Трубопроводы технологические испытание

При отсутствии листовой стали, из которой изготовлены трубопроводы, технологические испытания электродов допускается проводить сваркой вертикального неповоротного стыка трубопровода с контролем проникающим излучением. Проверку швов на трещины при этом следует проводить сваркой тавровых проб. Пластины для тавровых проб вырезают из труб. [c.59]

Рекомендуется, по согласованию с заказчиком и организацией, монтирующей технологические трубопроводы, проводить испытания трубных проводок к приборам и средствам автоматизации совместно с технологическими трубопроводами. [c.434]

В процессе изготовления узлов и плетей трубопроводов производят систематический пооперационный контроль, чтобы предупредить возможное появление дефектов в сварных соединениях. Проверяют качество исходных материалов, подготовки кромок труб перед сваркой, сборки стыков, сварки. Осматривают электроды, сварочную проволоку, флюсы. При эхом независимо от сертификатов каждую партию электродов подвергают технологическим испытаниям. [c.53]

Целью испытаний является проверка прочности и плотности трубопроводов. Для испытаний линия трубопровода разбивается на отдельные участки. На испытываемом участке устанавливают воздушные и спускные вентили, манометры и термометры. К испытываемому трубопроводу подсоединяют временный трубопровод от наполнительных и опрессованных агрегатов. Технологические аппараты и машины отключают, а концы трубопроводов, врезки, штуцера и бобышки для КИП заглушают. [c.262]

Ремонт и испытание арматуры произведены в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов. Арматура испытание выдержала и может быть допущена к дальнейшей эксплуатации в соответствии с паспортными данными. [c.177]

Отогревают аппарат в соответствии с инструкцией по отогреву. Обычно длительность отогрева теплого аппарата составляет 14—15 ч при расходе воздуха 18—20 тыс. м 1ч. Во время отогрева проверяют работу клапанов принудительного действия, работу арматуры и приборов. Все замеченные дефекты отмечают и затем устраняют. После отогрева блок разделения готовят к последующим технологическим испытаниям, так называемым холодным опрессовкам . Пол блока разделения посыпают опилками слоем 40—50 мм. Опилки поглощают стекающую с аппаратов и трубопроводов воду во время отогрева блока после его замораживания. [c.293]

После окончания работ по монтажу змеевиков печи и подводящих технологических трубопроводов змеевик печи отсоединяют от аппаратов заглушками и подключают водяные трубопроводы, насос для испытания и дренажный трубопровод. Перед испытанием через систему прокачивают воду с целью удаления остатков грязи и окалины. При испытании трубопровод заполняют водой и постепенно давление в змеевике поднимают до рабочего. При рабочем давлении осматривают все вальцованные соединения и двойники. Обнаруженные дефекты отмечают и, если они не препятствуют дальнейшему проведению испытания, давление в змеевике постепенно увеличивают до испытательной величины, равной (1,5—2,0)рраб в зависимости от рабочих условий и назначения печи. Выдержав систему под испытательным давлением в течение не менее 5 мин, постепенно снижают давление до рабочего и тщательно осматривают все трубы и соединения. Поскольку трубы конвекционной части печи недоступны для осмотра, их следует особенно тщательно отбирать при отбраковке. Забракованные детали змеевика должны быть заменены, а отмеченные дефекты устранены. Все работы по устранению дефектов должны проводиться при отсутствии в змеевике давления. Спуск воды из змеевика производят при открытом верхнем штуцере. Недостаточная вальцовка труб может быть устранена дополнительной подвальцовкой. В случае неплотности между пробкой и корпусом двойника следует сильнее затянуть нажимные болты. Если при этом не удается утечку устранить, то следует вынуть пробку из гнезда и вновь покрыть [c.262]

После окончания испытаний трубопроводы покрывают теплоизоляцией. Трубопроводы технологические и спутники должны иметь общую теплоизоляцию. [c.433]

IX.55. Обязательные виды механических и технологических испытаний в зависимости от групп, категорий и диаметров трубопроводов, а также минимальное количество подлежащих изготовлению контрольных стыков (катушек) указаны в пп. IX. 58—IX.62. [c.77]

Трубопроводы технологические Контроль давления при испытаниях Манометры технические Пределы измерения до 16 кг/см к.т. 1 1 компл. [c.667]

Все технологические трубопроводы после монтажа перед сдачей их в эксплуатацию подвергают испытанию на прочность и плотность. Для особо ответственных трубопроводов, кроме испытания на прочность и плотность, производят испытание их на герметичность. [c.200]

Смонтированные технологические трубопроводы подвергают испытаниям на прочность и плотность, а в случае необходимости — дополнительному пневматическому испытанию на плотность с определением падения давления на время испытания. [c.232]

Одним из наиболее ответственных и металлоемких элементов технологического оборудования являются трубопроводы. Они чаще всего работают без резерва выход трубопровода из строя в большинстве случаев влечет за собой остановку агрегатов, установок и даже комплексов, поэтому очень важно обеспечить надежную работу трубопровода в течение всего межремонтного периода, что определяется конструкцией трубопровода, правильным подбором материалов и элементов трубопровода, своевременным проведением ревизии, прогнозированием износа и ремонта, качеством ремонтных работ, испытаний и др. [c.194]

В производствах довольно часто допускаются аварийные остановки, вызванные замерзанием воды или других жидкостей в аппаратуре и трубопроводах. Неполный слив воды после гидравлических испытаний и ошибки персонала при отогреве и последующем пуске оборудования в зимнее время могут привести к авариям. Так, на одном из предприятий при пуске после ремонта технологической установки для получения синтетического этилового спирта методом прямой гидратации этилена разорвался трубопровод, и этилен, находившийся в системе, был выброшен в помещение. [c.313]

Для предупреждения аварий в цехах экстракции прежде всего следует обеспечивать герметичность системы. Официальными нормативными документами предусмотрено технологические аппараты и трубопроводы проверять на герметичность перед включением их в работу. Технологические аппараты, не бывшие в работе, а также прошедшие тщательную очистку с последующим лабораторным анализом среды в аппарате, могут испытываться на герметичность сжатым воздухом. Все остальные технологические аппараты должны испытываться инертным газом. В процессе испытания сосудов,. аппаратов и коммуникаций все соединения проверяют на пропуск газа мыльным раствором или другим надежным способом. Испытание ведут в течение 4 ч при периодической проверке. Вновь установленные аппараты испытывают в течение 24 ч. Результаты испытания на герметичность считают удовлетворительными, если падение давления в течение 1 ч не превышает 0,1% от начального при токсичных и 0,2% при пожаро- и взрывоопасных средах для вновь устанавливаемых технологических аппаратов и 0,5%—Для технологических аппаратов, подвергаемых повторному испытанию. [c.367]

В Технических указаниях по проектированию, монтажу и испытанию стальных технологических трубопроводов промышленности синтетического каучука это положение уточняется следующим образом. Для трубопроводов, транспортирующих СДЯВ, дымящиеся кислоты, продукты с токсическими свойствами, горючие газы, сжиженные, газы (независимо от упругости паров) и ЛВЖ (независимо от температуры кипения), разрешается только надземная прокладка. Допускается прокладка к насосам всасывающих трубопроводов для перечисленных сред в непроходных каналах, засыпаемых песком и перекрываемых плитами. [c.81]

Резкое понижение температуры наружного воздуха отрицательно сказывается на проведении ремонтных работ технологического и сантехнического оборудования. Возникают трудности при подготовке оборудования к ремонту, а также при проведении испытаний аппаратов и трубопроводов после ремонта. Обычные способы подготовки оборудования для ремонта (промывка водой, пропарка водяным паром), а также проверка качества ремонта путем гидравлического испытания в зимнее время имеют ограниченное применение, в связи с чем приходится прибегать к упрощенным способам, которые иногда не соответствуют требованиям техники безопасности. [c.280]

Для пожаро- и взрывоопасных жидких и газообразных продуктов при условных давлениях до Ру=25 кГ/слг , наряду с бесшовными трубами могут применяться электросварные трубы, рассчитанные на соответствующие давления. Материалы для изготовления труб по своим техническим показателям должны соответствовать рабочим условиям транспортируемой среды (физикохимическим свойствам, давлению и температуре). Контроль и испытание технологических трубопроводов проводятся в соответствии с СНиП 111—Г. 9—62. [c.65]

Пробная циркуляция на воде. После проведения всех гидравлических испытаний проводят пробный пуск установки на воде . Этой операцией проверяется вся система, выявляются и устраняются дефекты в аппаратах, коммуникациях и трубопроводах. Циркуляция воды осуществляется по схеме сырьевой насос — теплообменники — первая колонна — трубчатая печь — вторая колонна — вакуумная печь — вакуумная колонна — сырьевой насос. Во избежание попадания в систему взвешенных твердых частиц на приемных патрубках насосов устанавливают предохранительные сетки. Водой заполняют также емкости для орошения, нижние емкости отпарных колонн и колонн вторичной перегонки и стабилизации. Включаются в работу и проверяются на воде все насосы по технологической схеме, в том числе насосы для циркуляционного орошения и откачки боковых погонов. [c.335]

После окончания капитального ремонта трубопроводов проводятся проверка качества работ, промывка или продувка, а затем испытание на прочность и плотность. Технологическая аппаратура перед испытанием отключается, концы трубопровода закрываются заглушками. Заглушаются все врезки для контрольно-измерительных приборов. В наиболее низких точках ввариваются штуцеры с арматурой для спуска воды при гидравлическом испытании, а в наиболее высоких — воздушки для выпуска воздуха. В начальных и концевых точках трубопровода, а также на насосах [c.253]

Технологические карты или схемы разрабатываются на следующие виды работ 1) перемещение оборудования 2) укрупни-тельная сборка 3) установка в проектное положение 4) монтаж трубопроводов 5) установка, передвижка и демонтаж такелажных средств 6) испытание оборудования и трубопроводов. [c.266]

Весьма ответственна промывка гидравлических систем самолетов и вертолетов. Несмотря на очень жесткие требования по чистоте, предъявляемые в процессе изготовления, монтажа и испытаний как ко всей гидравлической системе, так и к отдельным ее узлам, полностью предотвратить попадание загрязнений (пыль, стружка, опилки и т. п.) во внутренние полости агрегатов и трубопроводов невозможно. Поэтому для очистки гидрав-, лических систем от остаточных загрязнений технологического происхождения при окончательной сборке предусматривается специальная промывка системы. Иногда предусматривается также промывка отдельных агрегатов до их монтажа в гидравлическую систему. [c.109]

Общее положение п основные технические требования к технологическим трубопроводам в части их эксплуатации, испытания, ревизии, отбраковки и ремонта приведены в Руководящих указаниях РУ — 75 [1]. Они распространяются на все стальные технологические трубопроводы нефтехимических и нефтеперерабатывающих предприятий, транспортирующие жидкие и газообразные неагрессивные и агрессивные среды (включая огне-, взрывоопасные и сжиженные газы) в пределах ра- [c.399]

Все технологические трубопроводы должны подвергаться испытанию на прочность и плотность перед пуском в эксплуатацию после монтажа, ремонта, консервации или простоя более одного года в случае изменения технологического процесса. После разборки единичных фланцевых соединений трубопровода, арматуры или отдельного элемента трубопровода (тройника, катушки и т. п.) допускается проводить испытание только на плотность. При этом вновь устанавливаемые арматура или элемент трубопровода должны быть предварительно испытаны на прочность пробным давлением [3—5]. [c.425]

Манометры, применяемые при испытании технологических трубопроводов, должны быть проверены и опломбированы. [c.425]

Пневматическое испытание трубопроводов можно проводить при проверке их на прочность и плотность. В зависимости от транспортируемой среды пневматическое испытание проводят воздухом или инертным газом. Технологические трубопроводы, по которым транспортировались углеводороды и другие взрывоопасные среды, следует испытывать только инертными газами. [c.426]

При пневматическом испытании технологических трубопроводов на прочность давление следует поднимать постепенно, проводя осмотр трубопровода при следующих давлениях [c.427]

По окончании работ по монтажу змеевиков печи и подводяш,их технологических трубопроводов змеевик печи отглушают от аппаратов и подключают водяные трубопроводы, насос для испытания, воздушники и дренажный трубопровод. Перед испытанием через систему прокачивают воду с целью удаления остатков грязи и окалины. [c.198]

Допускается открытая прокладка в осветительных сетях при напряжении не выше 380 в и при отсутствии механических повреждений или химических воздействий Провода и кабели с алюминиевыми жилами допускаются при условии, что соединения и оконцеванчя выполнены при помощи пайки, сварки или опрессовки, и при наличии у машин, аппаратов и приборов взрывозащищенных исполнений вводных устройств (для помещений класса В-1а) и контактных зажимов (для помещений всех взрывоопасных классов), специально предназначенных для присоединения проводов и кабелей с алюминиевыми жилами Испытания плотности соединения стальных труб не требуется Открытая прокладка небронированных кабелей в силовых осветительных сетях при напряжении не выше 380 в и во вторичных цепях допускается при отсутствии механических или химических воздействий Стальные трубы с электропроводами и бронированные кабели по эстакадам с трубопроводами технологического назначения допускается прокладывать по возможности со стороны трубопроводов с негорючими веществами [c.120]

Приемку оборудования производят на стадии опробования на холостом ходу, а технологических трубопроводов после испытаний на прочность и плотность. Приемку оборудовяния и коммуникаций в наладку оформляют соответствующим актом. [c.409]

Сборка и соединение составных частей трубопровода и установка их в проектное (рабочее) положение называется монтажом. Монтаж технологических трубопроводов является своеобразным производственным процессом со своими особенностями и приемами работ. Весь процесс сооружения трубопроводов состоит из трубозаготовительных и сборочных работ. К тру-бозаготовительным работам относятся приемка, правка, раз-метка, резка, обработка концов и гибка труб, изготовление деталей и опорных конструкций и сборка узлов трубопровода. К сборочным работам относятся укрупнение узлов трубопроводов на монтажной площадке в блоки, установка готовых частей, узлов и блоков в проектное положение и закрепление их. Блок есть разъемное или неразъемное соединение узлов трубопроводов. Смонтированный трубопровод- подвергается испытаниям на прочно1Сть и плотность. [c.11]

В зависимости от условий работы трубопроводов и предъявляемых требований трубы подвергаются технологическим испытаниям на раздачу, сплющивание, бор-тование, а также гидравлическому испытанию. Трубы всех видов, работающие под давлением, должны выдерживать испытательное гидравлическое давление, МПа, определяемое по формуле (ГОСТ 3845-65) [c.32]

При приемке труб и деталей трубопроводов, которая осуществляется визуальным осмотром, проверяют соответствие требованиям проекта, taндapтoв и технических условий наличие маркировки и клейм ОТК завода-поставщика размеры по наружному диаметру, толщине стенки и овальности, проверяемые на концах в перпендикулярных плоскостях качество наружной и внутренней поверхностей, которые не должны иметь закатов, трещин, глубоких вмятин и других хЛж рхностных дефектов соответствие марок материала, механических свойств и химического состава, технологических испытаний и термообработки. [c.68]

При расследовании аварии было установлено, что медный коллектор диаметром 200 мм на расстоянии 1,5 м от стыковки сливной трубы имел разрыв длиной 612 мм. Ширина образовавшейся щели была от 5 до 12 мм. Линзовые компенсаторы на коллекторе отсутствовали, опоры и крепления местами были сорваны. Причины разрушения трубопровода, по заключению экспертов,— гидравлические удары при быстром сливе жидкого кислорода из куба верхней колонны выносного конденсатора, основных конденсаторов и адсорбера жидкого кислорода и усталостность материала трубопровода, эксплуатируемого в течение 10 лет в тяжелых технологических условиях. Перепад температур, при котором работал трубопровод, составлял 200°С. Кроме того, не были разработаны технические условия на ремонт коллектора. В инструкции завода-изготовителя также не были указаны методы испытания коллектора быстрого слива и сроки его службы. [c.382]

В Се более широкое раопространение получает метод монтажа колонных алпаратов с полностью собран- ными и испытанными внутренними устройствами, с за- крепленными на них обслуживающими ллощадками и кзсновными технологическими трубопроводами, покры-Ь-ых тепловой изоляцией. Вес такого узла достигает 150—200 тс при общей высоте до 60 м. [c.107]

Низкое качество ремонта объясняется отсутствием необходимого технологического оборудования, недостаточным ассортиментом материалов, используемых для изготовления запчастей, нехваткой квалифицированного персонала. Повышение эффективности ремонтных служб достигается совершенствованием организации и технологии ремонтных работ. К числу технических мероприятий, повышающих экономические показатели ремонта, относятся использование прогрессивных методов ремонта и восстановления деталей и механизация ремонтных работ. Механизация позволяет повысить производительность труда при единичном и мелкосерийном производстве (а таким и является ремонтное производство) путем применения определенных приспособлений. К числу наиболее часто применяемых относятся следующие приспособления 1) передвижные механизмы для погрузо-разгрузоч-ных работ 2) универсальные стенды с быстродействующими пневматическими зажимами — для ремонта арматуры 3) универсальный гидропресс — для опрессовки арматуры 4) стенды для испытания пружин предохранительных клапанов на статическое сжатие 5) притирочные станки для притирки уплотнительных поверхностей арматуры 6) стенды для разборки-сборки поршневой группы компрессорного оборудования 7) стенды для разборки роторов центробежных насосов 8) гидропресс для запрессовкн-выпрессовки втулок 9) стенд для испытания прямоточных клапанов 10) манипуляторы-вращатели для наплавки цилиндрических деталей 11) универсальные штампы для изготовления клапанных пластин 12) пневматические и электрические гайковерты 13) гидравлические приспособления для разжима фланцевых соединений трубопроводов 14) передвижные установки для термообработки сварных швов 15) пресс с набором матриц и пуансонов для изготовления прокладок. [c.146]

До начала строительства рекомендуется ьыделить квалифицированного специалиста в качестве начальника установки, которому поручается, в основном, осуществление технического контроля, а также подготовка эксплуатационного персонала. Это мероприятие позволяет к началу испытания и пуска установки иметь подготовленный руководящий и обслуживающий персонал, освоивший технологическую схему установки, ее ап-наратуру, коммуникации трубопроводов, водоводы и канализацию. [c.130]

Инертные флегматизаторы применяют не только для флег-матизации технологических процессов со взрывоопасными средами, но и для продувки аппаратов и трубопроводов при подготовке их к ремонту и чистке, а также перед пуском системы после длительной остановки или вскрытия при транспортировании легковоспламеняющихся жидкостей и горючих пы-лей при испытании на герметичность оборудования, предназначенного для работы с горючими веществами для заполнения свободного пространства емкостей с легковоспла- [c.45]