Шламы угольные

А—приготовление угольной пасты Б—жидкофазная гидрогенизация В—предварительное гидрирование Г—бензинирование или расщепление Д—стабилизация Е—получение этана Ж—получение пропана 3—осушка газа И—получение бутана К—абсорбционная очистка газа (удаление аммиака) Л—производство газового бензина М—газоочистка (удаление СО и Н З) И—алкацидная очистка, молотковая дробилка 2—вращающаяся сушилка 3—бункер для сухого (4% НаО) угля с катализатором 4 —бак для затирочного масла 5—ластовый насос высокого давления 6—регенератор (теплообменник) / сепаратор Л—газоподогреватель 9—реактор 10—уровнемер 11—горячий сепаратор 12—центрифуга 3—печь полукоксования шлама 14—емкости для дросселирования 15—холодильник 16—продуктовый сепаратор 17—водоотделитель 18—циркуляционный насос 19—масляный абсорбер 20—детандер 21—алкацидный абсорбер 22—реактор с окисью железа (280°) для удаления сероокиси углерода 23—сборник среднего масла 24—дистилляционная колонна 25—водный абсорбер 26—бак для среднего масла 27—электрический подогреватель сборник бензина 29—емкости для среднего масла Б [c.35]

Рис.1. Диаграмма изменения удельной производительности агломерационной установки в зависимости от содержания в шихте угольной, коксовой мелочи и нефтяного шлама

После сушки уголь подвергают вторичному дроблению до размера зерна 1 мм и добавляют 15% затирочного масла (смесь остатка дистилляции угольного гидрюра и тяжелого масла переработки шлама, состоящего из масла фугования и масла из предварительного холодильника) для устранения возможности самовозгорания угля (эта операция на схеме не показана). [c.33]

На обогатительных фабриках, работающих в составе коксохимических заводов и коксохимических производств металлургических комбинатов, обогащение углей (угольных шихт) осуществляется крупных классов >13 (25 мм) в сепараторах с тяжелыми средами или отсадочных машинах мелких классов 13 (25)-0,5 мм и промежуточного продукта в отсадочных машинах или гидроциклонах с тяжелой суспензией угольных шламов крупнозернистых (>0,5 мм) в гидроциклонах, тонкозернистых (<0,5 мм) флотацией. [c.33]

Процессы в расплаве являются вариантом газификации угля в режиме уноса. В них уголь и газифицирующий агент подаются на поверхность расплавов металлов, шлаков или солей, которые играют роль теплоносителей. Наиболее перспективен процесс с расплавом железа, поскольку можно использовать имеющиеся в ряде стран свободные мощности кислородных конвертеров в черной металлургии [97]. В данном процессе газогенератором служит полый, футерованный огнеупорным материалом аппарат-конвертер с ванной расплавленного (температура 1400—1600°С) железа. Угольная пыль в смеси с кислородом и водяным паром подается с верха аппарата перпендикулярно поверхности расплава с высокой скоростью. Этот поток как бы сдувает образовавшийся на поверхности расплава шлам и перемешивает расплав, увеличивая поверхность его контакта с углем. Благодаря высокой температуре газификация проходит очень быстро. Степень конверсии углерода достигает 98%, а термический к. п. д. составляет 75— 80%. Предполагается, что железо играет также роль катализатора газификации. При добавлении в расплав извести последняя взаимодействует с серой угля, образуя сульфид кальция, который непрерывно выводится вместе со шлаком. В результате удается освободить синтез-газ от серы, содержащейся в угле, на 95%. Синтез-газ, полученный в процессе с расплавом, содержит 677о (об.) СО и 28% (об.) Нг. Потери железа, которые должны восполняться, составляют 5—15 г/м газа. [c.97]

Обогащение угольных шламов флотацией. Флотация является наиболее дорогостоящим из всех методов обогащения. Дороговизна процесса определяет важность факторов, которые обеспечивают эффективность процесса обогащения выход и зольность концентрата. К ним относятся прежде всего качественный, петрографический, гранулометрический, фракци- [c.35]

Уголь донецкий промпродукт и шлам угольный [c.15]

Около 25% угольной пасты, введенной в реакционные колонны жидкой фазы, выделяется в виде щлама с содержанием 34— 38% твердых веществ, состоящих иэ золы, катализатора и других твердых веществ. Выделяющийся при дросселировании щлама газ направляется в сборные емкости бедного газа. Дальнейшая переработка шлама после его дросселирования производится в две ступени. Сначала шлам разбавляют остатком дистилляции угольного гидрюра до 18%-кого содержания твердых веществ и направляют на центрифугирование. На второй ступени из остатка центрифугирования полукоксованием удаляют масло полученное центрифугированием масло (масло фугования) используется как компонент затирочного масла, т. е. для приготовления пасты. В масле фугования содержатся значительные количества асфаль-тенов, которые таким образом возвращаются в реакторы угольного блока. Анализ процесса переработки щлама показывает, однако, что при рассмотренных выше условиях гидрогенизации асфальтены не перерабатываются полностью, поэтому при циркуляции они будут накапливаться в системе (фактически при процессе гидрогенизации разложения асфальтенов происходит лишь при давлении 400 ат и выше). [c.38]

Уголь донецкий промпродукт и шлам угольный Брикет донецкий [c.15]

К показателям, характеризующим работу очистных сооружений и фиксируемым в отчетности, относятся 1). приток сточных вод в целом и по отдельным сооружениям (количество воды и количество и состав загрязнений) 2) количество отбросов, задержанных решетками, количество и состав осадка, задержанного в отстойниках и фильтрах влажность, плотность и зольность осадка 3) количество и характер полезных примесей, извлеченных из очищаемых сточных вод 4) степень очистки сточных вод (характер и количество оставшихся загрязнений) 5) количество реагентов, израсходованных на очистку и дезинфекцию сточных вод 6) количество реагентов, израсходованных на обработку и подготовку сточных вод к повторному их использованию в системах оборотного водоснабжения 7) количество израсходованного пара, электроэнергии, оды и пр. 8) количество извлеченных из сточных вод полезных примесей (шлама угольного [c.386]

В промышленных установках тех лет применяли трех- и четырехступенчатые схемы переработки угля [63]. На стадии жидкофазной гидрогенизации паста — 40% угля и 60 /о высококипящего угольного продукта с добавкой железного катализатора — подвергалась воздействию газообразного водорода при температуре 450—490 °С и давлении до 70 МПа в системе из трех или четырех последовательно расположенных реакторов. Степень конверсии угля в жидкие продукты и газ составляла 90—95% (масс.). Поскольку экономичные методы регенерации катализаторов в то время не были разработаны, в большинстве случаев использовали дешевые малоактивные катализаторы на основе оксидов и сульфидов, железа. После прохождения системы реакторов и горячего сепаратора при температуре 440—450 °С циркуляционный водородсодержащий газ и жидкие продукты отводили сверху. Затем в холодном сепараторе газ отделялся от жидкости и после промывки возвращался в цикл в смеси со свежим водородом. Жидкий продукт после двухступенчатого снижения давления для отделения углеводородных газов и воды подвергался разгонке, при этом выделяли фракцию с температурой конца кипения до 320—350 °С и остаток (тяжелое масло, его употребляли для разбав.чения шлама гидрогенизации перед центрифугированием). [c.79]

Портланд-цемент представляет собой алюмосиликатный порошок будучи смочен водой, он превращается в твердую массу. Обычно его получают размолом известняка и глины в тонкий порошок, который в смеси с водой образует шлам шлам обжигают в длинной вращающейся печи, в которой сжигают газ, нефть или угольную пыль. В головке печи (ее горячий конец), где температура достигает примерно 1500°С, алюмосиликатная смесь спекается в небольшие круглые частицы, называемые клинкером. Клинкер измельчают в тонкий порошок в шаровых мельницах (вращающаяся цилиндрическая мельница, заполненная стальными шарами) для получения конечного продукта. [c.535]

Тяжелые продукты дистилляции подаются на приготовление угольной пасты для жидкофазной гидрогенизации и на разжижение шлама, получаемого после сброса давления из горячего сепаратора. Таким образом, в качестве затирочного масла используются три потока [c.152]

При сжигании угольных шламов в топках котлов, реконструированных по принципу кипящего пузырькового слоя, можно совместить процессы сушки и сжигания в одном аппарате. [c.168]

В работе [7] шлам подщелачивают Са(0Н)2 до рН=8,5-14,0, смешивают с 10—60 % (мае.) шлифовальной пыли железного купороса и 10 % (мае.) медного купороса, добавляют древесные опилки, угольную пыль или торф в количестве, необходимом для получения сыпучей массы, и сжигают при 800-2000 °С. Термическая обработка шламов гальванического производства является пассивным способом решения проблемы. Отметим, что сжигание шламов приводит к загрязнению воздуха и наносит ущерб окружающей среде. Необходимо развитие таких технологий, которые позволяли бы использовать ценные химические компоненты шламов и полностью предотвратить экологический ущерб. [c.56]

Влияние добавок гальванического шлама двустороннее. Введение добавки заметно снижает количество необходимой для затворения воды, оказывая пластифицирующее воздействие (пластичность смеси 12-13 см), кроме того, добавки этого отхода повышают прочностные показатели образцов затвердевшего вяжущего [145, 146]. Предлагаемые вяжущие могут быть использованы при аварийных работах, в скоростном строительстве, для возведения противопожарных сооружений в угольных шахтах. [c.128]

Эффективный способ утилизации фенольных вод разработан и используется в черной металлургии России. Его суть заключается в подаче струй водо-угольной суспензии, состоящей из смеси угольных шламов й фенольных вод коксохимического производства, в отходящие технологические газы с температурой 700-1650°С сталеплавильного производства. Одновременно в газовый поток подают кислород при его расходе 5-40 /г фенольной воды (Способ... 1688587). [c.268]

Шлам, образующийся при взаимодействии сероводорода и цианистого водорода с сернокислым железом, состоит в основном из сульфида железа и ферроцианида аммония. При сушке на воздухе отмытый от сульфата аммония шлам быстро окисляется, сульфидная оера переходит в элементарную. Высушенный иа воздухе шлам содержал около 40% Ре, 16% 5, 9% N и 5,5% С. В щелочной среде он устойчив к окислению. При нагреве шлама до температуры 700 С происходит полное разложение комплексных ферроцианидов на составные элементы и окисление сульфида железа до элементарной серы, а при избытке кислорода — до 50а. При добавке шлама к коксующейся угольной шихте цианид разлагается на элементы, а сульфидная сера остается в коксе. [c.12]

Тонкоизмельченный уголь, смешанный с катализатором, растирают с маслом и угольную пасту и вместе с водородом нагревают в подогревателе. Отсюда масса и водород поступают в реакционную печь, а затем в присоединенный к ней горячий сепаратор. В последнем происходит разделение продуктов реакции на жидкую и газообразную части. Жидкая часть выводится в виде шлама, а газообразные (парообразные) продукты конденсируются во втором — продуктовом — сепараторе, в виде так называемого гидрюра. Масло, образующееся в этом процессе, распределяется между гидрюром и шламом. Дальнейшая обработка состоит в том, что гидрюр подвергается дестилляции и разделяется на различные фракции, причем первая фракция, кипящая примерно до 325°, отбирается в качестве среднего масла. Остаток внизу у колонны представляет собой тяжелое масло с началом кипения 325°. Шлам, содержащий непревра-щениый уголь, золу угля и контакта, асфальт и масло, центрифугируют для удаления большей части масла. Остаток от фугирования в целях увеличения выхода масла подвергается полукоксованию. Тяжелое масло гидрирования, масло фугирования и полукоксования возвращаются в цикл как затирочное для угля. В отходящем избыточном водороде гидрирования нахо- [c.155]

Перспективными направлениями в области флотационных методов обогащения являются перечистка флотоконцентратов на отдельных машинах, а также "масляная флотация" (добавка продуктов нефтепереработки в жидкую среду при флотации). На отечественных углеобогатительных фабриках широкое применение получили флотационные машины механического типа ФМУ-6,3 и МФУ2-6.3, новые машины МФУ2-8 и 10. Производительность этих машин по твердому углю 40-80 т/ч, по пульпе 220—800 мУч. Технологический процесс углеобогащения во многом определяет важнейший показатель качества угольной шихты — влажность. Причем равное значение имеют как абсолютные значения влажности, так и ее равномерность во времени. От влажности углей и угольной шихты зависят смерзаемость их при транспортировании, плотность насьшной массы угольной шихты в камере коксования, ее равномерность по длине и высоте камеры коксования и, значит, В конечном счете качество кокса. Поэтому технологический процесс обогащения завершается сушкой продуктов обогащения иногда всех, включая промежуточный продукт, в некоторых случаях сушке подвергаются только флотоконцентрат, шламы, мелкий концентрат. Сушка проводится в сушильных барабанах, аппаратах кипящего слоя, трубах-сушилках. Преимуществом барабанных сушилок является возможность сушки угольных концентратов разной крупности и их смеси гибкость регулировки процесса простота и надежность в эксплуатации относительно невысокий расход электроэнергии. К недостаткам барабанных сушилок можно отнести низкий коэффициент использования рабочего объема (громоздкость установки) залипание насадки, образование большого количества комков. [c.37]

В технологии биохимической переработки топлив используют отходы флотохвосты, угольную мелочь и пьшь, шламы, углистые породы (аргиллиты, алевролиты). Сьфье должно содержать не менее 30 мас.% углерода, [c.29]

Вторым этапом переработки ТПЭ является обогащение топлив Выделение концентрата на современных обогатительных фабриках сопровождается образованием твердых отходов производства, масса которых составляет 35 -40% от массы исходных углей. Примерно половина хвостов приходится на отходы флотации, отличающиеся мелкодисперсностью и высокой влажностью (до 60 мас.%). В водах углеобогатительных фабрик содержатся значительные количества выщелоченных из углей солей, органические вещества (флотореа-генты), угольный шлам. На стадиях рассева и сушки углей выделяется большое количество пьши. [c.75]

Опытно-промыщленные испытания по сжиганию ВУС проводились на реконструированном котле ДКВР 4-13 шахтной котельной. Водоугольная смесь направлял.чсь в топку через воздушную целевую форсунку. Установлены способы ввода ВУС, растопки, режимы горения и других операций. Во всех случаях использовался шлам от обогащения угля с зольностью до 49,3% и влажностью до 50%. Крупность частиц шлама не превышала 5 мм. Подача шлама в топку котла (в период испытаний) осуществлялась насосами, которые позволяют транспортировать угольный шлам с включениями частиц размером до 40 мм. [c.169]

Линии I — сырье II — сухой газ III — атан-этипеновая фракция IV — водяной пар V — Сз и вышекипящие углеводороды VI — конденсат VII — угольный шлам VIII — сухой газ на продувку IX — газы из топки X — дымовые газы в трубу. [c.180]

Камерный фильтр-пресс с вертикальными плитами ФОМ600-1М-01 предназначен для обезвоживания отходов флотации, угольных и антрацитовых шламов и высокодисперсной части иеобогащенных шламов с зольностью до 70%. [c.517]

В газогенераторе типа Копперс-Тотцек Г. подвергают угольную пыль с размером частиц < 100 мкм, к-рая перемещается в одном направлении с парокислородной смесью (соотношение О пар от 50 1 до 20 1). Угольную пыль смешивают с паром и Oj в устройстве типа горелки и при атм. давлении подают в реакц. объем. На один газогенератор устанавливают 2 или 4 горелки. Большое содержание Oj в дутье обеспечивает высокую т-ру процесса (1400-1600 °С) и жидкое шлакоудаление. Стенки аппарата внутри футерованы огнеупорными материалами. На выходе шлак гранулируется водой. Сухой газ, получаемый из бурого угля в этом газогенераторе, содержит (% по объему) Н2-29, СО-56, СН4- <0,1, O2-I2. Теплота сгорания газа 11,0-11,7 МДж/м . Макс. производительность газогенератора (25-50)-10 м ч. Достоинства возможность Г. любых топлив, включая шламы и отходы обогащения угля, отсутствие в газе продуктов полукоксования недостатки затраты энергии на тонкий помол и сушку топлива, большой расход Oj. [c.452]

Флотокочденсат, обезвреженный на угольных фильтрах 9, 10, 11, вновь возвращается в усреднитель, а угольные фильтры переключаются на регенерацию. Шлам из отстойника 3 и после промывки кварцевых фильтров 4, 5. 6 направляется через емкости 15 и 16 на вакуум-фильтры 17 для обезвоживания. [c.264]

Более эффективной представляется технология пиролиза лакокрасочных отходов. По этой технологии шлам, содержащий краску, например автомобильную, сушат при температуре не более 200°С с целью удаления воды и органических растворителей. Сухой шлам подвергают пиролизу в инертной (N2, Аг) атмосфере при 600°С с образованием газообразных и жидких продуктов, а также сухого остатка. Газообразные и жидкие продукты улавливают и получают из них угольные материалы. Сухой остаток спекают при 900-1300 С в атмосфере N2, Аг, ЫНз до образования неорганического композиционного материала, содержащего нитрат бария и соединения титана, например его диоксида и карбида (металлы входят в состав красок) (Ь)аги1а...). [c.277]

Минералы в виде обломков вмещающих пород, попавших в уголь при добыче. Это каолинит, монтмориллонит, кварц, полевые шпаты, кальцит, доломит. Минералы этой группы не связаны с угольным веществом. Обогащение угля, засоренного ими, обычно не представляет трудностей, однако в случае повышенной размокаемости глинистых пород образуется большое количество илистых шламов, усложняющих регенерацию оборотной воды. [c.43]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология