Давления высокие для фракционирования газов

Ректификация является завершающей стадией разделения углеводородных газов. Особенность ректификации сжиженных газов, по сравнению с ректификацией нефтяных фракций, - необходимость разделения очень близких по температуре кипения компонентов или фракций сырья при высокой четкости фракционирования. Так, разница между температурами кипения этана и этилена составляет 15°С. Наиболее трудно разделить бутан-бутиленовую фракцию температура кипения изобутана при нормальном давлении составляет 11,7 °С, изобутилена - 6,9, бутена - 1 - 6,29, а н-бутана - 0,5 °С. [c.245]

Правильная оценка роли отдельных составляющих нефтей в процессе образования смол и асфальтенов при высоких температурах требовала исследования высокотемпературных процессов превращения нефтепродуктов, содержащих основные компоненты (углеводороды, смолы, асфальтены) в неизменном состоянии и в широком спектре их количественных соотношений. С этой целью отбензиненная ромашкинская нефть разделялась на концентраты с различным содержанием углеводородных и неуглеводородных компонентов. Для разделения был использован предложенный М. А. Капелюшниковым метод так называемой ретроградной конденсации, или холодной перегонки [16]. В качестве растворителей были использованы углеводородные газы под давлением, и все компоненты нефти, кроме асфальтенов, удалось перевести при сравнительно низких температурах (не выше 100—140° С) в надкритическое состояние. Затем при ступенчатом снижении давления в системе осуществляется фракционирование, которое идет в обратном, по сравнению с горячей перегонкой, порядке — сначала выделяются наиболее высокомолекулярные компоненты, затем средние и т. д. Были получены образцы широкого фракционного состава (200°—к.к.) и не менее широкого компонентного состава образец 1 содержал 94,8% углеводородов и 5,2% смол образец 2— 72,4% углеводородов, 25,6% смол и 2,0% асфальтенов, образец 3— 38,7% углеводородов, 47,0 % смол и 14,3 % асфальтенов. [c.30]

Этот способ основывается на том, что при температуре ниже критической любой газ можно перевести в жидкое состояние при помощи достаточно высокого давления. При сжатии (в большинстве случаев с охлаждением) природного газа в первую очередь выделяются высококипящие углеводороды. Полученную жидкость направляют в колонну, в которой отгоняются легкие компоненты. Затем бензин направляют на стабилизацию, в результате которой отгоняется дополнительное количество пропана и бутана. Этот процесс является наиболее старым методом отбензинивания природных газов его применяют для фракционирования жирных газов и в настоящее время лишь в ограниченных размерах. [c.30]

В настоящее время 75% всего этилена получают фракционированием при низкой температуре и высоком давлении этот процесс очень эффективен, потребует слишком больших затрат и производственных мощностей, чтобы быть экономически выгодным. Поэтому можно считать химические процессы разделения перспективными, если улучшить их экономические показатели, особенно при выделении больших объемов мало концентрированного этилена из газов крекинга, фракционирование которых при низкой температуре требует значительного расхода холода , газообразных олефинов известной реакции [c.68]

Схему 1 применяют для стабилизованных нефтей, в которых содержание бензиновых фракций не превышает 2—10%. Установка проста и компактна. Совместное испарение легких и тяжелых фракций в колонне позволяет понизить температуру нагрева нефти в печи. Однако схема не обладает достаточной гибкостью и универсальностью. А эти факторы очень важны, так как в настоящее время благодаря хорошему развитию трубопроводного транспорта в нашей стране широко применяют нефти различных месторождений. Переработка нефтей с высоким содержанием растворенного газа и низкокипящих фракций по этой схеме затруднительна, так как повышается давление на питательном насосе до печи, наблюдается нестабильность температурного режима и давления в основной колонне из-за колебания состава сырья, невозможность конденсации легких бензиновых фракций, насыщенных газообразными компонентами, при низком давлении в воздушных конденсаторах. Повышение же давления в колонне уменьшает четкость фракционирования. [c.33]

Прямое фракционирование сырой нефти приводит к образованию ряда дистиллятов с обычными пределами кипения, независимо от места ее добычи, хотя относительный выход тех или иных нефтепродуктов зависит от конкретного вида нефти. Эти нефтепродукты можно использовать для различных целей, в том числе для химической конверсии и газификации или подвергнуть дальнейшей обработке. Так, при отделении большинства легко-испаряющихся фракций (точка кипения ниже 35°С) при атмосферном давлении получают сжиженный нефтяной газ следующая, более тяжелая фракция (точка кипения 35—200°С) является основой производства бензина, однако и ее можно разделить на два вида лигроина, используемого в качестве сырья в химической промышленности и газификации. Керосин для авиационных турбин и бытовых фитильных горелок кипит при 150—ЗОО С температура кипения газойля для быстроходных дизелей и бытовых отопительных систем изменяется в диапазоне 175—ЗбО С. Любой продукт с более высокой точкой кипения после перегонки используется в качестве топлива для тихоходных судовых дизелей и горелок с распылением и как основа смазочных масел, а без перегонки — как остаточное топливо для промышленных целей и выработки энергии. В прил. 2 дана упрощенная технологическая схема типичного интегрального нефтеперерабатывающего завода, который включает установки перегонки, риформинга легких фракций нефти и крекинга, что способствует получению сырья для производства ЗПГ. [c.73]

На опытной установке выходящие из реактора газы отмывали водой от хлористого водорода и затем хлористый аллил вместе с более высоко-кипящими продуктами отделяли от пропилена поглощением керосином [17]. В заводских условиях [18] пропилен отделяют от хлористого аллила фракционированной разгонкой под давлением 2 ата, поддерживая температуру в дефлегматоре около —40°, чтобы обеспечить стекание флегмы жидкого [c.173]

Для контроля за дисперсностью различных высокомолекулярных соединений пользуются методами светорассеяния, диффузии, ультрацентрифугирования, осмометрии, вискозиметрии, электронной микроскопии, хроматографического фракционирования [13]. Однако ни один из этих методов не является надежным, а некоторые просто неприменимы для контроля за состоянием асфальтенов в нефти без добавления к ней соответствующих растворителей. Причиной этого являются темная окраска и высокая вязкость нефти, а также высокая дисперсность асфальтеновых частиц. Кроме того, перечисленные методы не позволяют исследовать пробы пластовой нефти, содержащей растворенный газ и находящейся под высоким давлением. Этих недостатков нет у метода инфракрасной фотоколориметрии [1, 23]. Поэтому он может успешно использоваться для контроля за состоянием асфальтенов в нефти. [c.17]

Низкотемпературная конденсация и фракционирование. Этот процесс характеризуется высокой степенью извлечения водорода из газовой смеси и благоприятными экономическими показателями [427]. Обычно при давлении газа 4,0 МПа для получения 93—94 %-ного водорода необходима температура 115 К. При концентрации водорода в исходном газе > 40 % степень его извлечения может достигать 95 %. Расход энергии на концентрирование На от 70 до 90 7о составляет примерно 22 кВт-ч на 1000 м выделяемого водорода [428, 429]. [c.288]

P i — реактор Е-1 — сепаратор высокого давления Е-2 — сепаратор низкого давления С-1 — секция газоочистки (удаление сероводорода) С-2 — секция производства элементарной серы С З — секция фракционирования обессеренных продуктов 0-1 — отбойник компрессор добавочного газа В-2 — циркуляционный компрессор Т-1, Т-2 — теплообменники И-1 — насос. [c.265]

Компримирование и осушка газа пиролиза. Этилен выделяют из газа пиролиза при низких температурах и высоких давлениях. Перед фракционированием газ компримируют до давления 34— 45 кгс/см (3,43—4,4 МН/м ). Компримирование производится во избежание перегрева газа при фракционировании, что привело бы к полимеризации диенов и высших олефинов. Осушка необходима потому, что газообразные углеводороды при низких температурах и высоком давлении образуют с водой гидраты — кристаллические комплексы типа СН4-6НгО, СгНб-ШгО, и т. д. Кристаллогидраты затрудняют транспортиро вание газа, а при фракционировании выделение гидратов и льда может вызывать забивание аппаратуры и нарушение нормальной работы газофракционирующей установки. [c.37]

Компримирование и осушка газа пиролиза. Этилен из газа пиролиза выделяют при низких температурах и высоких давлениях. Перед фракционированием газ компримируют. Осушка необходима потому, что газообразные углеводороды при низких температурах и высоком давлении образуют с водой гидраты — кристаллические комплексы типа СН4-6Н20 СгНе-ТИгО и т. д. Кристаллогидраты представляют собой клатратные соединения клеточной структуры. В данном случае клатратообразователем (КО) является вода соединение +КО клатрат (твердый). Молекулы клетки (воды) соединены между собой водородными связями, и заключенная в клетку молекула углеводорода не может вырваться . Кристаллогидраты затрудняют транспортирование газа, а при разделении газа пиролиза выпадение кристаллогидратов и льда может вызвать забивание аппаратуры и нарушение нормальной работы газофракционирующей установки. [c.40]

Область температур, в которой конденсируется данный компонент или группа компонентов газовой смеси, может быть, конечно, повышена путем увеличения давления. Иными словами, максимальная температура ректификационной колонны может быть сдвинута в сторону более высоких температур путем повышения рабочего давления. Так как сырье, поступаюш ее на газосепараторную установку, представляет собой газ под низким давлением, то создание высокого рабочего давления требует больших затрат на компримирование сырья. С другой стороны, высокие рабочие давления ведут к повышению рабочих температур в колонне и, следовательно, создают условия, в которых сокра-ш аются расходы на компримирование хладоагентов. Можно рассчитать оптимальные с экономической точки зрения давления для разделения газов крекинга фракционированием, но полученная в результате графического выражения таких расчетов линия, выражаюш,ая эту зависимость, имеет довольно пологий минимум, и форма ее в некоторой степени меняется в зависимости от состава смеси и требуемой степени чистоты различных продуктов. На практике суш ествуют два пути решения проблемы рабочих давлений, ведущих соответственно к созданию процессов низкого и высокого давлений. Оба пути имеют свои преимущества. [c.25]

Повышенную агрессивность пропана в отношении водородного расслоения можно объяснить 1) более высоким содержанием сероводорода в пропане по сравнению с другими более тяжелыми углеводородами (в процессе фракционирования газов почти весь сероводород из исходного газа улетучивается с пропаном как с наиболее легкой фракцией) 2) наиболее высоким давлеггаем в аппаратах для сжиженного пропана, что способствует большей растворимости сероводорода в дренажной воде. В силу более высокого давления именно в пропановых аппаратах расслоение металла является еще и наиболее опасным. [c.79]

При абсорбционном методе можно использовать более низкое давление и более высокие температуры. Газовая смесь под давлением в противотоке контактирует с поглотительным маслом, в котором растворяются все углеводороды, имеющие 2 и более атомов углерода. Метан и водород при этом не абсорбируются и выводятся с установки. Затем газообразные углеводороды выделяются из поглотительного масла и разделяются ректификацией, что после удаления водорода и метана не представляет значительных трудностей. Освобожденное от газообразных углеводородов поглотительное масло возвращается на установку. Выделение газов из поглотительного масла можно провести таким образом, что при этом уже будет иметь место разделение на фракции с определенным числом атомов углерода. Дальнейшее разделение на отдельные компоненты путем перегонки не представляет труда. Часто получаемая при фракционировании чистота уже достаточна для последующей переработки. Абсорбционный метод обладает большими достоинствами для концентрпрования газов с небольшим содержанием олефиновых углеводородов. [c.45]

Другой вариант конструкции, бункер-реактор (рис. 4.10), предусматривает выгрузку работавшего и загрузку свежего катализатора, не останавливая процесса гидродеметаллизации и обессеривания. Обеспечивается зто системой емкостей низкого и высокого давления и специальных кранов, позволяющих регулировать расход катализатора. Эффективность системы с предварительным реактором особенно заметна при переработке сырья с высоким содержанием металлов (более 1СЮ г/т). После предварительного реактора газосырьевая смесь идет в основной реактор. Газопродуктовая смесь проходит систему сепараторов, ВСГ очищается от сероводорода и возвращается в процесс, газы реакции идут в топливную сеть, а жидкие продукты направляются на фракционирование (табл. 4.14). Технология процесса отработана на установке производительностью около 470 м /сут мазута. Б 1976 г. построена промышленная установка в Ямагучи (Япония) производительностью 7160 м /сут, пущена в 1979 г. Для обработки реактора типа бункер создана установка производительностью 400 т/сут. [c.165]

На линии между выносной реакционной камерой и испарителем высокого давления установлен редуктор, служащий для снижения давления и за счет этого испарения легкой части жидкой фазы. Паровая фаза подвергается фракционированию в ректификационной колонне с выделением сухого газа, бензина и газойля, служащего сырьем для печи глубокого крекинга. Для выделения беьзина иа установке имеется стабилизационная колонна 7. [c.163]

Отработанный после использования в средствах очистки уголь из загрузочного бункера (7) переносится в промежуточную емкость (2), в которой производится его промывка горячей водой. Образующиеся сточные воды направляются в отстойник (5) и далее осветленные воды поступают в два последовательно соединенных адсорбера 4 и 5) с АУ для удаления растворенных в воде примесей, затем очищенные воды сбрасываются в реку. Промытый уголь из емкости (2) после обезвоживания на вакуумных фильтрпрессах (б) направляется в многополочную шахтную печь (7), в которой подвергается парогазовой реактивации. После охлаждения в охлаждающем барабане 8) реактивированный уголь помещается в бункер (9) для последующего использова. ния. Образующиеся в процессе реактивации угля газы поступают в мокрый скруббер 10) для нейтрализации дисперсией содового раствора (77). Твердые продукты взаимодействия направляются в распьшительную сушилку 12), где происходит их осаждение, фракционирование и сбор. Газовая составляющая после доочистки на фильтрах тонкой очистки 14) вентилятором высокого давления (75) через дымовую трубу (76) сбрасывается в атмосферу. [c.535]

Промышленное получение этиленгликоля из окиси этилена выгоднее проводр1ть гидратацией при умеренном избыточном давлении и при высокой температуре, что позволяет не применять кислых катализаторов и обходиться без нейтрализации кислых растворов этиленгликоля. Одпако при каталитическом окислении этилена, когда конечной целью является получение пе окиси этилена, а этиленгликоля, выгоднее для поглощения окиси этилена из газов после реактора и для одновременной ее гидратации употреблять 0,5—1,0%-ный раствор серной кислоты, нагретый до 80—90°. По достижении концентрации этиленгликоля около 20% раствор нейтрализуют известковым молоком, отфильтровывают образовавшийся гинс и концентрируют этиленгликоль упаркой в вакууме. Чистый этиленгликоль получают путем фракционирования. [c.273]

Если требуется цианистый водород очень высокой степени чистоты, полученный газ подвергают фракционированной дистилляции. Для этого испаряют сконденсированный газ а приемник, охлаждаемый жидким азотом, и, попеременно расплавляя -и снова замораживая цианистый воДород, откачивают с помощью вакуумного насоса неконденсирую1цнеся газы. Эфу операцию повторяют до тех пор, пока ста-точное давление неконденсирующихся газов (при охлаждении жидким азотом) не будет равным нулю. После этого проводят фракционную перегонку в вакууме, контролируя чистоту отдельных фракций методом измерения давления насыщенного пара при 0°С. Если перед фракционной -перегонкой и после нее давление пара не изменяется, газ чистый. [c.253]

Следует учесть, что по истощении того или иного месторождения нефтестабилизационную установку необходимо демонтировать и перевести на другое место, а на нефтеперерабатывающем заводе иа такой установке можно стабилизировать нефть с любого вновь открытого месторождения. Прп разделении продуктов нефтеста-билизации непосредственно па НСУ потребовалось бы строительство сложной многотрубпой системы транспортировки жидких газов и бензина. Но даже в том случае, когда фракционирование переносится на заводы-потребители (нефтеперерабатывающие пли нефтехимические), потребуется соорудить емкости высокого давления на обоих концах трубопроводов для нестабильного газо- [c.35]

Очистка 0 , хранящегося в стальных баллонах. Продажный Oj, в стальных баллонах может содержать следующие примеси водяные пары, СО, Ог, Nj, реже следы H2S и SO . В большинстве случаев степень чистоты продажного Oj достаточна для проведения химических реакций. Только при более высоких требованиях (например, при физических исследованиях) продажный СО2 надо подвергать дополнительной очистке. Для этого газ пропускают через насыщенный раствор USO4, затем через раствор КНСОз и, наконец, через установку для фракционирования [2], которая является частью промышленной установки для получения чистого HjS (см. т. 2, рис. 174). Для фракционирования Oj используют четыре вертикально расположенные промывалки, восемь U-образных трубок для глубокого охлаждения и две ловушки-вымораживателя. Перед последним вымораживателем имеется еще ответвление к ртутному манометру. Oj проходит первые четыре U-образные трубки для глубокого охлаждения (выдерживаемые при указанной температуре) и вымораживается в 8. Когда 8 наполняется, открывают кран 9, отпаивают в точке 10 и создают в этой части аппаратуры высокий вакуум. После этого охлаждают остальные четыре U-образные трубки до —78 °С (сухой лед-f--t-ацетон), снимают охлаждение жидким воздухом с 8, откачивают первый погон газа, а затем уже погружают в сосуд для конденсации 11 в жидкий воздух. Средняя фракция собирается в 11, а остаток — в 8. Фракцию из 11 еще дважды сублимируют и контролируют чистоту газа, определяя давление упругости пара при различных температурах. Газ хранят в 25-литровых стеклянных колбах, которые обезгаживают путем многочасового нагревания в высоком вакууме при 350 °С. [c.682]

Blan he разработал способ разделения составных частей крекинг-газа с помощью фракционированной конденсации. Сырой газ после крекинга, отмытый или не отмытый от паров жидких углеводородов, подвергается действию температуры около 5° при давлении в 2—5 ат. При эхом удаляются все нескон-денсировавшиеся пентаны и амилены, кипящие при нормальном давлении около 35°. Оставшиеся газы подвергаются дальнейшему охлаждению до 0° при 10— 20 ат. В результате конденсируются и удаляются бутаны и бутилены. Остаточный газ, в состав которого входят этилен, пропилен, предельные углеводороды и водород, или подвергают дальнейшему охлаждению при более высоких давлениях, чтобы достигнуть сжижения пропилена, или же применяют его- непосредственно для получения смесей производных этилена и пропилена. [c.157]

Saunders получал из крэкивг-газа пропилен в очень чистом состоянии по следующему методу. Газ сперва коморимируют при 100 ат, причем образовывается жидкий конденсат, состоящий из парафинов и выспгих олефинов (бутилены и амилены) вместе с некоторым количеством пропилена и этилена. Путем охлаждения и смешения несконденсировавшегося газа с жидким конденсатом под давлением, пропилен и этилен, содержащиеся в газе, удается в основном сгустить в жидкость. атем полученную жидкую смесь вводят под давлением в 15—20 аг в колонку ,ля фракционирования. Температуру в нижней части колонки поддерживают при 80°, а в верхней — при 10°. Газообразные продукты такой фракционировки, с высоким содержанием этилена и пропилена поступают непосредственно во вторую аналогичную колонку, находящуюся при том же давлении. Температура в этой стадии варьирует от 0° в нижней части и до — 70° в верхней части колонки. Пропилен остается в жидком состоянии на дне аппарата. Из отходящих газов, выделяющихся в верхней части колонки, этилен можно выделить путем компримирования до- 100 ат, причем сжатый газ вводят в третью колонку, которую поддерживают при —40° в нижней части и при [c.158]

Из различных фракций нефти наибольшее значение имеет фракция бензинов. Большая потребность в бензине вызвана широким применением в современной технике двигателей внутреннего сгорания. Между тем при фракционированной перегонке нефти получается (в зависимости от сорта нефти) всего лишь 5—14% бензина от общего количества нефти. В целях повышения выхода бензиновой фракции в настоящее время широко применяется крекинг-процесс . Сущность крекинг-процесса заключается в том, что высококипящие фракции нефти (керосин, мазут) подвергаются действию высокой температуры и давлению. При этом крупные молекулы углеводородов, имеющие большое число углеродных атомов, расщепляются на более мелкие молекулы, В результате образуются углеводороды, входящие в состав бензина, и газы крекинга. Последние содержат значительное количество газообразных непредельных углеводородов с небольши. числом углеродных атомов. [c.64]