Углерод очистка

После конвертора серооксида углерода + очистка на установке Стретфорда. [c.208]

Технология переработки синтез-газа в водород такая же, как при производстве водорода из углеводородных газов или при газификации угля очистка газа от сероводорода и сероорганических соединений, каталитическая конверсия оксида углерода, очистка газа от сероводорода и сероорганических соединений, каталитическая конверсия оксида углерода, очистка газа от диоксида углерода, метанирование. [c.367]

Полученную окись углерода собирают в газгольдеры над маслом или глицерином (см. стр. 101), нз которых перекачивают ее в стальные баллоны. После хранения в стальных баллонах в окиси углерода обнаруживают следы карбонила железа и двуокиси углерода. Очистка от карбонила железа описана ниже (см. стр. 244). [c.244]

Очистка этилена от дву окиси углерода Очистка изобутилена Очистка изопрена [c.213]

Очистка от оксидов углерода. Очистка от диоксида углерода. Конвертированный газ содержит 17-18% СО2 и 0,3-0,5% СО. Первая примесь — балласт для синтеза аммиака, вторая — яд катализатора. Эти примеси надо удалить. Удаление сорбцией требует специфичных сорбентов (два удаляемых компонента), необходимых в большом количестве (содержание СО2 - до 20%). В настоящее время используется два специфических способа очистки от оксидов углерода. [c.404]

Любая схема включает очистку и подготовку исходного сырья, необходимого для получения водородсодержащего газа (например, конверсия метана с последующей конверсией СО) очистку полученного газа от двуокиси углерода очистку газа от окиси углерода сжатие газа до давления, которое требуется для проведения процесса синтеза аммиака синтез аммиака. В ряде случаев необходимо удалять и другие примеси. В зависимости от схемы производства аммиака на каждой стадии процесса к чистоте газа предъявляются определенные требования. Например, в газе, поступающем на катализатор синтеза аммиака, содержание кислородсодержащих примесей должно быть не более 20 см /м присутствие сернистых и мышьяковистых соединений и примеси масла не допускается. [c.9]

В настоящее время наиболее широко распространена схема на основе паровой конверсии газообразных и жидких углеводородов в трубчатых печах под давлением, как имеющая наилучшие технико-экономические показатели. Принципиальная схема нроизводства водорода из углеводородных газов, разработанная в нашем институте, представлена на рисунке. Она включает в себя следующие основные стадии компрессию исходного газа, сероочистку исходного и конвертированного газа перед низкотемпературной конверсией СО, паровую конверсию углеводородов, конверсию окиси углерода, очистку от углекислоты, очистку от остаточных окислов углерода путем метанирования и компрессию технического водорода. [c.10]

Окисление окиси углерода (очистка газов) [c.180]

Использование в этих процессах тепла атомных реакторов имеет безусловную перспективу. Газификация угля является одним из первых крупнотоннажных химических процессов, которые стали объектом для использования тепла атомного реактора [635, 636]. Газификация угля с естественной влажностью, без сушки и брикетирования, дает возможность обойтись без подвода пара и газифицировать угольные шламы, получаемые при гидравлической добыче. Газификация угля с использованием тепла атомного реактора привлекательна и тем несомненным технологическим преимуществом, что, как видно из рис. 8.25, газогенератор для использования тепла может быть любого типа, причем возможно использование твердого горючего различных видов. Что же касается оборудования для улавливания золы, смолы, конверсии оксида углерода, очистки газа от диоксида углерода, то оно может быть однотипным при использовании различного типа газогенераторов. Как видно из схемы, представленной на рис. 8.25, вся аппаратура и мащины, касающиеся конверсии оксида углерода, очистки газа, его разделения и компрессии не требуют никаких технических корректив по сравнению с ныне принятыми в промыщленности. [c.433]

На рис. 23,а показана технологическая схема синтеза аммиака. Азотоводородную смесь получают частичным окислением тяжелого топлива с использованием кислорода высокой чистоты. Сырой газ подвергают мокрой очистке для удаления сероводорода, образовавшегося из серы, которая была в топливе, и направляют в секцию каталитической конверсии окиси углерода. Последняя взаимодействует с водяным паром, образуя дополнительное количество водорода и двуокиси углерода. Двуокись углерода удаляют абсорбцией, после чего проводится доочистка от следов СО. Получаемый газ представляет собой водород высокой чистоты, который затем сжимают, смешивают с азотом и направляют в реакторы синтеза аммиака. Водород получают паровой конверсией природного газа (рис. 23, б) посредством следующих технологических операций сероочистки исходного газа, первичной (водяным паром) и вторичной (воздухом и водяным паром) конверсии метана, конверсии окиси углерода, очистки от СО., и следов СО. Полученную в результате смесь водорода с азотом (из [c.108]

Реакция (а) имеет различные технические применения. Равновесие водяного пара по (а) с добавкой не участвующего в реакции азота создается при газификации угля. Через раскаленный уголь продувают последовательно воздух и водяной пар. Вследствие высокой температуры часть двуокиси угле -рода диссоциирует, но вместе с тем происходит и догорание окиси углерод а в двуокись углерода. В то же время окись углерод а образуется и вследствие неполного сгорания углерода по реакции (б), в которой одновременно от распада водяного пара образуется водород. В зависимости от цели конверсии (т. е. переработки газов для изменения их состава) стремятся обогатить равновесную смесь водородом или окисью углерода. Очистку от СОз производят поглощением водой или щелочными растворами под давлением. Смесь СО -f На является сырьем для синтеза спиртов, бензина и т. д. Избыток водяного пара используется при подготовке смеси водорода с азотом воздуха для синтеза аммиака. Эффективность действия избытка массы водяного пара возрастает при понижении температуры, когда константа равновесия превышает единицу. Вычисление, аналогичное выполненному выше, показывает, что при Кр — 1,375 (Г 1000° К) десятикратный избыток водяного пара обеспечивает полноту реакции 97%. При высоких температурах эффективность действия избытка массы одного из исходных веществ становится меньше при Кр ж 0,5 Т ж 1350° К) полнота реакции для того же значения у = 10 составляет 84%. [c.327]

Технологическая схема синтеза метанола из окиси углерода и водорода изображена на рис. 134. Свежий синтез-газ сжимают 5—6-ступенчатым компрессором 1, после каждой ступени которого он охлаждается и отделяется от масла и воды (на схеме это изображено только для заключительной стадии сжатия). После второй или третьей ступени компрессора синтез-газ при 10—20 ат направляют на очистку от двуокиси углерода. Очистка осуществляется в насадочном абсорбере 2, орошаемом водой под давле- [c.736]

Установка двухступенчатой паровоздушной каталитической конверсии совмещена с аппаратами для двухступенчатой конверсии окиси углерода, очистки газа от СО и СО и синтеза аммиака в единый агрегат большой мощности, имеющий сложную взаимосвязь между отдельными стадиями технологической схемы. [c.59]

Влага и углекислота удаляются в реверсивных теплообменниках при температуре до 90° К. При этой температуре начинается конденсация азота и окиси углерода. Очистка при температуре до 63° К производится в противоточном теплообменнике, где удаляются жидкие азот и окись углерода. Наконец, очистка от твердых азота и окиси углерода при температурах 63—20° К происходит с применением как реверсивных, так и сдвоенных переключающихся теплообменников. Такая очистка описана в следующем разделе статьи. [c.106]

В СССР разработаны новые катализаторы конверсии окиси углерода, позволяющие проводить этот процесс при более низких температурах (150—250° С) и обеспечивающие более высокую степень конверсии. Благодаря этому конверсия на новых катализаторах осуществляется в две ступени и без промежуточной очистки конвертируемого газа от двуокиси углерода. Очистка полученного водорода от двуокиси углерода, окиси углерода и других примесей производится лишь после завершения процесса конверсии. Это значительно упрощает технологию получения водорода конверсионным методом. [c.130]

Поташ (карбонат калия) используют при изготовлении высокосортного оптического стекла, получении жидкой и твердой двуокиси углерода, очистке газов, в качестве морозостойкой добавки в строительные растворы. Весьма перспективно применение поташа для получения бесхлорных калийных удобрений. [c.7]

Метод обнаружения бутифоса в хлопке-сырце и в волокнах хлопчатника основан на извлечении его четыреххлористым углеродом, очистке препарата с помощью хроматографической колонки и идентификации его методом хроматографии. [c.115]

Каждый из перечисленных выше процессов имеет несколько вариантов технологического оформления. Термокаталитические процессы, как правило, многостадийны и при производстве водорода каталитической конверсией углеводородного сырья с водяным паром включают следующие основные процессы очистку сырья, каталитическую конверсию сырья, двухступенчатую конверсию окиси углерода, очистку от двуокиси углерода и удаление остатков окиси и двуокиси углерода. В процессах термического расщепления и ме-талло-паровой конверсии стадий несколько меньше. [c.228]

Дитизон, 0,001 вес.%-ный раствор в х. ч. четыреххлористом углероде. Очистка дитизона не обязательна, но четыреххлористый углерод лучше перегнать. [c.733]

Аналитический синтез оптимального регулятора. Часто в таких процессах, как водная очистка синтез—газа от двуокиси углерода, очистка газов от аммиака, улавливание хвостовых газов и т. п., основное требование к промышленному абсорберу состоит в том, чтобы концентрация абсорбируемого компонента в газовой фазе на выходе из аппарата не превышала заданной величины у г/,д. Если входные возмущения по составу фаз таковы, что концентрация абсорбируемого компонента не выходит за допустимые границы на выходе из аппарата (что можно наблюдать особенно при больших плотностях орошения), а наиболее опасными являются возмущения по расходу газовой фазы, то сформулированный выше вывод относительно управляемости каналов насадочного абсорбера находит эффективную практическую реализацию. Действительно, сведем задачу регулирования выходной концентрации по каналу массообмена к эквивалентной задаче по каналу гидродинамики. При заданных нагрузках на аппарат и фиксированном диапазоне допустимых концентраций на выходе всегда можно рассчитать соответствующий этим условиям перепад давления на колонне ДРзд [55]. Пусть система регулирования выходной концентрации предусматривает функциональный блок, в задачу которого входит вычисление с каждым новым скачком по расходу газа того перепада давления, который соответствует новой нагрузке по газу и заданной концентрации на выходе. При этом задача регулирования состава газа на выходе из аппарата сводится к поиску такого управляющего воздействия по расходу жидкости Ь, которое после каждого нового скачка по расходу газа С приводило бы фактический перепад давления ДР к рассчитанному для новых условий перепаду давления ДРзд. [c.428]

Сущесггвует несколько методов очистки пирогаза от углекислого газа и сернистых соединений. При относительно малой концентрации двуокиси углерода очистку газа целесообразно осуществлять водным раствором щелочи. Для полного удаления сернистых соединений газ промывают сперва горячим, а затем холодным 10%-ным раствором щелочи. Промывка горячим раствором щелочи при 90° С обеспечивает гидролиз и полное удаление основного серосодержащего компонента—сероокиси углерода. [c.82]

В производстве синтетического аммиака из натурального газа азото-водородная смесь, служащая сырьем для агрегатов синтеза, предварительно очищается от примесей углекислого газа и окиси углерода. Очистка газа от СОг производится водой в скрубберах водной очистки для очистки от СО используется медноаммиачный раствор. Окись и двуокись углерода необходимо удалять из газа почти полностью, так как кислородсодержащие соединения являются силь-нейщими ядами для катализатора синтеза аммиака. Ниже будет приведено описание системы распределения нагрузок между скрубберами водной очистки в настоящем разделе описывается система распределения нагрузок процесса медноаммиачной очистки. [c.198]

Скруббер для H2SO4 92—98 %, па- Сталь углероди-очистки абгазов ры SO2, SO3 35— стая нижняя часть (17, 18) 40 °С аппарата защище- [c.103]

Все процессы парокислородной, паровой, пароуглекислотной конверсии углеводородов, если их целевое направление связано с получением водорода, являются многостадийными конверсия углеводорода до водорода и окиси углерода, конверсия окиси углерода до водорода и двуокиси углерода, очистка от двуокиси углерода. [c.19]

Применяются следующие способы очистки воздуха среднего и высокого давления от указанных примесей. Осушка осуществляется, как правило, адсорбционным способом. В качестве адсорбента используется активный глинозем. Влагосодержание воздуха за слоем сорбента в этом случае соответствует точке росы —55 X. Для очистки воздуха от двуокиси углерода используется обычно химический метод и в отдельных случаях — адсорбционный при низких температурах. Воздух, очищенный щелочным раствором в скрубберах или декарбонизаторах, со держит 10—20 микродолей сн м ) двуокиси углерода. Очистка от двуокиси углерода в адсорберах силикагелем марки КСМ при температуре —120- —155 °С обеспечивает содержание дву окиси углерода не выше 1,5 микродолей. [c.132]

Дитизон, 0,001 %-ный раствор (вес/объем) в реактивном (для анализа) четыреххлористом углероде. Очистка дитизона не требуется, но четыреххлористый гглерод лучше перегн 1ТЬ1 [c.454]

Перед сжатием в третьей ступени компрессора воздух (с давлением 12—14 кГ1см ) поступает в декарбопизаторы 5 для очистки от двуокиси углерода. Очистка производится раствором щелочи (МаОН) крепостью 14—16° Боме (Во). Проходя через этот раствор, двуокись углерода, содержан1аяся в воздухе, вступает в реакцию со ще-лочьк . [c.6]