Время формирования покрытий

В настоящее время разрабатываются подслои под кремнийорганические покрытия, свойства которых не зависят от относительной влажности воздуха в процессе нанесения и формирования покрытий. Эти методы повышения адгезии могут найти широкое применение при окраске термостойкими эмалями крупногабаритных или тонкостенных конструкций, где невозможно использовать химические или механические методы подготовки поверхности. [c.60]

Время формирования покрытия выдерживается автоматически в зависимости от требуемой толщины слоя полиэтиленового покрытия. [c.126]

Общее время формирования покрытия в этом случае складывается из времени слияния частиц т . и времени образования пространственной (трехмерной) структуры пленки т рГ [c.59]

Эффект уплотнения зависит и от продолжительности его действия. Влияние уплотнения проявляется только в течение первой минуты формирования покрытия. В последующее время это влияние становится малым. [c.127]

Поэтому внимание исследователей в последнее время обращено к так называемым сухим краскам, которые представляют собой пигментированные порошки пленкообразующего, которые разводятся водой непосредственно перед употреблением, тщательно перемешиваются и наносятся на окрашиваемую поверхность. Формирование покрытий происходит при комнатной температуре. Преимущества таких красок очевидны они пожаробезопасны, нетоксичны, экономичны, способны храниться на морозе (до -40°С), просты в применении и транспортировке, а сам процесс нанесения их на поверхность также не вызывает затруднений. Основная область применения таких материалов - в строительстве. [c.144]

Изучение строения лакокрасочных покрытий показало, что они обладают пористо-капиллярной структурой. При этом различают поры, образуемые просветами , возникающими между молекулярными цепями при флуктуации плотностей во время теплового движения отрезков цепей, и истинные поры, образующиеся в процессе формирования покрытий. Величина просветов зависит от плотности упаковки макромолекул полимера и находится в пределах 0,001—0,1 мкм размер (и количество) истинных пор в значительной мере определяется способом нанесения лакокрасочного покрытия и колеблется от 1 до 100 мкм. [c.25]

Опыт показывает, что на структуру, а, следовательно, и свойства покрытия большое влияние оказывает метод нанесения. В настоящее время практически освоены различные методы, которые МОЖНО разделить на 2 основные группы по характеру формирования покрытия. [c.216]

Формирование покрытий. Комплекс физико-механических, защитных и других свойств покрытий, а также их структура формируются в процессе их образования. Основными параметрами технологического процесса являются температура и время нагрева. [c.154]

ЛИЯ. Например, минимальным фрикционным износом обладают покрытия из полиамида П-12, сформированные на предварительно нагретой до 513 К стальной подложке при выдержке ее во взвешенном слое в течение 4 с, в то время как максимальное значение адгезионной прочности получено для температуры нагрева 533 К п продолжительности напыления 6 с [53]. Формирование покрытий из полиэтилена низкого давления при 453 К в течение 5 ч позволило в 10 раз повысить и. устойчивость к растрескиванию при эксплуатации в горячей воде по сравнению с покрытиями, сформированными в течение 30 мин [54]. [c.156]

Зависимость эластичности полиэтиленового покрытия от температуры оплавления порошка в индукторе показана на рис. 2. Формирование покрытия проводили по следующему режиму время нагрева — 8 сек, время охлаждения на воздухе — 55 сек, при этом максимальная скорость охлаждения — 4 град сек. Из рисунка следует, что максимальная эластичность покрытия, полученного из полиэтилена с индексом расплава г = 3,7 г/10 мин, лежит в области температур 210—265° С (кривая 1). При нагреве ниже температуры 210° С полиэтилен не приобретает текучесть, необходимую для формирования пленки. При нагреве выше 265° С эластичность покрытия резко снижается вследствие термоокислительной деструкции. Максимальная эластичность покрытия, иолу- [c.110]

В настоящее время дивинил-стирольные латексы с успехом применяются для получения покрытий, эксплуатирующихся в атмосферных условиях - . Этому в значительной степени способствовала модификация диви-нил-стирольных латексов смолами и маслами , которые обычно вводятся в латекс в виде соответствующей эмульсии или раствора в органическом растворителе. Такими модификаторами могут быть алкидные, алкидно-фенольные, алкидно-эпоксидные и другие смолы, позволяющие улучшить розлив материала, увеличить содержание в нем пигмента и повысить адгезию покрытия к гладким поверхностям. С той же целью вводят в латексный полимер различные функциональные группы— карбоксильные, гидроксильные, нитрильные и др. -" . Помимо того, что при введении указанных групп значительно улучшается адгезия в результате химического взаимодействия адгезива с подложкой з, повышается стабильность дивинил-стирольных латексов , увеличивается их вязкость, а также ускоряется процесс формирования покрытия . Все это способствует улучшению физико-механических свойств покрытий и повышению их стойкости к действию воды . [c.166]

Внутренние напряжения исследовали поляризационно-оптическим методом на приборе с автоматической регистрацией двойного лучепреломления в стеклянной изотропной подложке на границе раздела с пленкой 12 ]. Из рис. 3 видно, что внутренние напряжения при формировании покрытий, структурированных в различных условиях, изменяются немонотонно, как и в покрытиях, полученных из растворов и дисперсий других высокоэластичных полимеров [3].В первый период (время опыта 2—3 ч) они нарастают до некоторого предельного значения, а затем релаксируют, при этом предельные рав- [c.150]

Пленкообразование, по существу, является процессом окислительной полимеризации. Окислительная полимеризация при пленкообразовании происходит в тонком слое (10—60 мкм), что накладывает свои особенности на е протекание. Процесс формирования покрытия начинается индукционным периодом, во время которого трехмерный продукт почти не образуется (рис. 8.2). 55 Затем система теряет текучесть и происходит гелеобразование. [c.383]

Для усиления сцепления грунтов с металлом в состав шихты часто вводят 0,5—2% окислов марганца, а также нитраты и нитриты щелочных металлов. Эти вещества способствуют окислению поверхности стали под слоем грунта во время обжига покрытия, значительно улучшая прочность сцепления [3, стр. 358]. Предложено использовать в качестве активатора сцепления железный кек [170], основными составляющими которого являются окислы железа, меди, кобальта, никеля, натрия и кремния. Резкое повышение прочности грунтового покрытия при этом достигается за счет окиси железа, повышающей термодинамическую активность окислов кобальта и никеля и благоприятно влияющей на формирование грунтового покрытия [171]. Соединения серы и окись хрома, содержащиеся в железном кеке, понижают поверхностное натяжение и улучшают смачивающую способность грунта. Введение железного кека в шихту грунта позволяет полностью исключить из ее состава добавку окислов кобальта и никеля без снижения прочности сцепления грунтового покрытия с металлом. [c.125]

В книге рассмотрены вопросы, непосредственно связанные с получением металлических покрытий электрохимическим и химическим путем, а также конверсионных покрытий, причем наряду с основополагающими сведениями, которые остаются полезными и в наше время, приведены материалы об усовершенствовании процессов и новых решениях, достигнутых в последние годы. Главам, посвященным технологическим проблемам, предшествует рассмотрение основ процессов электрохимического формирования покрытий с привлечением положений теоретической электрохимии. [c.3]

Исследовалось 1[27] изменение усадки при формировании пленок из полиэфирной смолы ПН-1 и влияние на усадку природы поверхности частиц наполнителя. Линейная усадка определялась при помощи микроскопа Мир-12, на предметном столике которого монтировался пластинчатый нагреватель. Связующее заливалось в специальную форму с антиадгезионным покрытием. Смола отверждалась при 80 °С. Температура регулировалась и поддерживалась постоянной при помощи потенциометра и автотрансформатора. На рис. 2.5 и 2.6 приведены данные об изменении усадки и внутренних напряжений при формировании полиэфирных покрытий и пленок. Как видно из рисунков, усадка смолы практически завершается через 30—40 мин формирования в этих условиях. Время достижения предельной усадки совпадает с временем студнеобразования. При охлаждении образцов до 20 °С усадка возрастает примерно в два раза по сравнению с усадкой, наблюдаемой при полимеризации. Внутренние напряжения, возникающие при формировании покрытий, составляют незначительную величину при термическом отверждении и не превышают 0,1 МПа. При охлаждении покрытий в результате замедления релаксационных процессов внутренние напряжения возрастают более чем на порядок. Аналогичные закономерности в изменении внутренних напряжений при нагревании и охлаждении покрытий наблюдались при формировании их из других пленкообразующих 28]. Скорость нарастания и величина внутренних напряжений при этом зависят от разности между температурами испытания и стеклования полимера. Выше температуры стеклования внутренние напряжения практически не возникают [29], ниже температуры стеклования напряжения пропорциональны разности между температурой ис- [c.51]

Особенность дисперсий полимеров состоит в том, что надмолекулярная структура их частиц формируется в процессе получения дисперсий. Это значительно упрощает методику исследования и позволяет проследить характер структурных превращений в процессе формирования пленок и покрытий и в то же время значительно усложняет ее, так как процесс формирования покрытий из таких систем с высокими эксплуатационными свойствами связан с разрушением частиц дисперсий. [c.202]

Специфика структурных превращений определяет незавершенность релаксационных процессов при формировании покрытий и оказывает существенное влияние на кинетику нарастания и релаксации внутренних напряжений, изменение их теплофизических параметров. Исследованию внутренних напряжений при формировании покрытий из дисперсий полимеров долгое время не уделяли должного внимания, а экспериментальные исследования в этой области полностью отсутствовали. Предполагалось [3], что величина внутренних напряжений в покрытиях из дисперсий полимеров незначительна и не оказывает влияния на их свойства. Постановка работ в этом направлении обусловлена разработкой технологии получения латексных покрытий на мягких подложках, тканях или волокнистых основах, являющихся составными элементами дублированных материалов типа клеенки, искусственной кожи, плащевых и технических тканей, а также нетканых материалов, где дисперсии применяются в качестве связующего для склеивания волокон. Внутренние напряжения, возникающие при формировании подобных материалов, вызывали их коробление в процессе формирования, значительно ухудшали качество изделий, а в ряде случаев вызывали их разрушение. С учетом этого возникла необходимость в разработке физико-химических путей понижения внутренних напряжений в покрытиях из дисперсий полимеров. Изучение кинетики нарастания и релаксации внутренних напряжений на различных этапах формирования покрытий дает возможность исследовать механизм пленкообразования в этих системах. [c.207]

В результате в покрытии распределение структуры по площади и толщине пленки неодинаковы. Причиной этого в случае олигомерных систем является адсорбционное взаимодействие олигомеров с подложкой до начала процесса полимеризации (поликонденсации), что приводит к формированию в покрытии неоднородной структуры по толщине и площади пленки. При электроосаждении образующиеся покрытия обладают более однородной по толщине структурой (53], чем при формировании методами, основанными на испарении растворителей. В то же время особенность покрытий, получаемых электроосаждением, состоит в том, что природа подложки в случае анодного электроосаждения влияет на химический состав образующегося на аноде осадка. При катодном электроосаждении природа подложки не оказывает существенного влияния на процесс [135— 137]. [c.54]

Проблема получения защитных покрытий холодного отверждения (формирование и отверждение лакокрасочных покрытий при комнатной температуре) остается актуальной и в настоящее время в связи с дефицитом энергетических ресурсов, а также в ряде случаев — с невозможностью термической обработки изделий. При использовании водорастворимых пленкообразователей и, в первую очередь, полиэлектролитного типа получение гидрофобного покрытия при отверждении протекает через стадию разложения солей и регенерации ионогенных групп, которая во многом лимитируется температурой термической диссоциации солевых связей. Кроме того, реакционная способность большинства функциональных групп пленкообразователей недостаточна для образования межмолекулярных ковалентных связей при формировании покрытий в естественных условиях. [c.123]

Промежуточное положение между кристаллическими и стеклообразными занимают стеклокристаллические покрытия, которые содержат в переменных количествах как кристаллические, так и стеклообразные фазы. Стеклообразующими компонентами в них обычно являются силикаты, тогда как кристаллические фазы образуются из разнообразных веществ. В момент формирования такие покрытия представляют собой сочетания силикатных расплавов и твердых частиц, т е. находятся в виде пиросуспензий или пиропаст. В суспензиях твердые частицы, взвешенные в расплаве, отделены друг от друга. В пастах твердые частицы соприкасаются друг с другом и лишь межчастичный объем заполнен расплавом. Твердые частицы могут резко отличаться не только по своей природе, но и по происхождению (генезису). Одни из них остаются практически неизменными за время формирования покрытия, другие— выкристаллизовываются из расплавленной среды. [c.180]

По-видимому, полезным является лишь умеренное взаимодействие на границе частица — расплав. Как уже указывалось в предыдущей главе, в комбинациях с силикатными связками положительный эффект дают многие тугоплавкие компоненты-наполнители, а именно окислы, минералы, керамические синтетические пигменты, бескислородные соединения, дисперсные металлы и сплавы, интерметаллиды и т. п. За время формирования покрытия твердые частицы наполнителя практически не растворяются в расплаве и не разрушаются. Типичными представителями таких покрытий являются белые и цветные непрозрачные змали, заглушенные механически примешанными белыми окислами и минеральными пигментами. Из более грубых суспензий образуются покрытия с резко выраженной неоднородной структурой (рис. 62). [c.180]

Перечисленные методы нанесения изоляции оп)эавданы при небольших объемах изоляционных работ. Нанесение изоляционных покрытий на таких заводах должно вписываться в технологический поток производства труб. Способы изоляции труб в этих условиях, основанные на перечисленных принципах, не эффективны, так как они прежде всего малопроизводительны. Так, время нанесения и формирования покрытия на трубах (/ = 12 м, Ь = 720 мм) составляет битумных (с грунтовкой и оберткой в стационарных условиях) около 12 мин, синтетических смол с искусственной сушкой 18— 20 мин, стеклоэмали — 25 мин. [c.106]

Как уже отмечалось, на практике стараются избежать дополнительного оплавления деталей с покрытием. Для этого изделие нагревают до высоких температур и погружают в псевдоожижен-иый слой на определенное время, определяемое из зависимости толщины покрытия от времени нахождения его в псевдоожиженном слое. Как правило, подобные данные получают предварительно на конкретных образцах для какого-то одного состояния псев-доожиженного слоя. Поэтому при переходе к другому изделию или при изменении условий нсевдоожижения они нуждаются в корректировке. Основным возражением против такого приема является то, что формирование покрытия происходит в нестационарных термических условиях. Это приводит к возникновению анизотропии свойств покрытий по толщине. Формирование покрытий без до-оплавления разрешается лишь для изделий, которые эксплуатируются в достаточно легких условиях. Процессы нанесения (электроосаждения) дисперсных материалов на холодные изделия изучены в меньшей степени. Для каждого материала при определенной напряженности электрического поля существует предельная толщина слоя осевших частиц. Чем выше напряженность поля, тем больший заряд приобретают дисперсные частицы, и тем быстрее образуется слой, препятствующий дальнейшему осаждению. До настоящего времени нет аналитического описания кинетики роста толщины осаждаемого слоя. Как правило, временная зависимость толщины осаждаемого слоя может быть установлена в каждом конкретном случае — для определенных оборудования, режима, изделия и используемого материала. В связи с авторегулируемостью электроосаждения, обусловленной существованием предельной толщины осадка, часто назначают только время напыления, которое обеспечивает (для данных условий) осаждение максимально возможного количества материала. [c.153]

Широкое распространение получил принцип установления температурно-временных параметров процесса формирования, основанный на определении максимального значения прочности адгезионной связи между полимерным слоем и поверхностью субстрата. Такой подход дает удовлетворительные результаты для полярных полпмеров, характеризующихся хорошими адгезионными свойствами. В этом случае режимы формирования покрытий, обладающих максимальной прочностью при растяжении и максимальной адгезионной прочностью, оказываются близкими. В случае неполярных полимеров максимум адгезионной прочности, особенно к неактивной подложке обычно наблюдается при температурах, при которых происходит термоокислительная деструкция полпмеров. Например, для покрытий, формируемых из полиэтилена низкого давления на алюминиевой подложке, максимум прочности наблюдается при 445—450 К, в то время как максимальное сопротивление отслаиванию покрытия от подложки — при 475 К. [c.155]

Энергозатраты при нанесении покрытий на полосовой и ленточный металл в 4—6 раз меньше, чем расход энергии при формировании покрытий на изделиях, изготовленных из полосы (ленты), не имеющей предварительно нанесенного покрытия [3]. Это объясняется, в первую очередь, практически предельной загрузкой оборудования и возможностью оптимизации параметров технологического процесса непрерывного пла Кирования металла, что трудно достичь при нанесении покрытий на отдельные детали. Кроме того, при плакировании за один проход металла можно создать многослойное покрытие как с одной, так и с обеих сторон движущейся полосы, в то время как при обработке отдельных деталей создание каждого слоя покрытия представляет собой самостоятельную технологическую операцию. [c.179]

Проницаемость покрытия снижается при введении в полимер структурирующих наполнителей. Так, оценка емкостно-омическим методом защитно-диффузионных свойств наполненных и ненапол-ненных покрытий из полиэтилена высокой плотности свидетельствует о различной степени проникновения жидкой среды к металлу. Наполненные оксидом хрома и диоксидом кадмия покрытия обнаруживают резкую зависимость сопротивления от частоты во время выдержки в 0,1 н. растворе соляной кислоты, что указывает на улучшение качества защитного покрытия. В наполненных покрытиях формируется надмолекулярная структура с радиусом сферолитов 1,5—2,5 мкм, в ненаполненном — 35—40 мкм. Уменьшение размеров элементов надмолекулярной структуры приводит к снижению сорбционной способности полимерного материала [47]. Надмолекулярную структуру полимерного покрытия, можно регулировать, изменяя температурно-временные условия формирования покрытий [48, 49]. Например, полиэтиленовые покрытия, сформированные при 535 и 500—505 К, обладают соответственно минимальной и максимальной стойкостью к электролитам. Максимальной долговечностью характеризуются пентапластовые покрытия, сформированные при 525 К. [c.261]

В работе изучена зависимость эластичности покрытия от структуры и состава пленки, полученной при различных режимах формирования покрытия. Исследованы покрытия из полиэтилена высокой плотности (с индексом расплава 2,2 и 3,7 г/10 мин), как наиболее кислородоустойчивые и газонепроницаемые. На эластичности пленки резко сказываются возможные термоокислительные процессы в полимере во время его оплавления и воздушного охлаждения, не менее сильно влияет на эластичность пленки характер ее структуры. Эластичность покрытия определяли вы- [c.109]

Формирование упорядоченных структур вблизи поверхности частиц кварцевого песка наблюдалось в полиэфирных смолах в отсутствие инициатора и ускорителя полимеризации, а сам факт их возникновения приводит к значительному увеличению скорости полимеризации. Об этом свидетельствуют данные о кинетике нарастания внутренних напряжений и изменения теплофизичеоких параметров при формировании покрытий в присутствии и при отсутствии наполнителя (рис. 1.21 и 1.22). Исследовалось [79] 1вли-яние отдельных компонентов, входящих в состав полиэфирной смолы, на характер структур, возникающих около частиц вблизи твердой поверхности. Обнаружено, что такие структуры образуются в среде ненасыщенного полиэфира в отсутствие стирола, в то время как в срсде стирола ориентированные структуры около частиц наполнителя не образуются даже при полимеризации его при 80 °С в присутствии инициатора. [c.40]

Для выяснения причины этого явления методом ИК-епектро-скопии и электронной микроскопий изучен механизм разрушения покрытий при набухании в зависимости от химического состава и условий формирования покрытий [49—54]. Установлено, что процесс набухания покрытий, сформированных при 20 °С, не сопровождается разрушением надмолекулярных структур (рис. 2.15), в то время как в этих же условиях набухания надмолекулярная структура покрытий, отвержденных при 120°С, существенно разрушается с образованием структурных элементов в 4—5 раз меньших, чем в исходных образцах. Это свидетельствует о том, что распределение локальных связей, влияющих на скорость протекания релаксационных процессов, неодинаково в покрытиях, полученных в разных условиях. [c.62]

На рис. 3.40 представлена зависимость модуля упругости, прочности пленок при разрыве и внутренних напряжений от молекулярной массы фракций эпоксидной смолы. Формирование покрытий проводилось при 20 °С, в качестве отвердителя применялся поли-этиленполиамин. Видно, что с увеличением молекулярной массы фракций физико-механические показатели уменьшаются. Это обусловлено тем, что с увеличением молекулярной массы уменьщается густота пространственной сетки. Об этом свидетельствуют данные о влиянии температуры на модуль упругости пленок из олигомеров с молекулярной массой 1000 и 2000. Резкое уменьшение модуля упругости для пленок из олигомера с молекулярной массой 2000 наблюдается при 55 °С, в то время как для пленок из олига-мера с молекулярной массой 1000 это происходит при 140 °С. [c.187]

Релаксационные процессы при формировании покрытий из дисперсий полимеров оказывают существенное влияние на изменение теплофизических параметров [59]. На рис. 4.10 и 4.11 приведены данные об изменении коэффициентов теплопроводности и температуропроводности в процессе формирования латексных покрытий. Видно, что теплофизические параметры, как и внутренние напряжения, в процессе формирования изменяются немонотонно вначале они уменьшаются, а затем нарастают. Время достижения минимального значения теплофизических параметров соответствует достижению равновесной влажности. При хранении покрытий в условиях формирования теплофизические параметры возрастают. Скорость нарастания теплофизических параметров и их абсолютная величина зависят от природы полимера. Из сравнения рис. 4.8 и 4.10 следует, что теплофизические параметры изменяются анти-батно возникающим в латексных покрытиях внутренним напряжениям. Наибольшие теплофизические характеристики обнаруживаются в менее полярном латексе СКС-50. С увеличением содержания метакриловой кислоты в латексе СКД-1 теплофизические параметры покрытий уменьшаются. Согласно представлениям о механизме переноса тепла в полимерах, связывающим теплофизические свойства со скоростью распространения фононов, следовало бы ожидать [c.209]

Покрытия на основе сополимеров стирола с малеиновым ангидридом или моноэфирами малеиновой кислоты и низших алифатических спиртов обладают сравнительно низкими эксплуатационными показателями из-за недостаточной эластичности и высокой остаточной гидрофильности пленок после термоотверждения. Формирование покрытий из водно-аммиачных растворов сополимеров стирола с моноалкилмалеинатами при термоотверждении связано в основном с физическим структурированием, которое сопровождается незначительными химическими изменениями за счет частичного декарбоксилирования, разложения сложноэфирных связей и образования межмолекулярных и внутримолекулярных имидных и амидных связей [97]. С увеличением длины алкильного радикала в моноэфире малеиновой кислоты происходит снижение растворимости сополимера в воде, связанное с изменением гидрофильно-гидрофобного баланса, улучшение защитных свойств и повышение эластичности покрытия. Пленки, полученные из водно-аммиачных растворов, прозрачны, бесцветны, обладают хорошим глянцем и адгезией. Однако сравнительно высокая остаточная гидрофильность пленок и неудовлетворительные защитные свойства покрытий не позволяют использовать стиромали в качестве самостоятельных пленкообразователей. В то же время они находят применение как добавки в пленкообразующие системы [100]. Сочетание стиромалей с модифицирующими и отверждающими добавками [c.59]

Во время формирования эмалевого покрытия происходит сложный комплекс процессов расплавление фритты, мельничных добавок, выделение газов, растекание эмали по подложке. Полнота протекания этих процессов зависит от величины вязкости, поверхностного натяжения, смачивающей способности, тонины помола эмали и. многих других факторов. Наличие столь сложного ме. акиз.ма формирования покрытия говорит о том, что понятия интервал обжига , плавкость , растекаемость не имеют четкого физического смысла, так как не характеризуются параметром, который давал бы полное и однозначное представление о протекании процессов формирования и качестве покрытия []]. [c.57]

В связи с этим поиск новых методов изучения развития процессов фop шpoвaния покрытия остается актуальным. Разработан новый метод, позволяющий определять кинетику формирования эмалевого покрытия [2]. В его основу положен принцип одновременного измерения и записи отражательной способности поверхности и ее температуры в течение всего процесса формирования. Получаемая графическая зависимость позволяет определять различные пара етры процесса, в частности, время и температуру протекания различных стадий формирования покрытия. Наиболее емким по содержанию информации является температурный интервал изменения отражательной способности покрытия от минимального до максимального значения, в дальнейшем — температурный интервал формирования эмалевого покрытия. Величина данного интервала, а также характер изменения отражательной способности во многом определяют качество покрытия и дают более полное представление о оазвитни процессов его формирования. Гарантия получения [c.57]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология