Цинковое покрытие способы нанесения

Рис. 19-12. Один из способов защиты от коррозии железных предметов заключается в нанесении на их поверхность воздухонепроницаемого покрытия из краски или другого металла, например олова. Такое покрытие выполняет свою функцию до тех пор, пока оно совершенно не повреждено, но достаточно небольшой царапины, чтобы начался процесс коррозии. Цинковое покрытие создает дополнительную электрохимическую защиту от

Электролитический метод является более совершенным способом нанесения цинка. Экономия металла при гальваническом способе по сравнению с горячим достигает 50%, а высокая степень чистоты осажденного цинка обеспечивает повышенную химическую стойкость покрытия. Толшина цинковых покрытий в зависимости от условий службы обычно колеблется от 7 до 50 мк. [c.170]

ЖЕЛЕЗНЕНИЕ — нанесение слоя железа на поверхность металлических изделий. Дает возможность повышать поверхностную твердость и износостойкость изделий, восстанавливать размеры изношенных частей машин, улучшать сцепление оловянных и цинковых покрытий с поверхностью изделий из чугуна и др. Ж. осуществляют электролитическим способом. При высокой плотности тока и наличии в электролите спец. добавок получают слои железа, твердость к-рых равна (а иногда и превышает) твердости термически обработанной стали (Ж. часто называют о с т а л и в а н и е м). Перед Ж. изделия обезжиривают в горячих щелочных растворах с добавками эмульгаторов, травят в 10—15%-ном растворе соляной кислоты хим. способом или в 30%-ном растворе серной кислоты электролитическим способом при комнатной т-ре и плотности тока на аноде 10—20 а дм в течение 1—5 ман, промывают и сушат. При частичном Ж., напр, для восстановления изношенных деталей, на участки поверхности, не подлежащие покрытию железом, наносят изоляционный лак или др. неэлектропроводный материал. Ж. проводят в стационарных прямоугольного сечения ваннах из листовой стали, покрытых изнутри кислотостойким материалом — свинцом (для сернокислых растворов), керамическими материалами, резиной и др. Для Ж. применяют гл. обр. растворы сернокислой, хлористой и борфтористоводородной солей двухвалентного железа, в к-рых поддерживается определенная кислотность в зависимости от т-ры раствора и плотности тока. Так, для [c.433]

Примечание. Цинковые покрытия, нанесенные гальваническим и вакуумным способом, полностью разрушаются. [c.60]

Обычно цинк не требует специальных мер защиты от атмосферной коррозии. Окраска и гальванические покрытия, применяемые иногда для декоративных целей, оказывают определенное защитное действие, если они правильно нанесены на цинковую поверхность. Способы нанесения покрытий, рассмотренные на стр. 311, приложимы также и к случаю атмосферной коррозии. Обработка солями хромовой кислоты не дает заметной защиты от атмосферной коррозии, особенно при длительных испытаниях. [c.321]

Метод электродуговой металлизации (ЭМ) также прост по аппаратурному оформлению, допускает механизацию и автоматизацию процесса, характеризуется высокой скоростью теплопередачи (в 7—10 раз выше скорости теплопередачи при ГПН), чем обеспечиваются более высокие температура и де-формативная способность распыляемых частиц при ударе о подложку, оптимизирующие условия формирования покрытия. Так, прочность сцепления с основой алюминиевого покрытия, нанесенного этим методом, составляет 10 МПа, а методом ГПН — 5 МПа [42, с. 218—225]. Кроме того, коррозионная стойкость этих покрытий выше ( 9). На адгезию цинковых покрытий способ напыления практически не влияет. При толщине покрытия 200—300 мкм она в обоих случаях составляет [c.223]

СВИНЦЕВАНИЕ — нанесение на поверхность металлических изделий слоя свинца или свинца сплавов. Толщина свинцовых покрытий — от сотых долей до нескольких миллиметров. С. осуществляют погружением изделий в расплавленный металл, электролитическим осаждением или распылением. Погружению изделий в расплавленный металл предшествует травление, а также тщательное промывание холодной и горячей водой. Протравленные и очищенные изделия вначале погружают (на 20 мин) в горячее пальмовое или хлопковое масло, затем — в расплавленный металл (он при этом покрывается слоем масла), после чего — в др. ванну с расплавом. После осмотра и повторного (если необходимо) травления их помещают в ванну, содержащую чистый расплав. В затвердевшем матовом покрытии изделий появляется сетка кристаллов, напоминающая блестки в цинковом покрытии, нанесенном таким же способом. Высококачественным кровельным материалом явл яются листы со свинцовооловянным покрытием толщиной 15—25 мкм. Если свинцовое покрытие наносят на железные или медные изделия, в расплав вводят металл (чаще всего сурьму или олово), образующий с металлом изделия и свинцом тройной сплав и обеспечивающий тем самым прочное схватывание основы с покрытием (свинец не образует интерметаллических соединений с железом и медью). Растворимость сурьмы в свинце при т-ре затвердевания составляет 0,5% содержание свинца в эвтектике 2,45%. Олово растворяется при комнатной т-ре в количестве до 2%, при т-ре 150° С — до 18%. Электролитическое осаждение свинца и свинцовооловянных сплавов осуществляют из электролитов, в которых свинец находится в виде фторбората РЬ (ВР4)2. При [c.355]

Из всех способов нанесения цинка на внутреннюю поверхность горизонтальных резервуаров, железнодорожных и автомобильных цистерн наиболее приемлемым является метод нанесения цинка электрометаллизацией. Металлизацию внутренней поверхности резервуаров выполняют вручную или с применением механизации всех трудоемких процессов, связанных с нанесением цинка и подготовкой поверхности. При механизированном способе электрометаллизации повышается производительность труда и приблизительно в 3 раза снижается стоимость противокоррозионной защиты по сравнению с ручным методом. Стоимость противокоррозионной защиты внутренней поверхности горизонтальных резервуаров цинковым покрытием при механизированном методе составляет не более 22% стоимости резервуара. [c.161]

Практическое применение находят следующие способы нанесения цинковых покрытий [c.144]

Одним из основных критериев, определяющих область применения и эксплуатационные характеристики металлизационных покрытий, является их адгезионная прочность с основным металлом, которая зависит от вида материала (напыляемого и защищаемого), подготовки поверхности, технологии напыления и т. д. Так, например, адгезионная прочность цинковых покрытий, нанесенных на сталь, при толщине 200—300 мкм составляет 4 МПа. Адгезионная прочность покрытий из алюминия, нанесенного электродуговым способом, достигает 10 МПа, а при газопламенном напылении — 5 МПа. [c.173]

Влияние цинковых покрытий на механические свойства сталей зависит от способа их нанесения. При электрохимическом цинковании наиболее сильное наводороживание и связанное с этим охрупчивание основного металла происходит в цианистых электролитах. Электролитическое цинкование не допускается для деталей, изготовленных из сталей с прочностью более 140 кгс/мм . [c.699]

Нанесение цинкового покрытия горячим способом происходит следующим образом. [c.173]

Успешно эксплуатируется опытная партия холодильников, в которых трубные пучки защищены цинковым покрытием, нанесенным термодиффузионным способом. Нанесение на внутреннюю поверхность трубок холодильников бакелитового лака с алюминиевой пудрой не только защищает углеродистую сталь от коррозии, но и резко уменьшает налипание осадка, выпадающего из охлаждающей воды. Срок службы такого покрытия 3—4 года. [c.38]

К хорошим металлическим покрытиям относятся цинковое покрытие, полученное горячим способом, а также алюминиевое и цинковое покрытия, нанесенные методом металлизации, толщиной не менее 0,35—0,4 мм, и обязательно покрашенные поверх двумя слоями защитной краски. [c.286]

Способ цинкатного травления пригоден как для деформированных, так и для литейных сплавов. Получаемый слой имеет толщину около 0,06 мкм. Прочность сцепления должна определяться добавкой нитратов. Согласно исследованиям Бейли, в разбавленных растворах обычно образуются толстые, яо рыхлые и не сцепляющиеся пленки. Топкие мелкозернистые и равномерные пленки обычно лучще сцепляются и образуют прочное соединение между алюминием и цинковым покрытием, нанесенным из концентрированного раствора. [c.294]

Б ряде ранних работ Харвея [29] было показано, что цинковое покрытие, нанесен, ное гальваническим путем, является более эффективным при защите стали от коррозионной усталости, чем это же покрытие, нанесенное методом горячего цинкования или диффузионным путем. Эти результаты, несомненно, говорят о том, что при гальваническом способе нанесения положитель. но сказываются образующиеся сжимающие напряжения. [c.294]

Применение красок по правильно подготовленному цинковому покрытию значительно удлиняет срок службы по сравнению с нанесением красок непосредственно на поверхность железа или стали необходимость в возобновлении окраски становится значительно меньше. Однако к покрытиям, полученным горячим цинкованием и электролитическим способом, необходимо применять специальные грунтовки или готовить поверхность перед окраской. Это главным образом происходит из-за того, что большинство красок на основе продуктов нефти реагирует с необработанной поверхностью цинка, образуя цинковые соединения, которые ухудшают адгезию. [c.419]

Горячее цинкование находит наибольшее распространение. Основным преимуществом этого метода является быстрота процесса и высокая производительность. Однако гальванический метод получения цинкового покрытия имеет лучшие технико-экономические показатели, а цинковое покрытие, нанесенное термодиффузионным способом, обладает лучшей стойкостью в нейтральных электролитах. [c.29]

Другой отличительной особенностью механизированных установок является значительное повышение производительности труда и улучшение качества покрытия. В целом при внедрении механизированного способа металлизации резервуаров в поточной линии повысилась производительность труда по сравнению с ручной металлизацией более чем (в 3 раза и, как следствие этого, снизилась себестоимость нанесения цинкового покрытия. [c.81]

Способы цинкования труб в расплаве цинка. В настоящее время наибов распространен жидкофазный способ нанесения цинкового покрытия на стах ные трубы (в расплаве цинка). [c.485]

Шуруп 1-3 X 20 ГОСТ 1144-80 то же с цинковым покрытием толщиной 6 мкм, нанесенным способом катодного восстановления, хроматированным [c.680]

Нанесение электролитических покрытий на алюминий чаще всего производится по цинковым покрытиям, наносимым химическим способом [24, 37, 96]. [c.303]

Если нужно хранить большой ассортимент готовых отлитых держателей, то следует предусматривать их временную защиту от коррозии. В некоторых нормалях выдвигается также требование нанесения покрытий на держатели. Может быть применено, например, алюминирование, кадмирование, цинкование и фосфатирование. Наиболее широко распространены два последних способа. По техническим условиям [27] регламентируется минимальная толщина слоя цинка 13 мкм. Такие цинковые [c.190]

Метод защиты РВС цинковым покрытием зависит от того, строится резервуар или уже построен. В первом случае нанесение покрытия на поверхности деталей и узлов резервуара осуществляют в стационарных условиях, после сборки резервуара проводят оцинковку только в местах сварки и поврежденных участков. Во втором случае все работы выполняются внутри резервуара в той же технологической последовательности, как при нанесении лакокрасочных покрытий. Следует отметить, что очистку поверхности перед нанесением цинкового покрытия проводят только пескоструйным способом, использование преобразователей ржавчины перед оцинковкой бессмысленно. Цинковое покрытие наносится на опескоструенную поверхность в 1 слой. [c.8]

Изделия нз цинкового сплава чаще всего покрывают медью, никелем и хромом для защитно-декоративной отделки их поверхности. Перед нанесением покрытия поверхность полируют и очищают от жировых и других загрязнений. Обезжиривание п юизво-дится в слабых щелочных растворах (pH = 10—11) химическим и электрохимическим способами. В обоих случаях рекомендуются растворы, содержащие 20—40 г/л кальцинированной соды (КагСОз) и 20—40 г/л третичного фосфорнокислого натрия (ЫазР04). Температура растворов 60—80°С. [c.429]

ЦИНКОВАНИЕ — нанесение на поверхность металлических (преим. стальных и чугунных) изделий слоя цинка. Потенциал цинка (— 0,76 в) электроотрицательнее потенциала железа (— 0,44 в), вследствие чего цинковые покрытия хорошо защищают железо и его сплавы от коррозии во влажной среде и в воде при т-ре до 60° С. Толщина цинковых покрытий чаще всего 20 -ч- 40 мкм. Различают Ц. горячее (наиболее распространенное), электролитическое, металлизацией и диффузионное. Горячее Ц. подразделяют на флюсовое (мокрое, сухое) и бесфлюсовое. Мокрое флюсовое Ц. осуществляют после обезжиривания, травления и промывания изделий. По этому способу изделия погружают в ванну с расплавленным цинком (т-ра 450 С) через слой флюса, состоящего из расплава солей Zn l, (> 70%) и NH4 I (т-ра 300-350° С), в к-рый для активности добавляют гликокол, глицерин или др. пенообразующие вещества. По сухому способу изделия перед нанесением покрытия обра-батывануг в отдельной флюсовой ванне. Флюс представляет собой концентрированный водный раствор [c.725]

Значительная часть сортамента и изделий из низкоуглеродистых сталей покрывается цинком. Цинк аноден по отношению к железу, и когда влага проникает до основного металла, цинк корродирует, обеспечивая защитное действие, которое прекращается, когда обнажается такая поверхность стали, что поляризующее действие цинка становится недостаточным (обычно в центре обнаженного участка стальной подложки). Наиболее важным фактором защиты является количество цинка в слое. Защитная способность осадка определяется в основном его толщиной, а не способом нанесения. Защитные свойства цинковых покрытий на железе основаны не только на способности цинка функционировать.в качестве расходуемого анода, которая имеет определенные границы, но также и на блокировании участков коррозии, которое происходит в результате соединения ионов цинка с гидроксильными ионами, образующимися вследствие катодной реакции на поверхности железа и осаждения образующейся гидроокиси внутри мелких несплош- [c.150]

Весьма ценным способом решения проблемы наводороживания и водородной хрупкости при кадмировании и цинковании в цианистых электролитах могло бы быть применение какой-либо добавки, ингибирующей процесс наводороживания. Однако если для химического и катодного травления в кислотах такие ингибиторы разработаны и нашли широкое применение в промышленности, то все попытки найти подходящий ингибитор для цианистых электролитов до настоящего времени остаются безуспешными. Большие исследования в этом направлении проведены Белоглазовым с сотр. Было установлено [70], что добавки Прогресс . ОП-7, ОП-10 и желатина 2,5 г/л в цианистом электролите кадмирования уменьшают наводороживание стали при Лк 1—2 а дм на 10—15%, но не устраняют его полностью. Другие органические ингибиторы оказались неэффективными в цианистых кадмиевых электролитах. При нанесении цинковых покрытий из цианистых электролитов такие органические вещества, как желатин, глюкоза, сульфитцеллю-лозный щелок и ванилин, не влияли на наводороживание стали [71]. [c.202]

В растворах х.тористого натрия цинковые покрытии независимо 01 способа их нанесения (электролитический, горячий, диффузионный или металлизационный) являются весьма эффекгивными с[)едствами заиш1ы от коррозионно-усталостных разрушений. При толщине цинкового покрытия в 25 30 мк предел выносливости нормализованной стали в коррозионном растворе п )а1сги -ески равняется п[>еделу ы.гносливости ста. ш на воздухе. [c.142]

Наиболее эффективным из этих направлений является предварительное упрочнение поверхностной электрозакалкой, обкаткой роликами или накленом дробью. Из анодных гальванических покрытий лучн1ую защиту от коррозионной усталости стальных деталей обеспечивают цинковые покрытия. В речной и морской воде цинковые покрытия практически полностью защищают сталь от коррозионной усталости. Цинковое покрытие, нанесенное другими способами и, в частности, полученное методом распыления (металлизатции), также дает высокую защиту от коррозионной усталости. [c.172]

Электролитический метод является более совершенным способом нанесения цинка. Экономия металла при электролитическом способе по сравнению с горячим достигает 50%, а высокая степень чистоты осажденного цинка обеспечивает повышенную химическую стойкость покрытия. Кроме того, при электролитическом способе нанесения цинка на сталь не образуется хрупких промежуточных слоев интерметаллидов (Ре2пз, Ре2пт, Ре22пю), как это имеет место при горячем цинковании и, следовательно, металл сохраняет большую пластичность. Толщина цинковых покрытий в зависимости от условий службы колеблется от 6 до 42 мкм. [c.163]

Срок службы цинковых покрытий в общем случае пропорционален толщине и не зависит от метода нанесения, хотя сообщалось [18, 19], что цинковое покрытие, полученное способом электроосаждения из сульфатных растворов, дает более высокие коррозионные характеристики, чем покрытие, полученное по этому методу из цианидных растворов. Хадсон [20] показал, что срок службы цинкового покрытия толщиной 42 мкм меняется от 3,5 лет в жесткой промышленной атмосфере (Шеффилд) до более 10 лет в сельской атмосфере (Ланв-ртид Уэллс). По данным Гилберта [21], он составляет 4—5 лет в Лондоне, 9 лет в Кембридже и 18 лет в Брехэме. [c.398]

Горячее цинкование стальных листов также пример катодной защиты. Патент на этот метод впервые был получен во Франции в 1836 г., а в Англии — в 1837 г. [3]. Однако практика нанесения цинкового покрытия на сталь была широко распространена во Франции, по-видимому, еще в конце ХУП1 в. Наложение электрического тока для защиты подземных сооружений впервые было применено в Англии и США примерно в 1910—1912 гг. [4]. С тех пор использование катодной защиты значительно расширилось и в настоящее время тысячи километров подземных трубопроводов и кабелей успешно защищают от коррозии этим способом. Катодную защиту применяют также к шлюзовым воротам, конденсаторам, подводным лодкам, водным резервуарам, морским трубопроводам и оборудованию химических заводов. [c.173]

Перед покрытием йлюминил и его сплавов применяются способы подготовки, которые в основном сводятся к электрохимическому или химическому нанесению более устойчивого промежуточного тонкого слоя других металлов или образованию на поверхности пористой окисной пленки. В качестве промежуточного металлического слоя служат тонкие пленки цинка, никеля и железа. Для нанесения цинкового слоя изделия погружают на несколько секунд в раствор цинката натрия при комнатной температуре. Образование пленки цинка происходит за счет вытеснения цинка алюминием, как более отрицательным по сравнению с цинком металлом. [c.427]

Для защитно-декоративной отделки изделия из цинкового сплава чаще всего покрывают медью, никелем и хромом. Перед нанесением покрытия поверхность полируют и очищают от жировых и других загрязнений. Обезжиривание ведут в слабощелочных растворах (рН = 10—11) химическим и электрохимическим способами. В обоих случаях рекомендуют применять растворы, содержащие 20—40 г/л кальцинированной соды МагСОз и 20—40 г/л фосфата натрия NasPOi. Температура растворов 60—80 °С. [c.333]

Покрытие, нанесенное газопламенным методом, считается хорошим способом зашиты. В неагрессивных атмосферах можно ограничиться цинковым или алюминиевым покрытием минимальной толщины без дополнительных органических покрытий. Срок службы таких покрытий можно увеличить, применяя лакокрасочные покрытия с соответствующими пигментами (например, цинкохро-матными или кальцийплюмбатными) или герметизирующие покрытия. Срок службы комбинированных покрытий определяют по зависимости Эйнсберга [c.95]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология