Кизельгур в железных катализаторах

Кизельгур............. Железный катализатор синтеза амми- 4,2 1,14 11000 [c.293]

В контактном процессе используются твердые катализаторы платина (5—10 вес. %), осажденная на асбесте, или предпочтительно пятиокись ванадия, промотированная щелочью и осажденная на носителе из пемзы или кизельгура. Эти катализаторы сопоставлены с железным катализатором на рис. 1Х-10. [c.327]

Процесс протекает при нормальном или повышенном давлении над катализаторами VHl группы периодической системы. Лучшими являются железные катализаторы с добавками окиси алюминия, нанесенные на доломит или кизельгур и восстановленные водородом, окисью углерода или какими-либо иными газами. Катализаторы достаточно стабильны и при непрерывной работе в течение 1000 час. способны конвертировать СО более чем на 90% (при объемной скорости порядка 1000). [c.701]

В качестве природных катализаторов для ряда процессов (крекинг, этерификация, полимеризация, производство серы из сернистых газов и другие) могут быть использованы боксит, кизельгур, железная руда, различные глины [153]. Природные катализаторы дешевы, технология их сравнительно проста. Она включает операции размола, формовки гранул, их активацию. Применяют различные способы формовки (экструзию, таблетирование, грануляцию на тарельчатом грануляторе), пригодные для получения гранул из порошкообразных материалов, увлажненных связующими. Активация исходного сырья заключается в удалении из него кислых или щелочных включений длительной обработкой раствором щелочи или кислоты при повышенных температурах. При активации, как правило, увеличивается площадь поверхности контактной массы. [c.166]

Никелевые и кобальтовые катализаторы получают обычно способом осаждения на кизельгуре. Катализаторы на основе железа получают как способом осаждения с различными добавками на носители, так и плавлением — типа катализаторов, применяемых в синтезе аммиака. К ним примыкают азотированные железные катализаторы. Рутениевые катализаторы для направленного синтеза твердых углеводородов применяются в виде металла без добавок. Восстановление этих катализаторов является важной операцией и связано с особенностями каждого из перечисленных металлов. От правильного проведения этой операции в значительной мере зависит производительность катализатора и продолжительность его жизни. [c.129]

Один из них — реактор с неподвижным слоем катализатора — состоит из корпуса, в котором размещены 2000 реакционных трубок, заполненных катализатором, по которым сверху вниз проходит реакционная смесь газов. Отвод тепла осуществляется водой под давлением, циркулирующей в межтрубном пространстве. Производительность такого реактора с осажденным железным катализатором на кизельгуре, обработанным щелочью, составляет от 50 до 60 тонн в сутки при давлении 25 атм, температуре 220—250° С и составе синтез-газа На СО = 1,8. [c.137]

Для приготовления кобальтового катализатора в горячий раствор соды приливают раствор нитратов кобальта, магния и тория (в требуемых соотношениях). К этой смеси при интенсивном перемешивании добавляют кизельгур. Полученная масса фильтруется, промывается, формуется и подсушивается при температуре 95— 100°. При сушке некоторая часть карбонатов переходит в окислы. После сушки катализатор подвергается восстановлению в токе водорода нри 400—450°. Для железных катализаторов оптимальная температура восстановления лежит значительно выше, в ире-делах 500—8С0°. [c.489]

При гидрировании бутиндиола в бутендиол применяли железный катализатор на пемзе для получения бутандиола использовали никель-медь-хромитный контакт на кизельгуре. [c.810]

Получение С. ж. т. из окиси у г л е р о д а и водорода. Для синтеза применяют очищенную от сернистых и азотистых соединений и ароматич. углеводородов смесь окиси углерода и водорода в различных соотношениях (но не выше 1 2) содержание СО4-Н2 в газовой смеси ок. 85%. Синтез ведут в присутствии след, катализаторов кобальт-торий-магние-вого, осажденного на кизельгуре железо-медного с различными добавками промоторов сплавных железных. Теоретич. выход углеводородов при 100%-ном превращении СО 208,4 г нм газа. Практич. выход составляет до 85% от теоретического. Синтез над кобальт-торий-магниевым катализатором проводится при атмосферном давлении и под давлением 10 атм при 170—200° над железо-медным и сплавным железным катализаторами при 20—25 атм и 200— 320°. Глубина превращения окиси углерода ок. 92%. В результате синтеза при атмосферном давлении получают смесь насыщенных и ненасыщенных углеводородов при синтезе под давлением, кроме того,— побочные продукты (кислородсодержащие соединения). С. ж. т., состоящие в основном из насыщенных углеводородов, наз. с и н т и н о м. [c.443]

Кизельгур (целит 296). ...... Железный катализатор для синтеза 4.2 1,14 11 ООО 5 [c.485]

Мейер и Бар [21а] провели аналогичные опыты с железными катализаторами, осажденными на кизельгуре. Тип носителя, имевший очень важное значение для кобальтовых и никелевых катализаторов, не оказывал существенного влияния в случае железного катализатора. Железные катализаторы, полученные из закисных солей железа на кизельгуре, не были активными, в то время как железные катализаторы, полученные из окисных солей железа на том же носителе, позволили получить сравнительно хорошие результаты. [c.195]

Физическая структура катализаторов, которая может быть изменена соответствующими методами их приготовления, имеет решающее значение (промоторы — высокоплавкие окиси носитель для кобальтовых и никелевых катализаторов — кизельгур предварительная обработка — низкотемпературное восстановление, ограничивающее величину кристаллов, или же обработка окисью углерода железных катализаторов, способствующая увеличению поверхности путем нарушения структуры под действием углерода). [c.252]

В отличие от кобальтовых и железных катализаторов никелевый катализатор, приготовленный путем прокаливания нитрата никеля и восстановленный водородом при 350° С, является не активным (табл. 10). Такой же катализатор, но с кизельгуром, судя по контракции, проявляет уже некоторую активность. Присадка к никелю 18% окиси тория оказывает положительное влия- [c.54]

Исследования осажденных железных катализаторов, содержащих кизельгур, проведенные в Горном бюро СЩА, показали, что активность последних на 1 г железа не меньше, чем активность катализаторов без носителя, и что, в отличие от кобальтовых катализаторов, тип употребляемого кизельгура не влияет на активность и фракционный состав продуктов. [c.212]

ВЛИЯНИЕ СОДЕРЖАНИЯ КИЗЕЛЬГУРА В ОСАЖДЕННЫХ ЖЕЛЕЗНЫХ КАТАЛИЗАТОРАХ НА ИХ АКТИВНОСТЬ И ФРАКЦИОННЫЙ СОСТАВ ПОЛУЧАЮЩИХСЯ ПРОДУКТОВ [c.212]

Идет параллельно ряд таких реакций, в результате которых образуется смесь углеводородов. Большую роль играет здесь тип применяемого катализатора, температура и давление, при которых происходит реакция. Для получения жидких углеводородов применяют кобальтовые, никелевые, железные и другие катализаторы, которые в виде окисей металлов наносят на кизельгур. Синтез проводят при температуре 170—330° С и давлении от 1 до 30 ат. Окись углерода образуется при воздействии водяного пара на уголь при высокой температуре. Получающийся при этом газ содержит также углекислоту и водород. Чтобы использовать такой газ для синтеза углеводородов, к нему еще добавляют водород. [c.284]

В качестве катализаторов предлагаются различные кобальтовые контакты (кобальт-ториевый, кобальт-медный, кобальт-железный и др.), а также карбонилы кобальта и никеля [205, 209—212]. Для нревращения альдегидов в спирты, кроме кобальта на кизельгуре, рекомендуются следующие гидрирующие катализаторы никелевый, медно-хромовый, а для сернистого сырья — сульфидный (сульфиды никеля, вольфрама и др.) [206, 213]. Пристальное внимание химиков привлекает к себе механизм реакции [193, 205-207, 212, 214]. [c.327]

Реакционная печь (рис. 8) представляет собой железный закрытый сверху цилиндр диаметром 10 ж и высотой 5 м, установленный на фундаменте и выложенный внутри шамотным кирпичом с изоляционной прослойкой из кизельгура. Дно печи наклонное и смонтировано из огнеупорного кирпича. Выше дна имеется колосниковая решетка из шамотных плит 1, на которую помещают катализатор боксит слоем высотой 2 м с размерами кусков 60—75 мм колосники положены на кирпичные стойки 2. Реакционное пространство печи заполняется бокситом на 90%. [c.80]

Большая трудность при проведении синтеза но Фишеру-Тропшу с кобальтовым катализатором состоит в том, что на 1 синтез-газа развивается приблизительно 600—700 ккал тепла, которое должно быть отведено, потому что температура катализатора должна поддерживаться с точностью до 1°. Промышленный катализатор на кобальтовой основе содержит на 100 частей кобальта 5 частей окиси тория, 8 частей окиси магния и 200 частей кизельгура. Катализатор отличается чрезвычайно низкой теплопроводностью и поэтому проблема отвода тепла становится особенно трудной. Контактная камера установки Фишера-Тропша, вмещающая 10 кобальтового катализатора, может из-за плохого отвода тепла пропустить лишь 1000 синтез-газа в час. Требуемая поверхность охлаждения для 1000 синтез-газа составляет около 3000 м . Из 1 газа получают 165 —175 г целевых углеводородов. В настоящее время современные установки синтеза Фишера-Тропша работают только с железным катализатором, состоящим практически только пз железа и обладающим значительно лучшей теплопроводностью. [c.27]

Эч от результат в изиостной степени можно объяснить, если учесть, что тогда еще не была установлена необходимость периодической промывки катализатора хорошим растворителем. Даже наиболее активные катализаторы, работающие при атмосферном давлении, нуждаются в такой обработке для удаления высокомолекулярного парафина, накапливающегося на них. В 1930—1933 гг. Фишером и его сотрудниками [27а] были разработаны высокоактивные никелевые и кобальтовые катализаторы. Впоследствии в германской промышленности синтетического топлива нашел применение кобальтовый катализатор, осажденный на кизельгуре и содержавший окиси тория и магния. В процессах, разрабатываемых в последнее время, используются железные катализаторы. [c.520]

В качестве природных катализаторов для ряда процессов (кре кинг, этерификация, полимеризация, производство серы из серии стых газов и другие) могут быть использованы боксит, кизельгур железная руда, различные глины [200—206]. Природные катализа торы дешевы, технология их производства сравнительно проста Она включает операции размола, формовки гранул, их активацию Применяют различные способы формовки (экструзию, таблетиро ввние, грануляцию на тарельчатом грануляторе), пригодные для получения гранул из порошкообразных материалов, увлажненных связующими. Активация исходного сырья заключается в удалении из него кислых или щелочных включений длительной обработкой растворо м"щелочи йли кислоты при повышенных Температурах. При активации, как правило, увеличивается поверхность контактной массы. Наибольшее применение в промышленном катализе нашли природные глины монтмориллонит, каолинит, бейделлит, бентониты и др. Они представляют собой смеси различных алюмосиликатов и продуктов их изоморфных замещений, а также содержат песок, известняк, окислы железа, слюду, полевые шпаты и другие примеси. Некоторые природные алюмосиликаты, например, каолин, обладают сравнительно высокой каталитической активностью в реакциях кислотно-основного катализа уже в естественном виде, после сушки и прокаливания. Большинство других требует более глубокой предварительной обработки кислотой при соответствующих оптимальных условиях (температура, концентрация кислоты, продолжительность обработки). В активированных глинах возрастает содержание SiOa, а количество КагО, СаО, MgO, AI2O3 уменьшается. Часто для уменьшения потерь алюминия в глинах к активирующему раствору добавляют сол , алю.мниия [46]. [c.168]

Поскольку эффективность твердых К. часто определяется величиной их уд. пов-сти, К. готовят в виде тел с развитой пов-стью или порошков или наносят на носители, к-рыми служат высокодисперсные термостойкие в-ва (А12О3, ЗгОг, алюмосиликаты, кизельгур и т. п.). Осн. методы получ. оксидных К.— осаждение гидроксидов из р-ров солей непо-средств. разложение солей при высокой т-ре смешение исходных оксидов в виде водных суспензий или паст с послед. фильтрацией, сушкой и прессованием. К. на носителях получают гл. оор. пропиткой носителя р-рами солей, а также соосаждением металла и носителя иэ смеси р-ров их солей. В зависимости от состава реакц. смеси, условий процесса и т. п. К. часто получают разл. способами (см., напр.. Железные катализаторы. Никелевые катализаторы). Спец. методами получают скелетные катализаторы, черни платиновых металлов (см. Платиновые катализаторы) и нек-рые другие К. [c.248]

Для синтеза жидких и твердых углеводородов используют в осн. кобальтовые и железные катализаторы. Первые получают осаждением Со на носитель из р-ров Со(ЫОз)2 под действием соды или пропиткой носителя тем же р-ром с послед, сушкой (100°С) и восстановлением Н2 при 350-400 °С. Активный катализатор содержит 30-33% Со. Носители-синтетич. алюмосиликаты, кизельгур, цеолиты и цеолитсодержащие композиции Введение в состав катализатора гЮз или Т1О2 повышает выход высших парафиновых углеводородов. Синтез бензина и дизельного топлива в пром-сти осуществляют из СО и Н2 (получают из прир. газа или угля) с использованием катализатора, содержащего 33% Со (восстановлен до Со на 50-55%), 3,3% М 0, 3,3% ТтО , 60,4% аморфного алюмосиликата или кизельгура, Р-цию осуществляют при 170 - 200 "С и давлении 0,1-1 МПа (см, Фишера-Тропша синтез). [c.343]

В настоящее время применяют кобальтовые и железные катализаторы на носителях с добавками промоторов. Кобальтовые катализаторы на носителях (синтетические алюмосиликаты, кизельгур, цеолиты и цеолитсодержащие композиции) содержат 30-33 % Со. Введение в состав катализатора 2гОг или Т10а повышает выход парафинЪвых углеводородов. [c.843]

В качестве добавок к катализаторам применяют марганец, медь, хром, окислы тория и магния. К железным катализаторам доба1Вляют углекислый калий. Так как все катализаторы чувствительны к отравлению сернистыми соединениями, исходную смесь газов подвергают сероочистке до нормы 0,1—0,2 г на 100 газа. В качестве носителей катализаторов применяют окись алю1миния, кизельгур. Употребляют осажденные катали- [c.228]

Синтезы гликолевой кислоты из формальдегида, окиси углерода и воды были проведены с использованием никелевого, кобальтового и железного катализаторов при 150—275 и давлении 150—600 ат. Восстановленные металлы практически неактивны, в то время как их галогениды обладают каталитическо активностью, уменьшающейся следующим образом Ni > Со > Fe и J > Br > l. В качестве носителя для катализатора силикагель оказался лучшим, чем кизельгур, пемза, каолин и уголь. Добавка йодида меди, двуокиси тория и окиси магния в отдельности или в виде смеси, а также избыток йода подавляют каталитическую активность. Изучалось влияние температуры реакции, давления, степени чистоты окиси углерода, времени контакта, концентрации и объема катализатора и раствора формальдегида и т. д. и были определены оптимальные условия реакции. При использовании в качестве катализатора 88,9%-ного йодггда никеля на силикагеле при 200" и максимальном давлении 610 ат за 3 часа была достигнута 47%-ная степень превращения формальдегида в жидкие продукты, в которых содержалось 42,5% гликолевой кислоты, 2,2% муравьиной кислоты и 2,3% метилового спирта. С кобальтовым и железным катализаторами выходы меньше. [c.703]

Приготовление в 1931 — 1932 гг. активных осажденных никелевых и кобальтовых катализаторов побудило изучить железные катализаторы, приготовленные таким же способом. Было найдено, что железные катализаторы этого типа активны при 235—255°, особенно при применении особых методов предварительной обработки и условий синтеза (синтез при среднем давлении около 10—15 ат). Лаборатория фирмы Рурхеми , которая занималась интенсивным изучением кизельгуров и кизельгурсодержащих кобальтовых катализаторов, исследовала железные катализаторы, осажденные на кизельгуре. Следует отметить, что химики фирмы Рурхеми считали отсутствие кизельгура в железных катализаторах Института угля серьезным недостатком для промышленного применения последних, особенно вследствие затруднений при фильтрации. Различными германскими компаниями, занимавшимися исследованием железных катализаторов, были изучены и другие носители, например жидкое стекло, люксмасса , доломит. В результате к 1943—1944 гг. Институт угля и фирмы Рурхеми и Рейнпройсен получили высокоактивные осажденные катализаторы, которые могли быть успешно применены при температурах около 220° и низких давлениях (от 10 ат до атмосферного). [c.199]

Кизельгур. В Институте угля считалось, что осажденные катализаторы, содержащие кизельгур, являются непригодными для синтеза углеводородов. В некоторых опытах этого института кизельгур вводили в подщелоченные железные катализаторы с целью предотвратить отложение углерода на катализаторе, так как полагали, что уменьшение концентрации активного металла в железных катализаторах окажется столь же эффективным, как и для активных кобальтовых катализаторов. Так, образец катализатора с 40% кизельгура и 1% Kg Og (из расчета на железо) испытывали при 15 ат и 235° исходным газом состава ЗСО-1-2Н2. Кизельгур был введен во время выпаривания осадка железа на водяной бане. [c.211]

Фирма Рурхеми вводила кизельгур во все осажденные железные катализаторы и считала, что отсутствие кизельгура в катализаторах Института угля затрудняло фильтрацию их в заводских масштабах. Однако при разработке специального катализатора для синтеза спиртов содержание кизельгура было доведено до минимума, так как при наличии кизельгура уменьшается содержание кислородсодержащих соединений в продуктах синтеза. Возможно, что это явление объясняется дегидратирующим действием окиси кремния. Состав катализатора фирмы Рурхеми для синтеза спиртов следующий 100Ге 5Си ЮСаО 5 кизельгур с добавкой 3% КОН [31, 37, 131]. [c.212]

В 1945 г. Рёлен [37] указал, что стоимость производства железных катализаторов была снижена благодаря замене поташа в качестве осадителя содой. Большое содержание кизельгура повышает стоимость железных катализаторов, но, учитывая, что примеси, например ч елезо и кальций, очевидно, не оказывают вредного действия на железные катализаторы, можно применять менее чистый кизельгур. Предполагалось, что железные катализаторы будут регенерироваться мокрым путем с помощью азотной кислоты, которая растворит медь и 80% железа. Однако этот процесс не был полностью доработан, в частности, с точки зрения наличия примесей, например А1 и РЬ. Несмотря на это, считали целесообразным регенерацию меди и кальция. Растворение остаточных 20% железа предполагали неэкономичным. [c.218]

ВЛИЯНИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ ОСАЖДЕННОГО ЖЕЛЕЗНОГО КАТАЛИЗАТОРА ЮОЕе 5Си ЮСаО 30 КИЗЕЛЬГУР ) [c.244]

В 1944 г. Рёлену [64, 65] в лабораторных условиях удалось добиться более высоких расходных отношений Н2 СО, чем обычно наблюдаемые при Т синтезе над железными катализаторами. Испытание катализаторов произ-водили под давлением 10 ат в реакторе среднего давления обычного типа (типа труба в трубе ). В реактор загружали 5 л гранулированного катали- затора. В качестве исходного газа применяли очищенный водяной газ. В этих опытах, производившихся с циркуляцией конечного газа и без нее, исследовалось влияние типа и количества щелочи в катализаторе, а также способа предварительной обработки катализатора (восстановление водородом или разработка на газе синтеза). Катализаторы осаждали на кизельгуре карбонатом натрия из растворов нитратов железа, кальция и меди и затем пропитывали карбонатом калия, едким кали или силикатом калия. Насыпной вес катализаторов составлял около 0,5 кг/л. [c.323]

ТОЛЬКО газообразные, но также жидкие и твердые углеводороды. Лучшей добавкой оказалась медь. Однако в дальнейшем железные катализаторы ввиду сравнительно малой их активности были оставлены и заменены никелевыми и кобальтовыми. Так, например, катализатор состава СоО-СгзОз давал жидкие продукты уже при 70°. В результате большой работы был найден целый ряд сложных катализаторов весьма высокой активности, как, например катализатор состава N1 -[- 20% Мн - - 10% А12О3 нормальный никелевый контакт), который за один проход при 190—200° давал до 130 мл масла на 1 м газа катализатор состава Со + 15% Мн дал в аналогичных условиях до 144,5 мл масла и т. д. Эти катализаторы принадлежат к типу осажденных катализаторов)-). К ним относится также катализатор, на котором работали германские заводы синтетического бензина во время последней мировой войны его состав —28—30% Со, 1,5% ТЬОз, 2—3% MgO и 64—68% кизельгура. [c.511]

Окись алюминия в качестве катализатора имеет очень широкое применение. JJy4me всего приготовлять ее прибавлением водного раствора аммиака к раствору сернокислого алюминия. Полученную таким путем пасту гидрата окиси алюминия тщательно промывают декантацией, перемешивают с м елкозсрнистой пемзой и высушивают по возможности полностью. Затем массу помещают в кварцевую или железную трубку и прокаливают приблизительно при 300°. При этом необходимо следить, чтобы температура не поднималась слишком высоко, так как активность окиси алюминия от этого падает. Для нагревания трубки пользуются газовой печью. Удобнее, впрочем, применять электрический обогрев, для чего на трубку наматывают специальную Проволоку и помещают ее в кизельгур или в какой-либо другой изолирующий от потери тепла материал. Для наблюдения за температурой пользуются термопарой. [c.129]