Углеводороды производство углеводородов

В практике переработки газа и газоконденсата гораздо чаще встречается задача разделения многокомпонентных смесей. Сюда относится стабилизация газового конденсата, разделение широких фракций легких углеводородов, производство сжиженных газов п т. д. [c.116]

Пиролиз углеводородов, таких, как этан, бутан, бензин, керосин и другие нефтяные фракции, превратился в один из самых современных и экономичных методов получения олефинов, которые приобрели такое большое значение в промышленности органической химии [59]. Процесс производства газообразных олефинов на крупно-тоннажных пиролизных установках обходится дешевле, чем их выделение из нефтезаводских газов. [c.15]

Так, каталитическим крекингом получают дополнительные количества высокооктановых бензинов, посредством каталитического риформинга повышают октановое число бензинов и получают ароматические углеводороды (бензол, толуол, ксилолы и этилбензол). Гидроочистка позволяет производить реактивные и дизельные топлива с малым содержанием серы. Процесс пиролиза дает возможность получить из нефти важнейшее сырье для нефтехимии этилен, пропилен, бутилены и моноциклические ароматические углеводороды, а также сырье для производства высококачественных сажи и электродного кокса. [c.198]

В последние годы уделяется внимание синтезу углеводородов не непосредственно из СО и Нг, а через метанол, что позволяет использовать хорошо отработанную крупнотоннажную технологию синтеза метанола термодинамика получения метанола из СО и Нг рассмотрена выше в этой главе. Получение углеводородов и эфиров из метанола представляется технологически достаточно простым при использовании в качестве катализатора твердого кристаллического алюмосиликата с повышенным-отношением оксида кремния к оксиду алюминия. Определенные преимущества такого двухстадийного получения углеводородов заключаются в возможности регулирования режима переработки метанола и производстве углеводородов заданной структуры и молекулярной массы индивидуальных олефиновых, ароматических, парафиновых углеводородов, компонентов бензина или дизельного топлива. Рассмотрим реакции, приводящие к получению компонентов моторных топлив. [c.342]

Современный период характеризуется созданием на основе ароматических углеводородов производства таких многотоннажных продуктов, как пластические массы, каучуки и синтетические волокна, что потребовало резкого расширения сырьевой базы. Коксохимическая промышленность, масштабы которой определяются потребностью в металлургическом коксе, не смогла удовлетворить растущий спрос на бензольные углеводороды, Расход кокса благодаря совершенствованию доменного процесса снизился за последние десятилетия с 800—900 до 500—560 кг на 1т чугуна в среднем по металлургической промышленности. Возможно и дальнейшее сокращение расхода кокса, хотя в 1980—1985 гг. он вряд ли будет меньше 350—400 кг/т чугуна [1, 2]. В результате снижения расхода кокса при сравнительно небольших темпах роста производства черных металлов (5,2—5,3% в год) объемы производства кокса и побочных продуктов коксования за последние годы в большинстве стран стабилизировались (темпы роста не более 2,4% в год) [3]. [c.145]

Исключительно легко дегидратируется третичный бутанол, который уже при нагревании с разбавленной серной кислотой переходит в очень чистый изобутилен. Несмотря на то, что в США этилен в больших количествах получают из углеводородов, производство этилена каталитической дегидратацией этанола играет большую роль. Так, в 1955 г. из спирта было получено 15 ООО т этилена. Этанол применяют в качестве сырья для производства этилена в тех случаях, когда производство его или выделение из газов крекинга невыгодно. Кроме того, перевозка этанола безопасна и обходится дешево (отпадает необходимость в цистернах высокого давления и, следовательно, в повышенных издержках иа транспорт). Поэтому экономически вполне оправдано то, что этилен, полученный крекингом, переводят в спирт, а уже в другом месте превращают спирт в чистый этилен. [c.130]

Современная нефтехимическая промышленность характеризуется широким развитием производства большого числа различных продуктов органического синтеза на базе нефтяных углеводородов. Одним из основных направлений нефтехимической промышленности является производство углеводородов различной структуры, преимущественно олефиновых, диолефи-новых, ацетиленовых и ароматических, применяемых для выработки более 500 видов продуктов высокой химической ценности и широкого назначения. [c.14]

Ранее уже указывалось, что можно совместно получать этилен и ацетилен путем термического и окислительного пиролиза углеводородов. Использование углеводородов природных и попутных газов для получения ацетилена позволит значительно расширить производство этого весьма важного для органического синтеза полупродукта. [c.58]

Парафин Смесь твердых углеводородов Производство свечей, политур, искусственных цветов, жирных кислот Д.1Я изолирования и пропитки упаковочных материалов основа различных смазок и мазей [c.265]

РИС. 1Х-8. Технологическая схема разделения важнейших ароматических углеводородов — производство ксилола [c.274]

Несмотря на то, что в настоящее время наиболее дешевыми способами получения водорода являются производство его нз твердых, жидких и газообразных углеводородов посредством паровой конверсии или частичного окисления кислорода, сопровождающихся в обоих случаях конверсией окиси углерода, отмывкой двуокиси углерода (см. гл. 7 и 9), имеется ряд других процессов его получения без необходимости использования больших количеств углеводородов. Действительно, если мы представим себе, что углеводороды исчезли или стали исключительно дорогими, такие процессы должны быть разработаны. [c.230]

В основе процессов производства высокооктановых изопарафинов лежат реакции изомеризации н-парафинов и алкилирования парафиновых углеводородов олефиновыми углеводородами С2—С5. [c.114]

Начальное давление процесса перед реактором конверсии углеводородов равно 2,3—2,5 МПа, а давление на выходе из последнего аппарата составляет 1,6—1,8 МПа. Гидрогенизационные процессы на НПЗ осуществляются при давлении 4—15 МПа, поэтому на установке производства водорода имеются компрессоры 24, сжимающие водород до давления, требуемого потребителю. [c.130]

Соли нафтеновых кислот также пашли широкое применение. Медные и алюминиевые соли нафтеновых кислот можно применять как инсектисиды. Нафтенаты свинца, хрома, кобальта и марганца применяют в качестве составных частей для лаков, в качестве катализаторов при окислении углеводородов и в качестве присадок к смазочным маслам. Нафтенаты олова и ртути обладают антиокислительными свойствами, в частности, они уменьшают осадкообразование в трансформаторных маслах. Бариевые и кальциевые соли нафтеновых кислот употребляют при изготовлении цветных лаков и консистентных смазок. При производство мыла применяются натриевые соли смешанных нафтеновых кислот, причем эмульгирующая и пенообразующая способность натриевых мыл очень высока. Натриевые соли нафтеновых кислот мазеобразны, гигроскопичны. Их с успехом можно применять в качестве загустителя при производстве консистентных смазок. Для этой же цели применяются литиевые мыла полученные на их основе смазки имеют весьма высокие эксплуатационные свойства. Медные, цинковые и свинцовые соли нафтеновых кислот могут применяться в качество предохраняющих средств д.ля дерева например, для пропитки шпал). [c.57]

Одновременно с дальнейшим развитием производства моторных топлив и масел с каждым годом будет повышаться удельный вес использования нефти как химического сырья. В настоящее время сырьем для производства химических продуктов служат почти исключительно газы нефтеперерабатывающих заводов и твердые парафины. Однако нетрудно предвидеть, что уже в ближайшие годы значительно усилится тенденция к использованию в качестве химического сырья индивидуальных соединений (прежде всего углеводородов) и близких по химическому строению групп соединений, выделенных из различных частей нефти (бензиновой, керосиновой, масляной и др.). Содержащиеся в нефтях парафиновые, циклопарафиновые и ароматические углеводороды различного строения и моле-лярного веса послужат в будущем ценным сырьем для синтеза химических веществ различного технического, медицинского и культурно-бытового назначения. Содержащиеся в нефти и нефтепродуктах сернистые соединения, создающие в настоящее время много трудностей и осложнений при переработке нефти и использовании нефтепродуктов, несомненно, станут в будущем ценнейшим и уникальным сырьем для синтеза сложных серусодержащих органических соединений. [c.8]

Значительно улучшаются технико-экономические показатели производства п- и о-ксилола в результате применения специальных методов производства и изомеризации ксилолов [67, 68]. Проведение риформинга фракции 120—140 °С в жестких условиях и выделение технического ксилола, из которого может быть получен и- и о-ксилол ректификацией, рассмотрено в гл. 1. При совмещении в одной зоне реакций изомеризации ароматических углеводородов g и гидрокрекинга парафиновых и нафтеновых углеводородов, содержащихся в ксилольной фракции жидких продуктов риформинга, общая сх ма производства и- и о-ксилола также упрощается [68]. В этом случав каталитический риформинг осуществляют при обычном режиме, и из продуктов реакции ректификацией выделяют ксилольную фракцию, которая может содержать до 25%-парафиновых и нафтеновых углеводородов. Эта фракция направляется на установку изомеризации и в смеси с циркулирующим потоком ароматических углеводородов (после выделения и- и о-ксилола) подается в реактор [c.207]

Каталитическому риформингу принадлежит ведущая роль в производстве базовых бензи1юв. В зависимости от состава газоконденсата и параметров технологического процесса можно получить бензин риформинга с октановым числом от 72 до 85 по моторному методу. Бензины риформинга содержат в своем составе ароматические углеводороды, иепревращенные высококипящие парафины, незначительное количество нафтенов и легкие парафиновые углеводороды различной степени разветвленности. [c.218]

Взрывоопасные смесн воздуха с углеводородами образовались в системе канализации и на территории производства при сливе водного слоя из разделителя изопентан-изопреновой фракции и воды. Водный слой, насыщенный углеводородами, яе подвергали предварительной дегазации на отпарной колонне и сливали в канализационный колодец. На разделителе жидкости отсутствовал регулятор уровня раздела органического слоя и воды поэтому в канализацию могли также попасть и чистые углеводороды из органического слоя. Таким образом, создавалась загазованность углеводородами в системе канализации и на открытой площадке около канализационных колодцев. Воспламенение и взрыв углеводородовоздушной смеси произошли от искры электропогрузчика, проезжавшего в зоне загазованности. [c.246]

В состав большинства установок риформинга, конечной продукцией которых являются ароматические углеводороды (установки 35-6, 35-8, 35-12, 35-13) входят блокн жидкостной экстракции. При проведении процесса риформинга в особо жестких условиях суммарные ксилолы могут быть выделены из катализатов четкой ректификацией. На комплексах производства ароматических углеводородов (КПА), головным процессом которых является риформинг с непрерывной регенерацией катализатора, суммарные ксилолы выделяют последним способом. КПА включают также процессы переработки ароматических углеводородов С,—Се (см. схему — рис. 2.22) и их конечной продукцией являются бензол, о- и л-ксилол. [c.130]

Фракционный состав жидких парафинов, выделенных в процессе карбамидной депарафинизации дизельных топлив, не соответствует требованиям на сырье для процесса производства ВЖС методом прямого окисления в присутствии борной кислоты. Поэтому первой производственной стадией является процесс дистилляции углеводородов. Дистилляция проводится под вакуумом остаточное давление составляет 5—10 мм рт. ст. Исходный парафин разгоняется на три фракции 240—275, 275 —320 и 320— 350° С. Содержание средней 4>ранции 275—320° С в-дежод-ном парафине составляет 80%. Углеводороды, кипящие ниже 275° С и выше 320° С, могут быть использованы для других целей, В частности фракция, выкипающая ниже 275° С, может быть использована для получения алкиларилсульфонатов по хлорному методу, а углеводороды, кипящие выше 320° С, могут быть направлены на окисление до синтетических жирных кислот. [c.161]

Фракционный состав многокомпонентной системы твердых углеводородов, образование кристаллов той или иной формы, а также эвтектических смесей оказывают большое влияние н на качество получаемых парафинов. При депарафинизации рафинатов широкого фракционного состава затрудняется процесс обезмасли-вания гачей, и для получения твердых углеводородов с определенной совокупностью свойств в ряде случаев в схеме масляного производства приходится предусматривать вторичную вакуумную перегонку гача, что снижает экономичность производства пара-, финов. [c.137]

Потребность в бензойной кислоте резко возросла после организации на ее основе производства фенола, капролактама и, в меньших масштабах, терефталевой кислоты. В связи с этим было создано крупное промышленное производство бензойной кислоты из толуола жидкофазным окислением кислородом воздуха. Применявшиеся ранее способы получения бензойной кислоты — гидролизом трихлортолуола, декарбоксилированием фталевой кислоты, окислением толуола азотной кислотой, перманганатом калия, хромовой смесью — непригодны для крупного промышленного производства и представляют лишь исторический интерес. Жидкофазное окисление толуола осуществляется в среде углеводорода либо в среде полярного растворителя [40, с. 209—212]., [c.69]

Как известно, процессы депарафинизации и обезмасливаиия можно проводить в чисто углеводородных растворителях, таких как пропан и гептан. Эти растворители характеризуются высокой растворяющей способностью по отношению к твердым углеводородам, что требует глубокого охлаждения при производстве низкозастывающих масел, а отсюда — высокий ТЭД. В литературе [68, с. 183] имеются сведения о переводе промышленной установки депарафинизации в пропановом растворе на смесь пропилен — ацетон. Такой процесс позволяет депарафинировать сырье любой вязкости и получать масла с температурой застывания от —20 до —25 °С. Добавление ацетона к углеводородному растворителю снижает его растворяющую способность, что обеспечивает более полное выделение твердых углеводородов из раствора при снижении ТЭД до 10—15 °С. Растворитель одновременно служит и хладоагентом, причем его испарение происходит с определенной скоростью, для чего на установке предусмотрен автоматический контроль охлаждения суспензии твердых углеводородов. Во избежание обводнения ацетона, энергично поглощающего воду, существует секция для отделения воды. [c.158]

Промышленное производство углеводородов топлив и масел развилось из лабораторного синтеза и, в первую очередь, элементоорганпческого синтеза индивидуальных углеводородов желаемого структурного типа. [c.4]

Вышеприведенные исследования А. М. Бутлерова явились фундаментом современного производства разветвленных парафиновых углеводородов (неопентана, неогексана, изооктана, триптаыа п т. д.). Эта промышленность, возникшая лиш1. в 1938 г., за 10 лет своего существования превысила масштабы всей промышленности основного органического синтеза (в том чпсле каучука, сырья для производства взрывчатых ветцеств [c.29]

Лепна-Берке водород и для гидрогенизации и для синтеза аммиака получается из водяного газа в генераторах, работающих на буро-угольных брикетах. Для получения чистого водорода водяной газ очищается от сернистых соединений, для чего нередко используются алкацидные растворы. Окись углерода конвертируется в углекислоту, легко отмывающуюся в скрубберах. Гидрирование проводится в две фазы в автоклавах высокого давления, внешним видом напоминающих гигантские орудийные стволы. В первой — жидкой фазе, мелко раздробленный и суспендированный в антраценовом масле или в смоле уголь подвергается гидрированию над подвижным или плаваю-щим> катализатором — окислами железа (болотная руда, отходы производства алюминия и т. д.). При этом угольные компоненты молекулы угля, имеющие, как можно считать в первом приближении, вид пчелиных сот, распадаются. Более мелкие четырех- и трехкольчатые осколки (типа фенантрена и других ароматических углеводородов с конденсированными кольцами), насыщаясь водородом (кольцо за кольцом), будут превращаться вследствие распада образовавшихся жирных колец сначала в двухкольчатые углеводороды (гомологи нафталина) и, наконец, в гомологи бензола или даже, в зависимости от условий гидрирования, в гомологи циклогексана и циклопентана. Само собой разумеется, что при понижении температуры гидрогенизации (проводимой в пределах 550 —380°) и повышении гидрирующей эффективности катализатора, деструктивная гидрогенизация может быть остановлена и на стадии гомологов [c.154]

Свойства неф-гяного электродного кокса обусловливаются молекулярной структурой исходного сырья. Для производства кокса, используемого для графитируемых электродов, необходимо сырье с ограниченным содержанием асфальтенов нативного происхождения [80]. При получении кокса игольчатой структуры в сырье должны отсутствовать асфальтены [85]. По зарубежным данным, для производства кокса игольчатой структуры хорошим сьфьем являются декантированные газойли каталитического крекинга и дистиллятные крекинг-остатки [Ю, 86]. Эти ВИДЬ сырья отличаются повьшденной плотностью (1014-1084 кг/м ), коксуемостью (6-3%), высоким содержанием ароматических углеводородов (62-68%) с преобладанием полицикли-ческих структур [87-92]. [c.54]

Ассортимент продукции значительно расширяется, если включить в состав НПЗ нефтехимические производства. Нефтехимические производства используют такие виды сырья, как прямогонный бензин, индивидуальные легкие парафиновые углеводороды, ароматические углеводороды (бензол, толуол), смеси высших алканов (жидкие и твердые парафины). Как правило, нефтехимические цеха являются частью крупных производственных объединений, в состав которых входят и нефтеперерабатывающие заводы. Сырье с нефтеперерабатывающей на нефтехимическую часть передается по трубопроводам. Так запроектированы, в частности, предприятия в Перми, Ангарске, Салавате. В отдельных случаях нефтехимические производства функционируют независимо от НПЗ и получают сырье по железной дороге или магистральным продуктопроводам (например, по эти-ленопроводу). [c.32]

Однако ранее проведенные исследования /1-7/ осуществлены в условиях значительно упрощенных (например, изучалась теплопередача без химических реакций или процесс конверсии проводился в установках малого масштаба при малой длительности испшаний), вследствие чего не мог быть решея ряд вопросов, необходимых для промышленной реализации процесса. Помимо этого не изучались такие интересные возможности применения данного процесса, как конверсия жидких углеводородов, производство вксокотемпературных восстано- [c.123]

По-разному решается вопрос о связи иефтеперерабатыБаюш,его завода с нефтехимическими процессами. Некоторые нефтеперерабатывающие заводы дают только исходные компоненты сырья для нефтехимического синтеза (ароматические углеводороды, газообразные олефины и пр.). Эти компоненты могут передаваться на нефтехимические предприятия либо в виде концентратов, либо в чистом виде. В соответствии с этим схема сопутствующего такому заводу нефтехимического предприятия может начинаться или с устаповки подготовки сырья (четкой ректификации, экстракции, газоразделения), или непосредственно с установок соответствующего органического синтеза. Ииогда на нефтеперерабатывающем заводе осуществляется не только получение и выделение мономера, но и первая ступень синтеза. Так, известны заводы, на которых производится кумол, поступающий затем иа нефтехимическое предприятие с целью последующего окисления до фенола и ацетона пpaliтикyeт я также получение на нефтеперерабатывающем заводе тетрамера пропилена с последующим направлением его для производства сульфонола и т. д. [c.361]

Процесс гидрокрекинга используется для производства автомобильных бензинов, реактивного и дизельного топлива, сырья для нефтехимического синтеза и, в частности, для получения бензина с высоким содержанием изоалканов для добавки к бензину риформинга с целью снижения в нем содержания ароматических углеводородов (рис. 7.10). [c.142]

Из ароматических углеводородов широко применяют в органическом синтезе нафталин в значительно меньших масштабах вырабатывают дурол, из которого изготовляют пиромеллитовый диангидрид. В основном нафталин производит коксохимическая промышленность, в последние годы в США были введены мощности по производству нафталина из нефтяного сырья путем гидродеалки-лирования различных ароматизированных фракций нефтепереработки. В США нафталин, вырабатываемый из нефтяного сырья, составляет примерно 40% от его общего потребления [12]. [c.8]

Производство ароматических углеводородов на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах непосредственно связано с общей схемой переработки нефти. На нефтеперерабатывающих заводах топливного направления основным процессом производства ароматических углеводородов является каталитический риформинг бензинов, на нефтехимических заводах — пиролиз газообразных п жидких углеводородов. Ароматические углеводороды могут быть получены на специальных установках, где они являются основным продуктом (наряду с ними получается компонент автомобильного бензина) и на установках, нредназначенных для одновременного получения ароматических углеводородов и высокооктанового компонента. В обоих случаях образуется водородсодержащий газ. [c.10]