до 0,5—0,8%, а прочность плиток возрастает. [c.32]

Этот метод гранулирования используют обычно при необходимости получения в зернистом виде сухих порошковидных материалов [2, 3, 38]. Известно три основных способа прессования экструзия — продавливание дисперсной, но достаточно пластичной массы под давлением через фильеры таблетирование в таблет-машинах прокатка порошковидной массы в валковом прессе. [c.37]

Другой азотсодержащий компонент — сульфат аммония — получают из серной кислоты и аммиака коксового газа, а также из синтетического аммиака. В первом случае продукт гранулируют методом прессования (стр. 162) на валковом прессе с дроблением и отсевом нужных фракций, во втором случае сульфат аммония кристаллизуют из раствора. В качестве азотсодерл ащих компонентов используют гакже нитрат-сульфат аммония и карбамид. [c.152]

В способе прессования мелкокристаллический сульфат аммония пропускают через горизонтальный валковый пресс с гладкими валками. При этом соль формуется в твердую ленту толщиной 3—4 мм. В результате последующего дробления — гранулирования — образуется продукт с желаемым размером частиц. Измельченный в дробилках сульфат аммония рассеивают на грохотах с отбором целевой фракции 4—1 мм. Фракцию более 4 мм направляют на додраб-ливание, а мелочь менее 1 мм — на повторное прессование [30]. [c.67]

Плиты м.б. одно- и многослойными (чаще всего трехслойными), для наружного слоя применяют более мелкую и высококачеств. стружку. Плиты изготовляют преим. т. наз. плоским прессованием, включающим, сушку и сортировку стружки, ее смешивание со связующим в смесителе получение ковра на формирующей машине разрезку и под-прессовку ковра на леиточно-валковом или плитном прессе прессование плит в одно- или многоэтажном прессе при 160-180 °С и давлении до 3 МПа после пресса-охлаждение плит, их раскрой и, при необходимости, шлифование. [c.118]

Способы и условия получения и переработки П. и их св-ва определяются преим. типом связующего. Среди П. на основе термореактивных связующих (термореактивные П.) ведущее место по объему произ-ва занимают листовые полиэфирное прессматериалы. По составу такие П. очень близки к полиэфирным премиксам, отличаясь от них повыш. содержанием (до 50% по массе) и длиной волокнистого наполнителя (25 или 50 мм), сравнительно малым содержание.м дисперсного наполнителя (до 40% по массе) и обязат. присутствием загустителя, напр. MgO, для исключения сепарации связующего при формовании деталей. Полиэфирные П. производят след, образом на полиэтиленовую пленку наносят слой пасты связующего, затем на нем формуют ковер заданной структуры из рубленого стекловолокна или его смеси с непрерывными стеклянными, углеродными, арамидными или др. волокнами. Сверху получепньш мат покрывается второй пленкой со слоем пасты образовавшийся сэндвич уплотняется в импрегиирующем устройстве валкового типа или типа ленточного пресса и сматывается в рулон. Приготовленный П. выдерживают неск. суток при комнатной или неск. часов при повыш. т-ре для созревания (загущения связующего). Перерабатывают полиэфирные П. компрессионным прессованием в прессформах закрытого типа, предварительно раскроив лист и отделив защитную пленку. Полиэфирные П. значительно уступают премиксам по текучести при формовании, но превосходят их по прочностным характеристикам. Такие П. применяют в массовом произ-ве крупногабаритных деталей типа панелей, крышек резервуаров, защитных кожухов разл, машин и приборов, мебели и т. п. [c.86]

Для брикетирования применяются прессы двух типов штемпельные и валковые. В штемпельном прессе Гумбольда использовано изобретение баварского лесника Экзетера, сконструировавшего первый штемпельный пресс для прессования торфа, действующий по принципу ленточного пресса. На брикетных заводах наиболее широко применяются двухштемпельные прессы с коленчатым приводом. Они сконструированы по принципу действия плунжерного насоса, без клапанов и задвижек, и применяются большей частью для изготовления крупных топливных брикетов. При каждом подъеме штемпеля питательное устройство подает в формовочный канал определенную порцию угля (на один брикет). В кольцевых прессах Крупна—Грузона уголь прессуется между кольцо.м, приводимым в движение валками, и ободом, прижатым к кольцу сильной пружиной. На ободе имеются углубления, соответствующие форме брикетов. Выходящую из пресса ленту с пережимами (углублениями) расчленяют затем на отдельные куски. Этот метод применяется главным образом при брикетировании бурого угля, предназначенного для полукоксования (получения кускового полукокса). [c.33]

Было исследовано влияние давления на прочность брикетов. Эти опыты показали, что изменение прочности брикетов с по вышением давления прессования было таким же, как и при обычном брикетировании с одним пеком, применяемым в качеств(е связующего. Хотя этот вывод и не подтвержден на непрерывнодействующей установке, но очевидно, что прессы постоянного объема валкового типа со всеми их преимуществами могут быть использованы для горячего брикетирования твердого остатка. [c.91]

Методы измельчения и прессования ягод существенно зависят от используемого оборудования, хотя основные принципы этих процессов одни и те же. Гроздья винограда загружают в бункер и транспортируются щнековым транспортером в валковый измельчитель. Гребни не удаляют, так как считается, что они способствуют дренажу. После измельчения ягод сусло перекачивают в прессы — периодического (горизонтальные поршневые или пневматические) или непрерывного действия (последние получили распространение в области производства хереса в 1960-1970-е гг.) [ 107]. Пресс непрерывного действия обычно включает статический предренажер (8% от общего объема сока), за которым располагаются наклонный дренажер (44% сока) и два шнековых пресса, работающих под давлением соответственно 1,0 и 2,5 бара (37% сока). Окончательное прессование осуществляется двумя шнековыми прессами непрерывного действия параллельно (11% сока). При использовании такой системы бригада из трех человек может перерабатывать 20 т ягод в час с выходом сока более 800 л/т ягод. Хотя и при периодической, и при непрерывной технологии получается сок хорошего качества, последняя намного более выгодна экономически. Тем не менее, так как качество вина обусловлено степенью механической переработки винограда [65], были разработаны другие системы непрерывного действия. Было показано, что у современных ленточных прессов [104] при переработке винограда сорта Palomino гораздо больше преимуществ с точки зрения трудозатрат, занимаемой площади, энергопотребления, выхода сока наивысшего качества (61%) и содержания в нем сухих веществ. Фракции сока можно по отдельности собирать в разные лотки из нержавеющей стали, а выжимки можно загружать в шнековые прессы непрерывного действия для получения фракций, пригодных для дистиллирования. С помощью таких прессов можно перерабатывать более 25 т ягод в час [104]. [c.217]

В начале 80-х годов XIX в. нри изготовлении круннозернистого пороха бегунную лепешку подвергали кручению , затем разбитую лепешку отделяли иа ситах от мелочи и крупные куски подвергали прессованию Hi v валковом ( плющильном ) прессе затем снова проводили юручеиие , [c.515]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология