Производство водорода и технологических газов

Приведенная выше характеристика возможных путей синтеза метанола показывает, что практически единственным промышленным методом производства этого продукта в настоящее время и в ближайшие годы является синтез на основе окиси углерода и водорода (синтез-газа). Существует несколько промышленных методов производства синтез-газа на базе твердых, жидких и газообразных топлив. Каждый из них характеризуется определенными технологическими и технико-экономическими показателями, оказывающими немалое влияние на экономику производства метанола. По этой причине целесообразным является рассмотрение методов производства синтез-газа, что позволит оценить состояние и пути развития сырьевой базы метанольного производства. [c.11]

В качестве источника энергии при производстве водорода и аммиака наряду с рекуперированным теплом водяного пара, дымовых и технологических газов используют парогазовый цикл. Это улучшает показатели процесса на 2—7%. Внедрение парогазового цикла приводит к изменению аппаратурного оформления процесса конверсии углеродов. Для этого шахтный реактор заменяют совмещенным аппаратом с топкой под давлением. В совмещенных аппаратах конверсию углеводородов можно проводить как в стационарном, так и в кипящем слое катализатора. [c.208]

Производство аммиака и водорода в замкнутых энерготехнологических циклах основано на применении более совершенных реакционных аппаратов, использовании центробежных компрессоров, быстроходных паровых турбин, мощных газотурбинных установок. Наиболее эффективно режим производств аммиака и водорода с экономической точки зрения протекает при давлении дымовых или технологических газов (3—4)-10 Па и температуре 900°С. [c.208]

Важнейшие пути повышения эффективности производства водорода и технологических газов — совершенствование технологии, аппаратурного оформления и катализаторов уже созданных процессов, разработка принципиально новых процессов разложения воды, использование физического тепла атомных реакторов и применение более дешевых теплоносителей. [c.209]

Гофрированные листы, перегородки и боковые крепления собирают вручную, надежно стягивают с помощью зажимного устройства и затем в ванне с расплавленной солью или в вакуумной печи запаивают твердым припоем. В результате получается жесткая конструкция с предельно высокой теплообменной поверхностью на единицу объема. Однако эти элементы теплообменника изготовляются ограниченных размеров обычно из алюминия, и их нельзя механически очищать. Наиболее часто они применяются в криогенных технологических процессах, таких, как производство сжиженного природного газа, очистка водорода, получение гелия и сжиженных газов. В разд. 3.7 вопросы проектирования и расчета этих элементов рассматриваются более подробно. [c.8]

Себестоимость водорода складывается из стоимости сырья, топлива, пара, воды, электроэнергии, сжатого воздуха и инертного газа, в сумме составляющих энергетические затраты, поскольку сырье для паровой каталитической конверсии представляет, по существу, разновидность топлива. Энергетические затраты, включая сырье, составляют основную статью расходов по производству водорода. Другой статьей расходов являются амортизационные отчисления от капитальных вложений, которые должны составлять не менее 10% от общих капитальных вложений в установку. При этом исходят не только из физического износа оборудования, но учитывают и его моральное старение. Этим как бы устанавливается цикл полного обновления технологического производства. Сумма годовых отчислений находится в пределах 10—15% от капитальных вложений и уточняется в соответствии с действующими нормативами. [c.197]

Из таблицы видно также, что водород и технологический газ образуются в соотношениях, близких к требуемым для производства спиртов методом оксосинтеза. Следует иметь в виду, что если водород образуется в избытке, он может быть использован для других нужд. [c.29]

Принципиальные технологические схемы процесса одновременного производства водорода и технологического газа для оксосинтеза приведены ва рис.2. [c.30]

В ПРОЦЕССЕ СОВМЕСТНОГО ПРОИЗВОДСТВА ВОДОРОДА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ГАЗА ДЛЯ ОКСОСИНТЕЗА [c.35]

Конверсию углеводородных газов проводят для получения технологических газов (синтез-газ, АВС), используемых в производстве метанола, аммиака, высших спиртов, синтетического бензина, водорода и других продуктов органического и неорганического синтеза восстановительного газа для прямого получения железа, ацетилена. Производство ацетилена методом конверсии метана (окислительный пиролиз) рассмотрено в главе XXI. Процесс конверсии газообразного топлива осуществляется в реакторах различного типа—конвертерах, а полученный методом конверсии газ называют конвертированным газом. [c.216]

При высоких температурах (750-1100°С) основными продуктами конверсии являются И, я СО. Это область получения технологических газов для синтеза аммиака, метанола, высших спиртов и других продуктов и производства технического водорода. [c.30]

Предлагаются два варианта технологической схемы процесса EDS, различающиеся способами производства водорода и топливного газа [82]. В первом варианте водород получают паровой конверсией легких тазов, входящих в состав продуктов процесса, а топливный газ — при переработке остатка вакуумной перегонки жидкого продукта процесса на установке коксования с газификацией кокса ( Флексикокинг ), на которой одновременно вырабатывают добавочное количество легких жидких продуктов. Термический к. п. д. такого процесса составляет около 56%. [c.77]

Включением в технологическую схему различных наборов процессов переработки гидрогенизата и его фракций в процессе ИГИ можно изменять соотношение получаемых бензина и дизельного топлива — от 1 О до 1 2,6. Для максимального производства бензина дизельные фракции можно подвергать гидрокрекингу. Схема получения моторных топлив по одному из вариантов на базе технологии ИГИ представлена на рис. 3.4. При организации производства по этой схеме 3 млн. т в год моторных топлив потребуется 19,7 млн. т в год бурого угля Канско-Ачинского бассейна, в том числе 9 млн. т на гидрогенизацию, 3 млн. т на газификацию для производства водорода и 7,3 млн. т на энергетические нужды. При этом может быть обеспечена выработка следующих продуктов (в млн. т. в год) бензина — 1,45, дизельного топлива — 1,62, сжиженных газов — 0,65, аммиака — 0,07 и серы — 0,066. Термический к. п. д. такого производства составляет 55% [74]. [c.87]

УГЛИ КАМЕННЫЕ — твердое горючее ископаемое черного или черно-серого цвета, относящееся к горным породам растительного происхождения. У. к. (вместе с антрацитами) занимают основное место среди горных ископаемых. Кроме органической (горючей) части, в состав У. к. входят влага и минеральные вещества, образующие золу. Органическая часть состоит в основном из углерода, водорода, кислорода и небольшого количества азота. Особое значение для У. к. имеет сера, входящая в состав органической и минеральной частей. У. к. широко используются как топливо и как важнейшее химическое сырье, перерабатываемое различными методами химической технологии. Кроме коксования, являющегося основным методом переработки У. к., их перерабатывают также путем газификации для получения топливных технологических газов и газов для синтеза многих органических соединений, а также путем полукоксования, для получения полукокса и первичной смолы. У. к. является источником для производства более 300 различных органических веществ, являющихся частично готовой продукцией, а в большинстве случаев сырьем для дальнейшей химической переработки. [c.257]

Технологическая схема установки для производства водорода паровой каталитической конверсией представлена на рис. 100. Газ под давлением 2,6 МПа подогревают до 300—400 °С в подогревателе 7 и подают в реакторы 3 и 2, где он очищается от сернистых соединений. В смесителе 11 смешивают газ с перегретым до 400— 500 С водяным паром и подают паро-газовую смесь на конверсию в печь 12. Температура конверсии 800—900 °С. Тепло дымовых газов используют в аппаратах 5, 5 и 7. [c.269]

Технологическая схема электрохимического производства водорода и кислорода включает системы охлаждения и циркуляции электролита, регулирования уровня электролита и сохранения равенства давлений газов в ячейках, а также системы осушки и очистки газов. Одна из схем действующей установки приведена на рис. 2.9. [c.135]

В настоящее время основным сырьем в производстве аммиака являются природный газ, попутные газы нефтедобычи, жидкие углеводороды и коксовый газ. Доля аммиака, получаемого из твердого топлива и электролитического водорода, все более снижается. При современных методах получения аммиака все большее значение приобретают процессы очистки газа. Из технологических газов на разных стадиях получения аммиака удаляют такие примеси, как сернистые соединения, двуокись и окись углерода, ацетилен, окислы азота, кислород и др. Эти примеси, содержащиеся в газе в различных концентрациях, по-разному влияют на процесс. Например, сернистые соединения оказывают сильное влияние на все катализаторы, применяемые в синтезе аммиака серосодержащие соединения, присутствующие в исходном углеводородном сырье, ухудшают работу катализаторов конверсии метана, что приводит к повышению температуры процесса и увеличению расхода кислорода. При использовании наиболее экономичного способа производства аммиака, который основан на методе бескислородной каталитической конверсии метана в трубчатых печах, содержание сернистых соединений в природном газе не должно превышать 1 мг/м . [c.7]

Изложите кратко теоретические и технологические основы процессов производства водорода и синтез-газа газификацией твердых нефтяных остатков. [c.526]

Кроме того (на фиг. 8 не показано), в технологическую схему завода гидрогеяизации входят агрегаты для производства водорода, очистки газов гидрогенизации (бедных и богатых) от примесей СОг, НаЗ и ЫНз с установками для разделения и получения из газов фракций 5, С4, Сз, Сг и С1. [c.150]

Впервые промышленная реализация газификации твердых топлив была осущес — твлена в 1835 г, в Великобритании, с целью получения, вначале так называемого "светильного газа , затем энергетического топлива для тепловых и электростанций, а также технологических газов для производства водорода, аммиака, метанола, альдегидов и спиртов посредством оксосинтеза и синтеза жидких углеводородов по Фишеру и Троишу, К середине XX в. газогенераторный процесс получил широкое развитие в бол1.шинстве промышленно развитых стран мира. [c.171]

Приведенные выше данные позволяют заключить, что технология выдел1ения водорода из газов (технологических и выхлопных) с помощью мембран переж1ивает период резкого качественного и количественного роста. Поэтому в недалеком будущем следует ожидать, что все производства аммиака, метанола, продуктов нефтепереработки будут оснащены мембранными установками утилизации водорода. [c.285]

На практие вертикальные поверхности в псевдоожиженном слое могут сочетаться с горизонтальными V . В качестве примеров промышленных процессов, где используются вертикальные вставки, можно привести синтез из окиси углерода и водорода , производства технологических газов Хайдрокол-процесс и восстановление железа [c.538]

Ядерная энергетика служит мощным средством технического прогресса, в частности повышения эффективности химико-технологических процессов. При широком развитии ядерной энергетики появляется возможность использовать теплоту отходящих газов ядерных реакторов (с температурой 900—1000°С) в металлургии, при переработке твердого топлива, в химической промышленности и других отраслях промышленности особенно перспективно использование отбросной теплоты ядерных реакторов для крупномасштабных химико-технологических процессов, например для производства водорода и сиитез-газа (смесей СО и Нг) путем конверсии углеводородов с водяным паром. Водород — промежуточный продукт, который может применяться в качестве энергоносителя, восстановителя в металлургии и химического сырья. Водород и продукты его переработки (метанол) рассматривают как оптимальное моторное топливо будущего для транспорта и быта (см. с. 71). [c.36]

Технологическая схема пронзводства хлорметанов по способу Тгапзса представлена на рис. 12.4. Отходы производства хлоруглеводородов смешивают с избытком воздуха (иногда с добавкой топлива) и подают в реактор пиролиза 1. При сгорании образуется смесь хлора, хлористого водорода, углекислого газа и паров воды. Температура газовой смеси не превышает ИОО °С, поэтому в реакторе пиролиза образуется лишь небольшое количество окислов азота, и коррозия аппарата незначительна. В традиционных реакторах пиролиза сжигание хлоруглеводородов осуществлялось в горелках примерно при 1550 °С и выше, чтобы обеспечить [c.397]

На НПЗ и НХЗ широкое распространение получили гидроге-ннзациолные процессы и в связи с этим возникла необходимость проектирования специальных систем снабжения водородом. Поэтому важной частью технологической части проекта аавода является баланс производства и потребления водорода. Определив потребность в водороде и имеющиеся ресурсы водородсодержащего газа, устанавливают необходимость строительства на НПЗ и НХЗ установок производства водорода. Промышленно освоены два метода производства водорода из нефтезаводских газов каталитической высокотемпературной конверсией в присутствии кислорода в шахтных печах и каталитической конверсией в присутствии водяного пара в трубчатых печах. Разрабатывается процесс получения водорода методом парокислородной газификации нефтяных остатков. Установки по производству водорода различной мощности проектируются институтом ВНИПИНефть. [c.63]

Чуприн-И. Ф. —Транспорт и хранение нефтепродуктов и углеводородного сырья, 1974, № 7, с. 21—23. 52. Бережковский М. И. Хранение и транспортирование химических продуктов. Л. Химия, 1982. 256 с. 53. Нормы технологического проектирования и технико-экономические показатели магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. ВСН 17—77/Миннефтепром. М., 1977. 66 с. 54. Строительные нормы и правила. Часть II. Нормы проектирования. Глава 45. Магистральные трубопроводы. СНиП П-45—75. 55. Васильев Л. В., Максакова А. П., Шнейдерман А-. 3. Сливо-наливные эстакады для светлых нефтепродуктов и сжиженных нефтяных газов. ЦНИИТЭНефтехим. 1983. 56. Г лизманенко Д. Л. Получение кислорода. М. Химия, 1972. 752 с., 57. Инструкция по проектированию производства газообразных и сжиженных продуктов разделения воздуха. ВСН 6—75/Минхимпром. 58. Воздухоразделительные установки. Правила техники безопасности при эксплуатации. ОСТ 26-04-907—76. 59. Письмен М. К. Производство водорода в нефтеперерабатывающей промышленности. М. Химия, 1976. 208 с. 60. Орочко Д. И., Сулимое А. Д., Осипов Л. Н. Гидрогенизационные процессы в нефтепереработке. М. Химия, 1971. 352 с. [c.250]

ДальнеЁшее согершеЕствование технологии паровой каталитической конверсии должно быть направлено на увеличение давления процесса, совершенствование методов очистки водородсодержащего газа, упрощение технологической схемы за счет сокращения количества стадий производства или их совмещения, а также создание замкнутой, безотходной технологии. Вместе с тем широкое внедрение в XI и ХП пятилетках процесса производства водорода и синтез-газа каталитической конверсией ставит новые серьезные задачи по обеспечению сооружаемых производств катализаторами, отвечающими современному техническому уровню. [c.5]

В расчетах учтены результаты предпроектной проработки ВНИПИнефти производства пропионовой кислоты и диэтилкетона на Салаватском НХК с использованием дфя получения синтез-газа и водорода технологической схемы ВНИИНП. [c.36]

Результаты технико-экономических расчетов позволяют ожидать, что применение новой разработанной во ВНИИНП схемы производства водорода и технологического газа для оксосинтеза даст народному хозяйству значительный экономический эффект. Величина его для единичной технологической установки нового строительства, определенная по традиционной формуле изменения приведенных затрат, составит [c.39]

Рассмотрены принципиальные технологические схены в материальные балансы процесса одноврененного производства водорода и технологического газа для оксосинтеза нетодон каталитической паровой и пароуглекислотной конверсии углеводородного сырья. Приведены данные по зависиности соотношения выходов водорода и синтез-газа от состава сырья. Рис. 2, таблица, библ. ссылок 6, [c.158]

Расснотрена экономика производства технологического газа и водорода для оксосинтеза с приненениен нетода паро- и пароуглекислотной конверсии легкого углеводородного сырья и новой технологической схены, разработанной во ВНИИНП. [c.158]

Природный газ может конвертироваться до водорюда любым из рассмотренных выше способов. Сравнение расходных коэ фщиентов показывает, что самой экономи шой по расходу энергии является паровая конверсия под давле1шем в трубчатых печах. Для получения I т водорода требуется 3,5-4.fi т (5,0-6 6 тыс.м ) природного газа в зависимости от производства (амглиак, метанол, водород), технологической схемы и других ректоров. Общие энергетические затраты составляют 180,0- [c.11]

Состав конвертированного газа должен удовлетворять определенным требованиям, так как в результате его дальнейшей переработки необходимо получить водород,технологический ши топливный газ заданного состава. Конвертированный газ характеризует стехеометриче-ским показателем конверсии S, который различен ддя производств [c.32]

Иоффе Б. Б. Основы производства водорода. Л., Гостоптехиздат, I960 Производство технологического газа для синтеза аммиака и метанола из углеводородных газов. Под ред. Лейбуш А. Г. М., Химия , 1971 Вакк Э. Г., Семенов В. П. Каталитическая конверсия углеводородов в трубчатых печах. М., Химия , 1973. [c.26]

ОТ радиоактивного криптона, извлечения гелия из природного газа и т. п. посредством непористых мембран-для выделения водорода из продувочных газов производства аммиака и др. (преимущественно металлические мембраны на основе сплавов палладия), для обогащения воздуха кислородом, регулирования газовой среды в камерах плодоовощехранилищ, извлечения водорода, аммиака и гелия из природных и технологических газов, разделения углеводородов. В перспективе возможно их применение для рекуперации оксидов серы из газовых выбросов. [c.333]

Во втором разделе Получение технологического газа описаны различные методы производства водорода и синтез-газа каталитическая и высокотемнературная конверсия углеводородных газов, конверсия окиси углерода, газификация твердых и жидких топлив, разделение коксового газа методом глубокого охлаждения. [c.8]

Ниже на основании данных отечественной и зарубежной практики кратко описаны способы газификации твердых топлив для получения водяного, паро-воздушного, полуводяного (смесь водяного и паро-воздушного газов), паро-кислородного и паро-воздушпо-кислородного (полуводяного) газов. Перечисленные газы принято называть технологическими газами или синтез-газом, так как их используют в производстве аммиака, спиртов и водорода. [c.172]

Дальнейшая безостаточная переработка нефти может быть осуществлена лишь химической переработкой твердых нефтяных остатков с получением синтетических жидких топлив, энергетических или технологических газов, водорода и т.д. Для этих целей применимы давно используемые и отработанные технологические процессы переработки твердых горючих ископаемых (углей, сланцев, антрацитов). Из многообразия используемых в углепереработке способов (полукоксование, средне- и высокотемпературное коксование, газификация, гидрогенизация и др.) применительно к нефтепереработке более предпочтительны и эффективны процессы газификации. Именно посредством газификации твердых нефтяных остатков решаются в последние годы проблемы глубокой переработки нефти с получением высококачественных малосернистых моторных и котельных топлив на ряде НПЗ зарубежных стран (США, Западной Европы и Японии). При этом процессы газификации используют преимущественно для производства водорода, потребность в котором резко возрастает по мере повышения глубины переработки нефти. [c.520]

В послевоенный период (1946-1952 гг.) установки по производству жидких и газообразных топлив из твердых горючих ископаемых были построены в ряде стран мира. Например, в бывшем СССР в 50-е гг. работало свыше 350 газогенераторных станций, на которых было установлено около 2500 газогенераторов. Эти станции вырабатывали ежегодно 35 млрд м энергетических и технологических газов. В последующие годы нефтяного бума в мире производство продуктов газификации твердых горючих ископаемых из-за утраты конкурентоспособности повсеместно (за исключением ЮАР) было прекращено. Однако в последние годы в связи с сокращением ресурсов нефтяного и газового сырья синтетические топлива начинают вновь рассматриваться как одна из существенных составляющих топливно-энергетического баланса. В 90-х гг. технология газификации твердых горючих ископаемых проникла в нефтепереработку. Так, в настоящее время в мире эксплуатируется несколько десятков установок по парокислородной газификации твердых нефтяных остатков под названием Покс , целевым назначением которых является производство водорода для гидрогенизационных процессов глубокой переработки нефти. [c.521]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология