Цинковое покрытие испытания

Скорость коррозии цинкового покрытия в чистой атмосфере растет с увеличением продолжительности испытания тем значительнее, чем выше влажность атмос- зависимость устойчивости феры. При толщине цинкового слоя ленки и скорости коррозии цинка 39 мкм скорость коррозии составляет от pH среды [c.53]

К подобным выводам приходят в результате проведения сравнительных испытаний цинковых покрытий, полученных при различных условиях осаждения. [c.56]

Испытания показали, что скорость коррозии цинковых покрытий с различной исходной толщиной (15. .. 60 мкм) мало зависит от толщины, несмотря на различия в фазовом составе покрытия. Установлено также, что цинковые покрытия корродируют практически с постоянной скоростью. Значение изменяется в пределах 0,15. .. 0,25. Для практических расчетов его можно принимать равным 0,2. Значение равно 0,67. [c.84]

При проведении исследований й испытаний цинковых покрытий было установлено, что они обладают хорошей стойкостью к длительному (более 20 лет) воздействию нефтепродуктов при температурах от —50 до -Ь50°С, к действию холодной и горячей (75—85 °С) воды, атмосферного воздуха, водяного пара под избыточным давлением 0,2—0,3 МПа и атмосферному воздействию. [c.103]

Испытание такого рода позволяет выявить, например, склонность цинковых покрытий к образованию продуктов коррозии белого цвета. Согласно Английскому стандарту 1706 циклическое испытание на влажность проводят при 95%-ной относительной влажности и температуре 55° С в течение 16 ч, а затем продолжают еще 5 ч при той же влажности и температуре 30° С для каждого полного цикла. [c.163]

Цинковые покрытия относительно стойки в сельской атмосфере, а также в морском воздухе, за исключением тех случаев, когда брызги морской воды достигают их поверхности. Проведенные в США испытания показали, что срок службы покрытия толщиной 0,03 мм составляет в сельских и пригородных районах 11 лет и более,в морских районах — примерно 8 лет. С другой стороны, в промышленной атмосфере средний срок их службы составлял только 4 года, что лишний раз указывает на чувствительность цинка к воздействию серной кислоты, содержащейся в загрязненном воздухе [11]. [c.236]

Прекрасной коррозионной стойкостью цинка в морских атмосферах объясняются и высокие защитные свойства цинковых покрытий на железе. В коррозионных испытаниях в Ки-Уэсте, где условия очень агрессивны, на оцинкованных с двух сторон стальных пластинах (плотность цинкового покрытия от 4,6 до 7,9 г/дм ) после 32-летней экспозиции не наблюдалось ржавчины. Установившаяся скорость коррозии цинкового покрытия была такова, что при его плотности порядка 6 г/дм (это соответствует толщине слоя цинка около 90 мкм) покрытия должно хватить на 79 лет [122]. В местах, где оцинкованные поверхности тюд-вергаются ударному воздействию прибоя, скорости коррозии ципка должны быть выше. [c.166]

Цинковое покрытие по стали при испытании под открытым небом вело себя во влажном климате по-иному лицевая сторона подверглась точечному разрушению, а на обратной стороне того же образца в течение 4 лет следов коррозии практически не обнаружено. В этом отношении анодные покрытия ведут себя лучше, чем многослойные катодные покрытия. [c.93]

Исследования Е. В. Ганушкиной [2] показали, что ускоренные испытания цинковых покрытий во влажной атмосфере и в камере при распылении раствора хлористого натрия не отражают поведения металлических покрытий в естественных условиях главным образом потому, что в последнем случае образуются растворимые продукты коррозии, а при ускоренных испытаниях — защитные слои продуктов коррозии. [c.171]

Рекомендация указанного метода определения устойчивости цинкового покрытия основывается па выборе такой концентрации кислоты для обрызгивания, при которой скорость коррозии соответствовала бы определенному сроку испытания в естественных условиях. На наш взгляд, этот метод не совсем оправдан, ибо серная кислота должна сильно изменять характер коррозионного процесса. Цинк в атмосферных условиях корродирует, как правило, с кислородной деполяризацией. Изменение характера деполяризации катодного процесса может исказить результаты. Применение кислых электролитов при ускоренных испытаниях оправдано в тех случаях, когда изделие работает в сильно-загрязненной промышленной атмосфере, где конденсирующийся на поверхности покрытия электролит приобретает вследствие абсорбции сернистого газа слабокислую реакцию. [c.172]

Цель работы — получение горячего цинкового покрытия на кровельном железе и проволоке с последующим испытанием его на прочность сцепления с основным металлом и исследование эластичности и толщины слоя в зависимости от продолжительности процесса покрытия. [c.161]

Испытанию качества цинкового покрытия подвергается 5% каждой партии оцинкованных ключей по выбору представителя ОТК- [c.932]

Сплавы индия с цинком и кадмием осаждали на медь, сталь, никель и алюминий. По сравнению с обычным цинковым и кадмиевым покрытиями, соответствующие сплавы с индием имеют значительно более высокую микротвердость и стойкость против коррозии. Внутренние напряжения, измеренные по методу гибкого катода, увеличиваются с повышением содержания кадмия в сплаве 1п—Сс1 и уменьшаются с повышением содержания цинка в сплаве 1п—7п. Коррозионные испытания образцов в смазочных маслах показали, что сплавы, содержащие 40% С(1 или 80% 2п, в среднем в три и в шесть — восемь раз более устойчивы, чем, соответственно, кадмиевые и цинковые покрытия. [c.308]

Как свидетельствуют стендовые и эксплуатационные испытания, цинковые покрытия в морской воде подвергаются более интенсивному износу в первоначальный период эксплуатации, затем скорость износа уменьшается, стабилизируется. Срок службы цинкового покрытия при прочих равных условиях зависит от толщины покрытия. При современном уровне горячего цинкования толщина покрытий, указанных в технической документации, составляет не менее 100—120 мкм, что обеспечивает увеличение срока эксплуатации судовых трубопроводов в морской воде до пяти лет. [c.32]

Защитные свойства металлических покрытий определяются как коррозионной стойкостью самого материала покрытия, так и качеством покрытия (пористостью, сплошностью, толщиной и др.) Наибольшее применение для защиты стальных конструкций в атмосферных условиях нашли цинковые и кадмиевые покрытия. Результаты многочисленных натурных и ускоренных испытаний позволили Л. А. Шувахиной рекомендовать справочные данные о скорости коррозии (или сроках службы) кадмиевых и цинковых покрытий на стали в различных климатических зонах при наличии в атмосфере оксидов серы и хлор-ионов (табл. 13) [92]. Из приведенньих данных следует, что скорость коррозии цинкового покрытия может изменяться в зависимости от климатического района в сотни раз. [c.93]

Цинк чаще всего наносится на материалы с железной основой в качестве антикоррозионной защиты даже в том случае, когда механическая нагрузка полностью воспринимается основным материалом. Поэтому все испытания, которые должны выяснить влияние цинковых покрытий на показатели прочности основного материала, связаны с испытаниями на коррозионную стойкость оцинкованных деталей. [c.205]

Преимущество кадмиевых покрытий по сравнению с цинковыми обнаруживается лишь при испытаниях в искусственно создаваемых коррозионных средах. В естественных условиях цинковые покрытия оказываются химически более стойкими. В атмосфере промышленных районов и в закрытых помещениях [c.248]

Преимущество кадмиевых покрытий по сравнению с цинковыми обнаруживается при испытаниях в искусственно создаваемых коррозионных средах. В естественных условиях цинковые покрытия — химически более стойкие. В атмосфере промышленных районов и в закрытых помещениях с у.меренной влажностью срок службы кадмиевых покрытий, как правило, меньше, чем цинковых. В морской атмосфере, содержащей хлориды, особых преимуществ одного металла перед другими по химической стойкости не установлено, но при непосредственном соприкосновении с морской водой и аналогичными ей растворами кадмий обладает значительно большей химической стойкостью, че.м цинк. [c.152]

Для анодного цинкового покрытия на железе и для кадмиевых покрытий коррозионные испытания в камере при распылении раствора по варенной соли не пригодны, так как для них такие условия ускоренных испытаний резко отличаются от естественных условий эксплуатации. [c.350]

Осадки сплава 2п—N1, содержащие — 2% никеля, и цинковые покрытия подвергались сравнительному испытанию на коррозию во влажной атмосфере с переменной температурой и в атмосфере с постоянной влажностью при температуре 18—25° С. [c.54]

Сплавы с содержанием никеля от 13 до 28% испытывались в атмосфере с постоянной влажностью и в тумане трехпроцентного раствора поваренной соли. Испытания показали, что покрытия 2п—N1 обладают более высокой коррозионной стойкостью, чем чистые цинковые покрытия. Наиболее коррозионностойким является сплав, содержащий 25—28% никеля. [c.54]

Длительные натурные испытания образцов покрытий, проведенные Институтом физической химии АН СССР в различных климатических зонах [73], подтвердили очевидное преимущество цинкового покрытия в промышленных и сельских районах. Его защитное действие падает почти линейно с повышением влажности и содержания в атмосфере 50г. Заметно лучшие антикоррозионные свойства кадмиевых покрытий проявляются лишь в морском климате, когда они являются анодными по отношению к железу. В приморских районах они конкурентны со свойствами цинковых осадков. Эти обстоятельства определяют области применения указанных покрытий. [c.114]

Покрытия сплавом Zn—Ni имеют большую твердость, чем чистое цинковое покрытие. Испытания на микротвердость прибором ПМТ-3 показали, что при нагрузке 50 г твердость покрытий при толщине слоя 60 мк равна для чистого цинкового покрытия 60—65 кГ/мм , для цинкникелевого покрытия, содержащего 2% Ni, 115—125 кГ/мм и для цинкникелевого покрытия, содержащего 12—28% Ni, 400— 450 кГ/мм . [c.112]

Действительна, результаты коррозионных испытаний в 1 %-ном растворе СаСЬ при температурах 20 и 90°С показали (табл. ИМ), что при температуре 20°С скорость коррозии сплава 52 в контакте со сталью 40ХН снижается на порядок и более. При температуре 90°С абсолютные потери сплава 52 становятся намного выще, но цинковое покрытие все же способствует некоторой электрохимической защите сплава 52 в зоне контакта. [c.109]

Цинковые покрытия — весьма эффективные средства уменьшения общей коррозии стали и снижения скорости питтингообразования в почве. В испытаниях, продолжавшихся 10 лет, покрытие цинком (0,85 кг/м ) одной стороны образца защитило сталь от питтинга в 44 из 45 исследовавшихся грунтах в мерседесском илистом суглинке (Батонвйл-лоу,штат Калифорния) на образце была обнаружена коррозия. В более поздних испытаниях, длившихся 13 лет, покрытие [c.185]

Полярность покрытия в значительной степени зависит от состава среды, и в процессе коррозии в результате поляризации или других факторов может произойти изменение полярности покрытия. Исследование алюминиевых покрытий различной толщины и пористости в жесткой промышленной атмосфере Москвы, отличающейся высоким содержанием сернистых газов, показало, что в пористом покрытии (10-12 мкм) очаги коррозионных поражений концентрируются в местах наличия пор и происходит значительное язвенное разрушение стали. Такой же характер разрушения бьш на образцах с тонким пористым алюминиевым покрытием, испытанных в районе Уфимского нефтеперерабатьшающего завода и Оренбургского ГПЗ, атмосфера которых отличается высоким содержанием Нз 8 и ЗОз Толстые алюминиевые покрытия обнаруживали в этих условиях эффект намного выше, чем у цинковых той же толщины. Об этом свидетельствуют также сравнительные испытания, в промышленных атмосферах предприятий химической и нефтеперерабатьша-ющей промышленности алюминированной стали и цинковых покрытий, полученных различными методами и имеющими толщину слоя 50 мкм (из расплава), 25 мкм (гальваническое с хроматированием), 25 мкм (вакуумное), 100-120 мкм (термодиффузионное), 200-250 мкм (металлизационное). Характеристика промышленных атмосфер и скорость коррозии покрытий, полученных различными методами, приведена в табл.15. [c.59]

Известен опыт применения боридных покрытий для защиты от коррозии и наводороживания теплообменников. Теплообменники, изготовленные из стали 10, эксплуатировались в условиях воздействия конденсации паров серной кислоты, образующихся из продуктов сгорания сернистого топлива. Боридное покрытие, состоящее из двух слоев РеВ и РеВг, наносили при температуре 950 °С в виде порошкообразной смеси, содержащей 98 % В4С, 1,5 % А1Рз и 0,5 % парафина. Такое покрытие позволяет повысить в 10 раз коррозионную стойкость стали в наводороживающей сероводородсодержащей среде и одновременно повысить ее циклическую прочность. Испытания теплообменников, проведенные на стенде с переменным внутренним давлением при Ртах = 0,7 МПа с частотой 0,12 Гц показали, что без покрытия теплообменники вьщерживают от 20 до 160 тыс. циклов, с боридным покрытием - не менее 400 тыс. циклов Сб . В слабокислых минерализованных растворах в условиях периодического Смачивания цинковые покрытия, полученные электрохимическим и горячим способом, менее устойчивы, чем диффузионные слои из порошковой смеси. Оцинкованные диффузионным способом трубы в 25 раз устойчивее труб с цинковыми покрытиями из расплава и в 15 раз - с покрытиями, полученными электролитическим осаждением. [c.64]

В процессе лоследований и испытаний определялась стойкость цинковых покрытий к действию нефтепродуктов, горячей И холодной воды, водяного пара, атмосферному воздействию, действию атмосферного воздуха при хранении оцинкованных технических средств на открытых площадках и в закрытых помещениях. Кроме того, исследовалось влияние цинкового покрытия на качество нефтепродуктов. [c.106]

Кадмиевые покрытия в субтропической атмосфере не обнаружили особых преимуществ по сравнению с цинковыми. В начале испытаний у хроматиро-ванного кадмиевого покрытия толщиной 7 мкм хотя и не происходит заметных изменений блеска, однако после 6 месяцев коррозия поразила от 2 до 10%, а через два года — от 50—70% поверхности. Увеличение толщины кадмиевого покрытия до 30 мкм не намного улучшает противокоррозионные свойства, так как уже через 6 месяцев в открытой атмосфере происходит потеря блеска на 10%, а через два года — примерно до 70%, В атмосферном павильоне за 6 месяцев не были обнаружены изменения, коррозия покрытия началась лишь через 9 месяцев, а через 2 года коррозия занимала 40—60% всей поверхности. Таким образом, увеличение толщины кадмиевого покрытия как на воздухе, так и в жалюзийном павильоне не приводит к заметным улучшениям. Увеличение толщины цинкового покрытия приводит в субтропическом климате Батуми к лучшим результатам. При толщине цинкового покрытия 7 мкм в открытой атмосфере потеря блеска у образцов наблюдается через год на незначительной части поражения поверхности (0,5%), в то время как у кадмиевого покрытия при той же толщине за этот период испытания потеря блеска происходит на 20% поверхности, через 2 года у цинкового покрытия толщиной 7 мкм — на 20%, а у кадмиевого такой же толщины — на 40%. Что же касается коррозии основы, то при сравнении образцов с покрытием из 2п и Сс1 толщиной 30 мкм в лучшем состоянии оказались образцы, покрытые цинком отдельные очаги коррозии стали с цинковым покрытием занимали 3%, а с кадмиевым — 40% поверхности через 6 месяцев испытания. Через 2 года коррозия образцов, покрытых цинком, занимала 5% поверхности, а у образцов с кадмиевым покрытием за этот же [c.78]

На заводе Уа1епс еппе (Франция) проведены испытания процесса щелочного растворения цинкового покрытия на установке производительностью 45 тыс. т/год. Исходное сырье (измельченный автомобильный лом) непрерывно подавали в реактор с концентрацией раствора ЫаОН, равной 300 г/л. Образующийся раствор ЫаггпОг выводили в 20 последовательно расположенных электролизеров мощностью 10 кА каждый, с анодами из углерода и магниевыми катодами. Адгезия цинка к последним невелика, поэтому он вибрацией легко отделялся от них и выносился из ванны потоком электролита. Производительность установки по цинку составляла 244 кг/ч. [c.144]

В целях у гочнения имеюнщхся ли тературных данных и установления действительной эффективности цинковых покрытий для за-1НИ 1ы от коррозионной усталости, а также изучения влияния ii )eji-в а р и тел ь н о й э л е к i р о з а к а j i к и а в г о -ром были проведены испытания на коррозионную уста.пость образцов двух марок углеродистых конструкционных сталей с цинковыми покрытиями. Стали имели сле-дукшщй состав в [c.137]

В результате нанесения термодиффузионного цинкового покрытия образцы стали 10 при 7-месячных испытаниях в конденсаторах установок гидроформинга и депарафинизации показали уменьшение коррозии в 5—10 раз. Быстрое разъедание термодиффузион-ного цинкового покрытия наблюдается [20] при содержании в воде 0,1—0,5 мг/л Си +. Высокой стойкостью отличаются покрытия в пластовых и других минеральных водах, содержащих СОг и НгЗ. В контакте с латунью в средах типа морской воды термодиффузионное цинковое покрытие подвергается усиленному разъеданию [19]. Цинковое покрытие водяных камер разрушилось полностью при работе конденсаторов в контакте с никелевыми трубными досками (среда — вода Каспийского моря). [c.317]

Испытания проводнл11 при 150 С в течение 50 ч в присутствии пластинок ИЧ Сталп 35 без покрытия. Стали 35 с цинковым покрытием, латуни ЛС-59, меди М-1. Содержание ирисзлки составляло 0,2 вес.. [c.160]

Правила нанесения на сталь гальванических хромовых покрытий для технических целей Подготовка малоуглеродистых сталей к гальванизации Гальванические свинцовые покрытия на стали Хроматирование гальванических цинковых покрытий, поверхностей горячего цинкования и поверхностей деталей из цинка, отлитых под давлением Подготовка высокоуглеродистых сталей к гальванизации Подготовка деталей, отлитых под давлением из цинковых сплавов, к гальванизации Подготовка и гальванизация алюминиевых сплавов Подготовка и гальванизация аустенитных сталей Подготовка меди и медных сплавов к гальванизации Испытания в распыленном растворе Na l [c.660]

Гронсбек. Испытания цинкового покрытия по методу Приса. Перев., под [c.265]

N1, осажденный из цианистого раствора, оставался светлым и не темнел более длительное время, чем цинковое покрытие, в атмосфере с постоянной повышенной влажностью. На покрытии с 25—28% N1, полученном в аммиакатном электролите, не обнаружено следов коррозии в течении 20 дней при испытании в тумане 3%-ного раствора N301, однако это покрытие является катодным по отношению к стали. При легировании цинка никелем твердость покрытия повышается в 2 раза при содержании в сплаве около 2% N1 и в 6—7 раз при содержании 12—28% N1. [c.57]

Цинковое покрытие теряет свои защитные свойства, если оно становится катодом по отношению к железу в резервуарах горячей воды. При определенных условиях цинк может подвергнуться быстрому агрессивному воздействию, что приводит к оголению поверхности железа. Основной причиной быстрой коррозии цинка является присутствие в воде небольших количеств (0,1 мг/л) меди. Последняя осаждается на поверхности цинка и образуются локальные гальванические пары, которые ускоряют питтинговую коррозию и перфорацию поверхности. Ньюеллом [119] проведены испытания на коррозию шести оцинкованных резервуаров в продолжение приблизительно двух лет. По его мнению, уменьшить скорость коррозии можно ирименением полностью оцинкованных систем удалением двуокиси углерода меди из воды или снижением рабочей температуры. Он упоминает о ряде случаев гальванической коррозии, которая, как было установлено, вызывалась применением медных труб. [c.168]

Длительные испытания, проведенные Американским обществом гальваностегов, показали, что покрытия, содержащие около 10% С(1 и 90% 2п, защищают от коррозии в условиях промышленной атмосферы дольше, чем отдельно кадмиевые и цинковые покрытия. [c.51]

Токсичность, дефицитность и высокая стоимость кадмия уже давно вызывают необходимость его замены или по крайней мере снижения потребления в гальванотехнике. Одним из вариантов решения этой задачи является применение вместо кадмия цинка с хроматированием его в растворе, содержащем добавку Ликонда ЗЛ (см. гл. 16). Другим путем служит использование электролитических сплавов, в которых наиболее приемлемой легирующей добавкой, по-видимому, может быть цинк. По данным, приводимым в работе [84], коррозионные испытания в атмосфере солевого тумана образцов покрытий с различным соотношением компонентов показали, что при содержании около 40 % цинка они равноценны кадмиевым покрытиям, а при увеличении его до 80 % превышают защитную способность кадмиевых покрытий. Относительно большей стойкостью против коррозии характеризуются покрытия, содержащие 83 % d и 17 % Zn. Сплав, содержащий 90 % d и 10 % Zn, несколько лучше защищает сталь от коррозии в промышленной атмосфере, чем цинковые покрытия, и значительно лучше, чем кадмиевые. Для осаждения сплавов, содержащих 80—86 % d, 20—14% Zn и 77—92 % d, 23— [c.130]