Аммиачная вода концентрированная процесс производства III

В настоящее время производство концентрированной аммиачной воды сохранилось только на некоторых старых коксохимических заводах. На новых заводах из аммиака коксового газа получают кристаллический сульфат аммония. Поэтому в настоящей главе мы только кратко рассмотрим процесс улавливания аммиака из газа водой в скрубберах и производства концентрированной аммиачной воды. [c.75]

В настоящее время Гипрококсом разработаны и усовершенствованы схемы производства концентрированной аммиачной воды. Процесс абсорбции аммиака из коксового газа преду- [c.132]

Обычный косвенный способ получения сульфата аммония имеет тот недостаток, что при условиях, поддерживаемых в обычных скрубберах, вместе с аммиаком абсорбируется большая часть двуокиси углерода и лишь относительно малое количество сероводорода (15—20%) основную же массу НаЗ приходится затем удалять сухим методом в очистных ящиках. Включение перед аммиачными скрубберами дополнительного абсорбера для избирательного извлечения сероводорода (или замена одного из скрубберов избирательным абсорбером), в котором достигаются высокие относительные скорости раствора и газового потока, позволяет полнее извлечь НаЗ и лучше использовать имеющийся аммиак, соединяющийся с Н2З, а не с СОз- Более того, аммиак, содержащийся в неочищенном газе, может быть дополнен частичной рециркуляцией аммиачного раствора (из которого кислые газы предварительно выделены в отдельной отпарной колонне) или добавкой газообразного аммиака к поступающему газу. При правильном осуществлении такого процесса в избирательном абсорбере из газа удается извлечь большую часть содержащегося в нем сероводорода. Выделение Н2З, СОд и H N из раствора аммиака в отпарной колонне, установленной перед аммиачной отгонной колонной, позволяет полностью разделить дальнейшую переработку аммиака и кислых газов. Это исключает ряд трудностей в работе сатуратора, а ири производстве концентрированной аммиачной воды позволяет получать более чистую сырую аммиачную воду. И, наконец, при избирательной абсорбции сероводорода получается поток кислого газа с высокой концентрацией сероводорода, что желательно для последующей переработки его на серу или серную кислоту. Большинство этих преимуществ характерно также и для полупрямого метода очистки газа от аммиака (см. гл. десятую). [c.74]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса абсорбции — поглощения газов жидкостями (соляной кислотой, крепкой серной кислотой, концентрированной аммиачной водой, рассолом и др.) в абсорберах разной конструкции распыливающих, тарельчатых и других большой производительности или находящихся под высоким давлением. Проверка герметичности абсорбционной системы, правильности показаний контрольно-измерительных приборов путем контрольных анализов. Прием газа, предварительная очистка его промывкой, осушка. Прием кислоты и других орошающих жидкостей. Наблюдение за работой абсорбционной системы. Контроль и регулирование плотности орошения в очистительных колоннах и абсорберах, сопротивления в системе, температуры и концентрации газа и кислот и других параметров технологического процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Улавливание, очистка отходящих газов, откачка конденсата по назначению. Доведение получаемого продукта до нужной концентрации и передача готовой продукции в производство, хранилища, железнодорожные цистерны или на расфасовку. Расчет сырья для производства готовой продукции, температурного режима в зависимости от количества работающих печей, определение удельного веса кислот по ареометру и расчет согласно таблицам концентрации кислот в сборниках и других параметров, предусмотренных технологией. При необходимости остановка абсорбционных колонн и включение их в работу после остановки с доведением ее работы до нормального технологического режима. Регулирование процессов с пульта дистанционного управления, оборудованного контрольно-измерительными и регистрирующими приборами, или вручную. Периодическая промывка очистительной системы. Контроль и координирование работы промывного, сушильного, абсорбционного и других смежных отделений. Обслуживание абсорбционных и очистительных систем, оросительных холодильников, оборудования по улавливанию и очистке отходящих газов, коммуникаций, насосов сборников и другого оборудования. Устранение неисправностей в газовых линиях и кислотных коммуникациях, ремонт и замена их. Отключение системы при остановке на ремонт. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.7]

Следует указать, что производство концентрированной аммиачной воды значительно экономнее производства сульфата аммония, особенно если процесс вести с доулавливанием аммиака серной кислотой. [c.133]

При производстве концентрированной аммиачной воды получил распространение так называемый комбинированный метод, схема которого приведена на рис. 26. По этому методу на испарительную колонну кругового процесса подается лишь столько слабой аммиачной воды, сколько нужно для улавливания аммиака из газа в скрубберах и для покрытия потерь воды в градирне. [c.99]

Производство концентрированной аммиачной воды осуществляется 1), по способу кругового процесса, 2) по способу известкового процесса и 3) по комбинированному способу. [c.83]

Фирмой Дюпон (Канада) для производства полупродуктов получения найлона — адипиновой кислоты и гексаметилен-диамина— разработан новый процесс очистки концентрированных сточных вод, богатых азотсодержащими соединениями, путем биологической нитрификации — деиитрификациц. В разработанном процессе предусматривается сочетание аэробного и анаэробного окисления. Нитрификация протекает в аэробных условиях в присутствии диоксида углерода, причем аминный и аммиачный азот биоокисляется до нитритов и нитратов. Денитрификация протекает в анаэробных условиях в среде биораз-лагаемого продукта (обычно метанола). При этом нитраты восстанавливаются до нитритов и в конечном счете до газообразного азота. Поступающие на очистку стоки имеют следующую характеристику содержание общего органического углерода — 3000 мг/л NO2 , N0 3, NH4+ в пересчете на азот соответственно 800, 90 и 230 мг/л органического азота в пересчете на азот —240 мг/л, БПК —6000 мг/л. Процесс позволяет удалять 98% органических веществ и 80—90% общего азота сточных вод. [c.105]

Круговой процесс производства концентрированной аммиачной воды является замкнутым, поэтому в цикле должно оборачиваться одно и то же количество слабой аммиачной воды. Так как в градирне при охлаждении сточной воды часть ее в количестве 6—10% теряется (испаряется), то, следовательно, в цикл можно вводить только такое количество воды, которое покрывает потери в градирне. Однако часовое количество надсмолыной воды, которое необходимо переработать вместе со скрубберной водой, и часовое количество конденсата, который образуется из острого пара, подаваемого в колонну для отгонки аммиака, в сумме значительно превышают часовую потерю сточной воды в градирне. Поэтому при круговом процессе всегда образуется избыток сточных вод из аммиачной колонны, который необходимо выпускать а канализацию после предварительного обезвреживания. Вместе с избытком сточных вод, выпускаемых в канализацию, теряется и все количество связанного аммиака, которое содержалось в слабой аммиачной воде, так как при круговом процессе слабая аммиачная вода в колонне не обрабатывается известковым молоком и связанные соединения аммиака не разлагаются. [c.85]

Для производства концентрированной аммиачной воды не требуется особых реактивов, а главное при внесении ее в почву в последней не остается никаких солей после усвоения азота растениями. Однако производство концентрированной аммиачной воды на коксохимических заводах связано с рядом трудностей достижение необходимой полноты улавливания аммиака из коксового газа, большой расход охлаждающей воды, греющего пара, электроэнергии и др. Поэтому сатураторный процесс пока является основным в производстве сульфата аммония, и все вопросы, связанные с улучшением его качества и производственных показателей, имеют важнейшее значение. [c.20]

Сущность процесса переработки слабой аммиачной воды сводится к следующему. Налревая слабую аммиачную воду до температуры 95—98°, разлагают растворенные в ней летучие (углекислые и сернистые) соединения аммиака. Реакции разложения углекислого и сернистого аммония приведены на стр. 65. Содержание этих солей в концентрированной аммиачной воде нежелательно для большинства производств, потребляющих концентрированную аммиачную воду (например, производство азотной кислоты). Содержание углекислоты нежелательно еще и потому, что в соединении с аммиаком, при повышенной концентрации аммиачной воды, она образует твердые соли, которые часто закупоривают коммуникации и засоряют аппаратуру. В результате разложения солей при нагревании слабой аммиачной воды происходит удаление из нее углекислоты и сероводорода в газообразном виде. При дальнейшем нагревании острым паром слабой аммиачной воды, освобожденной от углекислоты и сероводорода, до 100—105° из нее отгоняются пары летучего аммиака. После удаления летучего аммиака слабую аммиачную воду обрабатывают известковым молоком при нагревании. При этом происходит разложение связанных солей аммиака с образованием свободного аммиака, который паром отдувается от воды. [c.82]

Таким образом, исходным сырьем для производства соды по аммиачному способу служат естественные или искусственные растворы поваренной соли и известняк (или мел). Аммиак, находящийся все время в круговороте, теоретически не должен расходоваться. Неизбежные практически потери NHa компенсируются вводом в процесс соответствующих количеств концентрированной (25%-ной) аммиачной воды. [c.515]

По этой же причине произошел взрыв концентрированного раствора аммиачной селитры в аппарате нейтрализации азотной кислоты аммиаком. В соответствии с расчетными материальным и тепловым балансами процесса в аппарат нейтрализации должны были подаваться азотная кислота и аммиак практически в эквивалентных соотношениях, при которых за счет теплового эффекта реакции нейтрализации обеспечивалось испарение избыточной воды, вводимой в зону реакции с азотной кислотой, и соответствующее орошение возвратным конденсатом промывной (верхней тарельчатой) части аппарата нейтрализации. Однако по ряду обстоятельств было принято ошибочное решение на технологической линии, состоящей из стадии нейтрализации, упаривания раствора селитры и грануляции плава, переработать накопившийся в производстве раствор аммиачной селитры в гранулированный готовый продукт. С этой целью раствор аммиачной селитры направили в аппарат нейтрализации и в небольших количествах в него же подали концентрированную серную кислоту и аммиак (для получения стабилизирующей присадки сульфата аммиака в селитре) азотную кислоту в аппарат нейтрализации не подавали. [c.207]

При производстве щелоков аммиачной селитры возможно применение более крепкой азотной кислоты концентрацией 58% ННОз. С повышением концентрации кнслоты выделяется больше тепла в процессе реакции нейтрализации. При использовании его испаряется больше воды и, следовательно, получаются более концентрированные растворы аммиачной селитры. При использовании 56-процентной азотной кислоты нейтрализацию проводят при 135° С. При этом соответственно несколько увеличиваются концентрация щелоков после аппарата ИТН и температура соковых паров, что благотворно сказывается на результатах их дальнейшего использования при упаривании растворов. [c.233]

Основными технологическими стадиями производства синтетического диоксида кремния (СДК) особой чистоты являются жидкофазный каталитический гидролиз тетраэтоксисилана (ТЭОС) аммиачной водой отгонка водно-спиртовой фазы получившегося в результате гидролиза золя поликремневых кислот (ПКК) грануляция в процессе распылительной сушки концентрированного золя ПКК и высокотемпературная нормализация гранулированного СДК, в результате которой происходит дегидроксилирование и деэтоксилирование конечного продукта [1]. В аппаратурное оформление технологической схемы (рис. 1) входят секционный гидролизер [2], работающий в автотермическом режиме кожухотрубчатый выпарной аппарат [3] прямоточная распылительная колонна с теплоотводом от высокотемпературных стенок [4] и цилиндрическая шахтная печь непрерывного действия ПНД-200 [5]. [c.136]

При переработке нитрозных газов в системах, работающих под атмосферным давлением, с использованием воздушно-аммиачной смеси (10—127о ЫНз) при обычной температуре абсорбции N02 можно получить только разбавленную 47—50%-иую азотную кислоту. Снижением температуры абсорбции можно сместить равновесие в сторону образования более концентрированной азотной кислоты, однако это дает незначительный результат вследствие уменьшения скорости реакции взаимодействия диоксида азота с водой. Повышение давления до 1 МПа позволяет получать СО—62%-ную азотную кислоту. При переработке аммиачно-воздушной смеси в азотную кислоту под атмосферным давлением наиболее медленной стадией процесса является окисление оксида а. юта до диоксида. Поэтому требуются большие объемы окислительно-абсорбционных башен. Применение в производстве азотной кислоты воздуха, обогащенного кислородом, или чистого кислорода позволяет получать нитрозные газы с повышенным содержанием оксида азота и увеличить скорость реакции окисления N0 в N02. [c.105]

Длй десорбции и переработки окислов азота в концентрированную кислоту необходимо дополнительное оборудование отбелочные колонны с конденсаторами двуокиси азота, автоклавы с насосами и компрессорами для кислорода, аммиачно-холодильную станцию и цех разделения воздуха для производства кислорода. На установках, работающих под повышенным давлением, после отделения избытка реакционной воды (в этом случ № будет получаться 30%-ная HNO3) можно путем охлаждения нитрозных газов рассолом получать жидкие окислы азота с примесью HNO3 и воды> Их целесообразно перерабатывать непосредственно в концентрированную азотную кислоту, а оставшиеся слабые нитрозные газы направлять в абсорбционную колонну для получения разбавленной азотной кислоты. Таким образом, различие схем производства HNO3 сводится к методам получения жидких окислов требуемого состава, а собственно процесс синтеза азотной кислоты из N2 4 и воды под давлением 50 кгс/см в присутствии кислорода во всех случаях остается одинаковым. [c.430]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология