Обнаружение и оценка дефектов

В области использования дифракционных волн для обнаружения и оценки дефектов появились дельта-метод, варианты которого еще прорабатываются, зеркальный эхометод, дифракционно-временной метод измерения размеров. Можно ожидать разработки новых методов контроля, поскольку в теории дифракции упругих волн на дефектах еще много неясных вопросов. Отсутствует статистика, позволяющая оценить амплитуду дифракционных волн от реальных трещин (например, через эквивалентные диаметры), не вполне ясна картина распределения дифракционного поля с учетом трансформации волн на краю дефекта, распространения вдоль его поверхности рэлеевских и головных волн, не оценена погрешность определения края дефекта по максимуму отражения. [c.265]

При обнаружении утечки необходимо произвести оценку дефекта, его дальнейшее развитие, немедленно дать сигнал тревоги, вызвать газоспасательную и пожарную службы и приступить к ликвидации аварии. [c.355]

К числу методов, получивших наибольшее распространение при оценке состояния металла с целью обнаружения коррозионных дефектов, относятся [c.121]

Основное преимущество телевизионного обнаружения - возможность регулирования контраста и яркости изображения дефекта. За счет этого могут быть повышены чувствительность и достоверность контроля и улучшены условия работы контролера. Кроме того, выведенное на телеэкран изображение дефекта позволяет с помощью ЭВМ произвести количественную оценку дефекта и получить данные о степени его опасности. Подробнее вопросы применения средств вычислительной техники для обнаружения дефектов и распознаванию результатов контроля рассмотрены ниже. [c.687]

Феноменологически можно считать, что дефект в виде нарушения сплошности, расположенный на глубине 2 = 1, будет обнаружен, если "пакет тепловой энергии", высвободившийся на поверхности, достигнет точки 2, отразится от поверхности дефекта и вернется на поверхность. Анализируя производную дТ дх функции из формулы (2.42), можно показать, что максимальная температура на глубине I имеет место при Т/ = / /2а. Тогда оценкой оптимального времени обнаружения подповерхностного дефекта является [c.46]

Обнаружение скрытых дефектов основано на использовании принципа сравнения текущей зоны контроля с эталонной бездефектной) зоной. Эталонную зону указывают из технологических соображений или определяют в ходе тепловизионного осмотра, например, путем оценки сопротивления теплопередаче (см. [c.282]

ОБНАРУЖЕНИЕ И ОЦЕНКА ДЕФЕКТОВ [c.376]

Обнаружение дефекта с помощью ультразвука в общем случае является простым и быстрым. Более сложна и обычно требует большого времени оценка дефекта по типу, форме и величине. Здесь и проявляется существенный недостаток ультразвукового контроля, что ввиду сравнительно больших длин волы он обеспечивает лишь сравнительно плохое боковое разрешение, так что даже с использованием дорогостоящих методов визуализации (см. главу 13) нельзя получить достаточно хорошего изображения. К тому л<е ультразвуковой контроль обычно ограничивается маленькими образцами простой формы. Поэтому на практике часто применяют некоторые вспомогательные приемы,. [c.376]

Для создания хорошего контакта приемного прямого преобразователя с поверхностью сварного соединения валик усиления зачищают. С помощью этого метода довольно точно определяют положение дефекта вдоль сварного шва, что важно для его автоматической регистрации. В последнее время широко применяется дифракционно-временной метод как средство обнаружения вертикальных дефектов (трещин, непроваров) и оценки их размеров по высоте. [c.214]

В товароведных оценках материалов и изделий из них данные о макроструктуре часто играют существенную роль. Исследование макроструктуры играет основную роль при органолептической оценке качества товаров, в частности, при обнаружении различных дефектов. Макроанализу подвергают обычно внешнюю поверхность материала и его срезы. [c.15]

Готовые покрытия проверяют на соответствие требованиям ГОСТов, ТУ. При этом оценивается состояние внешнего вида по ГОСТ 9.407—84. ЕСЗКС — Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида . При обнаружении брака, дефектов или несоответствия покрытия требованиям нормативно-технической документации окрашенные изделия возвращаются в производство, покрытие подлежит исправлению. [c.348]

Для световодов неразрушающий контроль проводится в два. этапа оценка размера крупных дефектов и нахождение мест их расположения (в процессе вытяжки) сортировка готовых изделий по обнаруженным максимальным дефектам. [c.247]

Существующая технология склеивания различных материалов не достаточно совершенна, поэтому, естественно, в клеевых соединениях появляются дефекты, которые снижают прочность соединений. Для повышения надежности работы клеевых соединений, особенно в изделиях ответственного назначения, необходимы методы неразрушающего контроля (дефектоскопия), обеспечивающие, выявление дефектов склеивания. Внедрение дефектоскопии клеевых соединений позволяет не только производить контроль уже готовой продукции и предотвращать брак, но и своевременно обнаруживать нарушения технологии и принимать меры к их устранению. Ниже будут рассмотрены методы обнаружения таких дефектов, как непроклеи, т. е. нарушения сплошности клеевой пленки, и отсутствие адгезии этой пленки к склеиваемым материалам. Кроме того, будут приведены некоторые данные о методах и приборах для оценки прочности клеевых соединений без их разрушения. [c.489]

После сварки кольцевые швы ТП подвергают 100 % радиографическому контролю в соответствии с ВСН 2-146 — 82 и 25 % контролю ультразвуковым методом (УЗК) после термообработки в соответствии с требованиями ВСН-47 —81. Угловые и раструбные швы контролируют 100 % УЗК или подвергают контролю методом магнитных порошков в соответствии со спецификацией МАБ М-015 либо контролю проникающей жидкостью в соответствии со спецификацией МАБ М-015. Критерии оценки качества сварных соединений приведены в табл. 21. При обнаружении недопустимых дефектов с помощью УЗК до начала ремонта сварного соединения рекомендуется провести дополнительно радиографический контроль. Недопустимые дефекты удаляют механической или огневой резкой. Поверхность под дефектом проверяется с помощью проникающих жидкостей или магнитным методом. Эта проверка не проводится, если при удалении дефекта снимается вся толщина шва в частично проваренных и угловых швах, в этих случаях зону проверяют [c.77]

Во многих ситуациях снаряды-дефектоскопы успешно обнаруживают изменение геометрии ТП и потерю металла из-за коррозии. Однако нет экономически эффективных дефектоскопов-снарядов для обнаружения трещиноподобных дефектов в осевом направлении, таких, как коррозионное растрескивание и трещины в сварных швах. Для выявления и оценки КР трубопровода используются три типа ультразвуковых преобразователя пьезоэлектрический, электромагнитный акустический и преобразователь, связанный с лазером. Наиболее широко используется пьезоэлектрический преобразователь. Обычно для того, чтобы направить ультразвук в тело трубы, между преобразователем и стенкой трубы, помещают жидкий соединитель, связующее вещество. Эта жидкость помогает передавать ультразвуковые волны туда и обратно. В ТП, транспортирующих жидкости, вся ультразвуковая система погружается в жидкую среду. В газопроводах ультразвуковую систему помещают в капсулу жидкости внутри трубы или преобразователи устанавливают внутри заполненного жидкостью колеса или шины, через которые ультразвуковая система соединяется со стенкой трубы. Применение колеса или шины более предпочтительно для ТП, потому что в этом случае ТП не загрязняется жидкостью. Использование электромагнитного акустического преобразователя также позволяет избежать введения жидкости в ТП. В этой системе используется электромагнит или постоянный магнит для создания магнитного поля в стальной трубе. Затем близко к внутренней поверхности трубы помещается высокочастотный преобразователь и на него подается энергия. На поверхности трубы возникают токи Фуко, они взаимодействуют с магнитным полем, создавая ультразвуковые волны. Целесообразность применений третьего преобразователя находится еще в стадии экспериментальных исследований. Этот метод предусматривает использование пульсирующего лазерного луча для создания [c.282]

Цель неразрушающих испытаний не сводится только лишь к обнаружению дефектов, а ставит задачи по контролю и оценке качества материала в исходном состоянии. Неразрушающие испытания служат инструментом для улучшения качества и контроля методов конструирования и технических процессов. [c.5]

На базе проведенных теоретических и экспериментальных исследований разработаны рекомендации по оценке работоспособности аппаратов со смещением кромок сварных соединений. Обоснованы допускаемые значения смещения кромок продольных и кольцевых швов. Разработаны рекомендации по повышению остаточной работоспособности сварных элементов нефтехимического оборудования с обнаруженными при техническом обследовании дефектов типа "смещение кромок". [c.5]

В четвертой главе даны рекомендации по повышению и оценке остаточной работоспособности сварных элементов с обнаруженными при обследовании нефтехимического оборудования дефектами типа "смещение кромок". [c.6]

Цель работы заключается в разработке методов повышения и оценки остаточной работоспособности сварных элементов нефтехимического оборудования с обнаруженными при диагностировании дефектами типа смещение кромок . [c.31]

ПОВЫШЕНИЕ И ОЦЕНКА ОСТАТОЧНОЙ РАБОТОСПОСОБНОСТИ СВАРНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ С ОБНАРУЖЕННЫМИ ПРИ ДИАГНОСТИКЕ ДЕФЕКТАМИ ТИПА СМЕЩЕНИЕ КРОМОК [c.79]

На базе обобщения литературных данных и полученных результатов по комплексному исследованию работоспособности сварных элементов со смещением кромок разработана методика оценки остаточного ресурса нефтехимического оборудования С обнаруженными при диагностике дефектами типа смещение кромок . [c.83]

Визуализация полей дефектов в интроскопах с многоэлементными преобразователями позволяет получать количественную оценку параметров обнаруженных дефектов. Применение компьютерной техники и конструктивные особенности матричных преобразователей позволяют значительно упростить схемы селекции части растра, формирования ограничивающей рамки, измерения площади, протяженности, ширины и глубины дефекта. [c.197]

Признаком обнаружения дефектов при дефектоскопии теневым методом служит ослабление амплитуды упругих волн, прошедших через ОК (сквозного сигнала). Количественная оценка выявляемости дефекта при теневом методе определяется отношением электрических сигналов, характеризующим ослабление дефектом амплитуды U сквозного сигнала, прошедшего от излучателя к приемнику Ut/U ] Ut — амплитуда прошедшего сигнала при наличии дефекта. Учитывая пропорциональность электрических и акустических сигналов, имеем ит/ис= рт/ре =Рт/Рс. Это отношение амплитуд лежит в пределах от О до 1. [c.151]

В табл. 1.4.53 приводятся результаты сравнительной оценки возможностей применения различных методов неразрушающего контроля для обнаружения того или иного вида коррозии или других дефектов металла. К числу основных показателей возможности применения того или иного метода относится его чувствительность к определению различных видов дефектов (табл. 1.4.54). [c.124]

Блок 6 осуществляет вторичную переработку информации. Информация обрабатывается и хранится в блоке 7. Сюда также поступают данные от блока сканирования для привязки информации к контролируемому участку объекта. Здесь осуществляется оценка допустимости обнаруженных дефектов. [c.36]

Здесь мы ограничимся только рассмотрением применения метода для обнаружения дефектов типа нарушений сплошности. Возможности метода для оценки физико-механических свойств материалов будут описаны в гл. 7. [c.267]

Для обнаружения дефектов в деревянных столбах и оценки их прочности используют метод прохождения в направлении поперек волокон. Излучающий и приемный преобразователи контактируют с ОК через слой контактной смазки или без нее. В случае сухого контакта применяют приспособление в виде клещей, обеспечивающее силу прижатия преобразователей около 100 Н. Дефекты уменьшают амплитуду сквозного сигнала, зоны пониженной прочности снижают скорость звука. Выявлены корреляционные зависимости между скоростью звука и прочностью, найдены эмпирические формулы для оценки прочности [394]. [c.810]

Ультразвуковой резонансный метод контроля клеевых соединений, описанный в разд. 2.4.2.2, используют не только для обнаружения их дефектов, но также для оценки прочности клеевых швов. Это, в частности, одно из основных назначений разработанных голландской фирмой Роккег нескольких моделей приборов типа "Вопс11е51ег" [207 208 394 406]. [c.773]

Обнаруженные следы дефектов регистрируются оператором путем фотографирования, зарисовывания индикаторных следов, с целью фиксации местоположения дефектов на контролируемом изделии. Эти результаты заносятся в специальные документы (журналы), анализируются специалистом, принимая во внимание совокупность основных и косвенных признаков индикации допустимых и недопустимых дефектов, кинетику проявления следа. В результате выдается заключение (специальной в каждой отрасли формы) о возможности эксплуатации контролируемой детали или, в неоднозначных для оценки случаях, деталь направляется на повторный контроль. [c.687]

Особенностью обнаружения цилиндрических дефектов является независимость уровня чувствительности от предела пространственного разрешения, что является следствием компенсации двух факторов падения амплитуды изображения дефекта и повышения точности оценки локального линейного коэффициента ослабления. Даже при средних метрологических характеристиках метод ПРВТ превосходит традиционную радиофафию по чувствительности к цилиндрическим дефектам примерно в 30 раз. [c.146]

Классификация отказов по периодам эксплуатации (рис. 196) и видам оборудования (рис. 19в и 20) показывает общую тенденцию к увеличению их количества в промежутке от 15 до 20 лет. Это объясняется повреждением насоснокомпрессорных труб и их муфт в данный период времени (рис. 20а) и проведением большого объема вырезок дефектных участков соединительных трубопроводов, обнаруженных с помощью внутритрубной дефектоскопии. По мере накопления опыта обработки данных внутритрубной дефектоскопии и в результате разработки методики оценки потенциальной опасности дефектов количество вырезок из труб удалось уменьшить (рис. 206). После 10-15-летней эксплуатации аппаратов УКПГ при проведении комплексной диагностики в металле многих из них обнаружены водородные расслоения, что обусловило необходимость замены этих аппаратов. В период эксплуатации до 20 лет наблюдалось также повышенное количество отказов деталей аппаратов УКПГ и ОГПЗ (рис. 20в). Меньше отказов оборудования и трубопроводов было отмечено во временном интервале эксплуатации более 20 лет, что объясняется отсутствием полных данных, а также проведением эффективного ингибирования коррозионных сред, своевременного контроля коррозионного состояния оборудования и выполнением планово-профилактических работ (ППР). [c.70]

В настоящее время при диагностировании подобных объектов не в полной степени учитьшаются их специфические конструктивные и функциональные особенности большие габариты, значительная протяженность сварных швов, стохастическое распределение тешювых и си-повых полей по поверхности конструкций. Ориентация диагностических методов, применяемых при обследовании подобных объектов, главным образом, на обнаружение дефектов типа несплошностей, для таких усповий яв.У1яется недостаточной. Методы оценки поврежденности, базируюгциеся на положениях механики разрушения, также связаны с трещиноподобными дефектами. Важной задачей становится регистрация физических явлений, позволяющая прогнозировать переход материала в дефектное состояние. [c.33]

Стандарт предприятия передан для использования в ГП "Салаватнефтемаш", АООТ "Урало-Сибирские магистральные нефтепроводы", АООТ "УНПЗ" и другие предприятия для оценки возможности дальнейшей эксплуатации нефтехимического оборудования с обнаруженными при диагностировании дефектами типа "смещение кромок". [c.6]

На всех стадиях создания и внедрения методов неразрушающего контроля необходимо проводить технико-экономический анализ и определять технико-экономическую эффективность от их применения. В основу формирования эффективных систем неразрущающего контроля должен быть положен учет полезного результата применения системы и затрат на нее. Мерой полезного результата может быть принято приращение надежности контролируемого объекта, обязанное устранению дефектов, выявленных данной системой. Затраты на систему должны учитывать не только стоимость собственно контроля и сопутствующих операций, но и убытки, связанные с возможной перебраковкой. Изложенное понятие эффективности системы неразрушающего контроля [18] отображается интегральным критерием эффективности Qj, характеризующим соотношение меры GJ соответствия системы J упомянутой цели (техническая эффективность) и указанных затрат Э1 , символическая запись которого Qj=Gj / ЭХ ). Для расчета величины GJ как приращения АЦ вероятности невозникновения аварийной ситуации относительно исходного значения Но необходимо знать типы и виды дефектов которые могут встретиться в объекте, и их потенциальную опасность Р(АкО распределения Г к1(т) числа ш дефектов Ок в объекте вероятности Рд.оп (Вк1 / М1) обнаружения дефектов Ок1 вариантами М1 входящими в систему.Технико-экономический анализ дает обобщенную оценку в денежном выражении разнообразных достоинств и недостатков методов неразрушающего контроля. Экономический эффект неразрушающего контроля является обобщающим показателем, характеризующим целесообразность всего комплекса мероприятий по их созданию и внедрению. Отдельные технические и эксплуатационные показатели, характеризующие эффективность [c.36]

Для оценки остаточного ресурса базовых узлов и деталей энергообс-рудования необходимо определить динамику изменения эксплуатационных характеристик (КПД, мощности, вибрации, шума, температуры и пр.), степень старения изоляционных и электротехнических материалов исследовать свойства материалов при длительной эксплуатации выработать критерии предельных значений параметров, характеризующих работоспособность деталей и узлов выбрать методы и средства диагностики для обнаружения дефектов на ранней стадии их возникновения [c.89]

В реальных условиях эксперимента нет необходимости построения всех показанных на рис. 1.13 кривых. Достаточно для некоторой выборки провести неразрушающий контроль с измерением параметра X. Далее с помощью разрушающего контроля оценить допустимость каждого дефекта с точки зрения установленной нормы дефектности, при этом следует учесть также не обнаруженные при контроле дефекты. Затем, принимая ряд значений х гипототически за Хо, рассчитать для них суммы перебракованных и недобракован-ных изделий (если, например, пользоваться критерием идеального наблюдателя) и получить кривую, минимум которой укажет оптимальное значение хо. При таком эксперименте отпадает необходимость в оценке зависимостей р(Х), Х(х) и точности измерения параметра X. [c.51]

Применяли частоты 0,5. .. 1,5 МГц. Дефекты регистрировали по изменению спектров принятых УЗ-колебаний. В зоне доброкачественного соединения наружного и внутреннего слоев ОК резонансная частота толщинных колебаний ОК составляла около 80 кГц, в наружном слое, не соединенном с внутренним, - 400 кГц. Кроме спектров для доброкачественных и дефектных зон, приведены "спектры от спектров", также дающие наглядные представления об изменении характера информативных сигналов. Система UltraSpe выявляла все дефекты клеевого шва, включая зоны плотного прижатия слоев в отсутствии адгезии. Хотя количественно определить прочность соединения слоев не удалось, авторы считают такую оценку возможной. Система применяется также для контроля других объектов, в том числе обнаружения коррозионных поражений. [c.508]

Стандарт Е 1736-95 регламентирует контроль сферических и цилиндрических сосудов давления, выполненных путем намотки на металлический каркас упрочняющей оболочки из ПКМ. Такие сосуды предварительно контролируют другими методами (например, акустико-эмиссион-ным или иммерсионным эхометодом) с целью выявления крупных дефектов. Реверберационно-сквозной метод применяют для обнаружения микродефектов и оценки механических свойств материала. [c.509]

ЗТ-метод позволяет постоянно следить за качеством акустического контакта и компенсировать его ухудшение. Обнаружение дефектов, оценка их размеров и характера осуществляются одновременно по данным эхо- (по совмещенной и раздельной схемам), эхозеркальным, зеркально-теневым методами, а там, где это возможно, также с использованием методов, основанных на трансформации волн. Сопоставление сигналов при контроле всеми методами выполняется при совместной обработке данных, полученных при всех тактах контроля, и резюмируется в оценке характера и размера дефекта. [c.656]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология