Технологическая сепарации

Установки имеют много общего по аппаратурному оформлению и схемам реакторных блоков, различаются по мощности, размерам аппаратов, технологическому режиму и схемам секций сепарации и стабилизации гидрогенизатов. Установки предварительной гидроочистки бензинов — сырья каталитического рифор — минга — различаются также вариантом подачи ВСГ с циркуляцией или без циркуляции на проток . На всех остальных типах установок применяется только циркуляционная схема подачи ВСГ. [c.215]

Для устранения отмеченных недостатков и повышения надежности эксплуатации отдельных технологических узлов в проекты установок были внесены дополнения и изменения. Основные из них следующие замена маломощных насосов и приводов к ним более мощными перераспределение теплообменников по потокам осуществление циркуляционного орошения в первой колонне атмосферной части перераспределение потоков и труб в камерах атмосферной и вакуумной печей установка дополнительной емкости для сепарации газа из емкостей орошения подогрев топливного газа с целью предотвращения попадания конденсата в топки печей и др. [c.91]

Критерий сепарации гармоник колебательного процесса (kg = Zs/n). С помощью этого критерия достигается целенаправленное перераспределение энергии по гармоникам, составляющим колебательный процесс. Появляется возможность создавать заданное воздействие на целевой технологический процесс. [c.98]

Помимо описанных схем подготовки сырья, предусматривающих проведение только обычных операций (нагрев, парообразование, смешение, сепарация, перегрев), в промыпшенности применяются а Другие технологические схемы подготовительных секций, в которых [c.83]

Технологическая схема установки риформинга со стационарным слоем катализа приведена на рис. IV-3. Установка включает следующие блоки гидроочистки сырья, очистки циркуляционного газа, каталитического риформинга, сепарации газов и стабилизации бензина. [c.41]

Технологические схемы промышленных установок гидроочистки имеют много общего и различаются по мощности, размерам и технологическому оформлению секций сепарации и стабилизации. В составе промышленных комбинированных установок, например, на комбинированной установке ЛК-6у [2] имеются секции для гидрообессеривания дистиллятов дизельных и реактивных топлив. [c.46]

В промышленности получили распространение установки гидродоочистки масел с высокотемпературной (210—240 °С) сепарацией основной массы газов от масляного гидрогенизата, что позволяет исключить повторный нагрев гидрогенизата перед удалением отгона. Технологическая схема одной из таких установок представлена на рис. У-4 [7, 81. [c.50]

РИС. У-5. Технологическая схема установки для гидроочистки керосина с применением высокотемпературной сепарации [c.52]

Основные секции установки следующие нагрева сырья в змеевике печи реакторный блок (реактор змеевикового типа) разделения газовой и жидкой фаз конденсации и охлаждения паров нефтепродуктов и воды сепарации сжигания газообразных продуктов окисления. Технологическая схема установки представлена на рис. ХП-2. [c.107]

Описанное явление сепарации играет существенную роль в ряде технологических процессов, в частности при приготовлении песчаных фильтров для воды. В случае систем твердые частицы — жидкость степень и качество сепарации могут быть оценены наиболее точно. Применительно же к системам твердые частицы — газ, наиболее распространенным и рассматриваемым в данной главе, не предложено согласованных корреляций для расчета сепарации в полидисперсном слое зернистого материала. [c.548]

Элементы и принципиальная схема крупномасштабной технологии СОг-В наиболее общем виде технологический комплекс по использованию СО2 для повышения нефтеотдачи включает источник реагента установку по обогащению реагента установку подготовки реагента к перекачке хранилище углекислого газа у головных сооружений системы магистрального транспортирования систему магистрального транспортирования в составе головной перекачивающей (насосной или компрессорной) станции, промежуточных перекачивающих (насосных или компрессорных) станций, линейной части трубопровода, узлов приема—запуска разделителей и др. хранилище углекислого газа у потребителя блок агрегатов высокого давления для закачки двуокиси углерода в пласт распределительные пункты двуокиси углерода нагнетательные скважины для подачи СО2 в нефтяной пласт систему сепарации и подготовки углекислого газа, поступающего из пласта вместе с продукцией скважины трубопровод для подачи подготовленного на промысле углекислого газа в систему закачки другие системы (защиты от коррозии и гидратов, контроля и управления, техники безопасности и охраны природы). [c.165]

Объемные и поверхностные заряды возникают в ряде аппаратов и конструктивных элементах при определенных технологических режимах в результате процессов электризации. Например, при псевдоожижении и сепарации, перекачке жидкостей и т.п. [3]. В качестве источников электростатического поля могут быть также использованы электреты [4]. [c.77]

Одновременно с процессом Лурги были разработаны другие, технологически отличающиеся от него процессы газификации каменного угля, которые вполне подготовлены к внедрению их в промышленных масштабах. К ним прежде всего необходимо отнести процесс, осуществляемый в газогенераторе Винклера, который, по сути дела, является одной из первых попыток промышленного внедрения технологии газификации в псевдоожиженном (кипящем) слое [1]. Мелкокусковой уголь или кокс (средний диаметр 0,8 мм) газифицируется при атмосферном давлении парокислородным дутьем, а зола топлива выводится из реакционной зоны потоком газа. Процесс недостаточно эффективен главным образом из-за неполной сепарации и склонности к большим потерям топлива. Поскольку процесс осуществляется при атмосферном давлении, у него ограничена удельная производительность по газу. [c.160]

Для повышения концентрации водорода и снижения плотности циркуляционного газа технологической схемой предусмотрена двойная сепарация после охлаждения в теплообменнике 3 и холодильнике 4 газ и риформат разделяются в сепараторе низкого давления 5 при 0,7—0,8 МПа, после чего газ сжимается в циркуляционном компрессоре 7 и вновь смешивается с риформатом, подаваемым насосом 8, После охлаждения газ отделяется от риформата в сепараторе высо кого давления 6 при 1—1,3 МПа. [c.139]

На разработанной ИМС исследовано влияние различных параметров температуры, давления, числа сепараторов в установке, физико-химических свойств сырья, обводненности, концентрации химического реагента на технологические показатели установок первичной подготовки нефти. При этом установлено, что температура и давление являются основны.мн управляющими параметрами процесса сепарации. Комбинируя режимы проведения процесса на УПН, можно добиться требуе.мого качества нефти и газа. [c.232]

Один и тот же типовой процесс может быть реализован в аппаратах различного вида, которые могут существенно различаться по своим рабочим характеристикам, габаритам, массе. Правильный выбор вида и размеров аппарата для осуществления типового процесса позволяет наиболее рационально организовать всю технологическую последовательность переработки сырья. Для осуществления различных основных процессов в ряде случаев могут быть использованы аппараты, одинаковые по конструкции, например ректификационная колонна и десорбер. Иногда в одном аппарате можно одновременно осуществлять несколько процессов, например в реакторе каталитического крекинга, в котором происходят процессы химического превращения сырья, транспорт катализатора потоком паров, сепарация катализатора из потока паров в циклонах. Следует отметить, что всем типовым процессам сопутствуют гидравлические и теплообменные процессы. [c.12]

В качестве проточного реактора использовался аппарат полезной емкостью 650 см снабженный диффузором и винтовой мешалкой, скорость вращения которой была 2800 об/мин. При гидрогенолизе инвертированного сахара [23] сырьевая суспензия, содержавшая 15%-ный раствор моносахаридов с добавлением 3% извести, 0,5% ионов железа 111), 3% свежего или регенерированного катализатора никель на кизельгуре и 9% возвратного катализатора к массе моноз, подавалась на смешение с 8—10-кратным объемом компримированного водорода, далее подогревалась в змеевиковом подогревателе и направлялась в реактор, откуда после охлаждения и сепарации газа выдавалась в приемник низкого давления. Из суспензии отфильтровывали катализатор, 75% которого смешивали с раствором моносахаридов и добавками, указанными выше, после чего процесс повторяли. Технологический режим работы установки давление водорода 10 МПа, объемная скорость по сырью около 2 ч , температура смеси после подогревателя 120—125 °С, в реакторе 220—230 °С. [c.109]

Электрическое поле системы электродов коаксиальные цилиндры обеспечивает эффективное воздействие на процесс разделения нефтесодержащих вод [10]. С другой стороны, указанная система электродов наиболее полно соответствует конструктивной схеме цилиндрического циклонного варианта оформления центробежного поля, что позволяет обеспечить совместное действие центробежного и электрического полей и обуславливает интенсификацию процесса разделения дисперсий и повышение качества очистки. Кроме того, получены положительные результаты при исследовании разделения судовых нефтесодержащих вод при совместном применении электрического и ультразвукового полей, причем последнего в качестве вспомогательного средства для сепарации дисперсий. Технологическая схема такой установки представлена на рис. 4.1. [c.63]

В газоструйных измельчителях, как уже отмечалось, в качестве энергоносителя можно использовать сжатый газ или перегретый пар. Применение сжатого воздуха не вносит принципиально нового в технологическую схему измельчения с воздушной сепарацией, если не считать компрессора, необходимого для сжатия воздуха до заданного давления. [c.220]

Для многих технологических процессов пищевой промышленности вибрация может играть роль единственного определяющего средства осуществления заданной технологии, например при транспортировании, уплотнении, разуплотнении (разрыхлении), сепарации и т. д. [c.389]

Какие существуют методы удаления дисперсных твердых частиц в потоках жидкостей и газов Укажите кратко различия в методах сепарации, их преимущества и возможности. Приведите пример технологического процесса, где использовался бы один или более методы, индивидуально или в сочетании с другими. [c.580]

На газовых месторождениях добыча богатого метаном природного газа нередко сопровождается выходом небольших количеств смеси тяжелых углеводородов от этана, соединений С3/С4 (основных компонентов СНГ) до соединений с углеводородным числом С5/С7 — компонентов дистиллята ( естественного бензина ), Если они присутствуют в значительных количествах, то СНГ и дистиллят удаляют из природного газа во избежание технологических осложнений от конденсата при компримировании газа перед подачей его в трубопровод, а также для получения необходимых химических веществ или дополнительного топлива. Иногда СНГ, уловленные перед компримированием природного газа, дополнительно могут быть подвергнуты сепарации от охлажденного сжиженного природного газа. Только после этого их разрешается транспортировать к месту потребления или на регазификацию. [c.12]

В работе [35] на примере разработки оптимальной схемы деметанизацни газов пиро пиза описано применение этого метода. В табл. П.З приведены исходные данные по процессу состав сырья, получаемых продуктов, температуры и давления. На рис. П-25 показаны принципиальные технологические схемы процесса, иллюстрирующие последовательность синтеза в качестве первоначального варианта (схема а) была принята обычная схема полной колонны с парциальным конденсатором при температуре хладоагента (этилена) минус 100 °С. Далее для конденсации и охлаждения верхнего продукта наряду с хладоагентом был использован дроссельэффект сухого газа (схема б). Затем исходное сырье охлаждали до температуры минус 62 С (схема в) н подвергали последовательной сепарации с подачей в колонну нескольких сырьевых потоков (схемы гид). Затем организовали промежуточное циркуляционное орошение в верхней частн колонны (схема е) и, наконец, — рецикл пропана с подачей его в промежуточный сырьевой конденсатор (схема ж). Соответствующие изменения температурного режима и стоимостные показатели процесса приведены в табл. П.4. Как видно, наибольшие затраты в простейшей схеме падают на потери этилена с сухим газом и на хладоагент, а по мере усовершенствования схемы эти статьи затрат существенно уменьшаются и становятся соизмеримыми с остальными элементами затрат для оптимальной схемы ж. [c.129]

Технологические схемы блоков разделения гидрогенизатов гидроочистки и катализатов риформинга с получением высокооктановых бензинов зависят от сырья и давления реакции. На алю-мокобальтмолибденовых и платиновых катализаторах (давление реакции 4 МПа) газы из гидрогенизата и катализата выделяются обычно двухступенчатой холодной сепарацией. На I ступени выделяется водородсодержащий газ при давлении реакции и температуре около 40°С ( Б сепараторе высокого давления) на IIступени при этой же температуре и давлении 0,5—0,6 МПа отделяются растворенные углеводородные газы (в сепараторе низкого давления) (рис. 1У-21). В системе холодной двухступенчатой сепарации получается водородсодержащий газ (до 60—75% об. Нг) при сравнительно небольших потерях водорода с углеводородным газом. [c.231]

Технологическая схема установки гидроочистки высококипящих газойлей. На рис. V-6 представлена схема установки для гидрообессеривания тяжелых дистиллятов, таких, как вакуумные газойли [по лицензии фирмы AR O Petroleum Produ ts [14]. На данной установке высокотемпературная сепарация фаз проводится непосредственно после реактора. Особенностью является также ориентированное расположение частиц катализатора в реакторе, что достигается проведением специальной операции при заполнении аппарата катализатором. [c.55]

В промышленности метод псевдоожижения широко используется для осуществления различных технологических процессов, например, обжиг руды, проведение каталитических реакций, за.чораживание пищевых продуктов, сушка, покрытие полимерами различных предметов, термическая обработка, классификация твердых частиц по размерам, сепарация минералов по плотности, абсорбция и регенерация растворителей, термическое обезвреживание сточных вод, микрокапсулирование лекарственных препаратов, транспорт порошков. [c.682]

Через определенное время после начала закачкн углекислый газ достигает забоев добывающих скважин и в составе нефтяного газа вместе с нефтью поступает на поверхность. В соответствии со схемой большая часть углекислого газа на сборном пункте отделяется на I ступени сепарации при давлении 0,5—1 МПа и направляется в блок агрегатов высокого давления. Если он оснащен насосами высокого давления, то поступающий с промысла углекислый газ должен быть предварительно сжат в компрессорах, а затем сконденсирован в охладительных установках. Для этого в составе станции высокого давления предусматривается дополнительный технологический элемент (модуль). [c.167]

Тронов В.П. Прогрессивные технологические процессы в добыче нефти. Сепарация газа, сокращение потерь. Казань Изд-во ФЭН, 1996, 308с. [c.40]

Проблема вспенивания и повышенной коррозии особенно актуальна для Астраханского ГПЗ, что, может быть, связано с повышенным загрязнением аминового раствора [35]. Технологическая схема подготовки газа на АГПЗ включает сепарацию газожидкостной смеси на установке У-171 с последующим поступлением газа в демистер 172 В01, в котором установлен пакет каплеотбойной сетки. Как показывает опыт эксплуатации, аппарат В01 работает малоэффективно, пропуская значительное количество примесей, которые попадают на установку сероочистки. Производительность механической фильтрации установок [c.77]

Центрифугирование, как и гравитационная сепарация примесей, в настоящее время широко применяется для очистки газов от пылей в циклонах. Для очистки сточных вод этот метод используется значительно реже в связи с более высокой экономичностью конкурирующих методов, что при выборе технологического оборудования для очистки сточных вод в большинстве случаев является решающим фактором. [c.56]

Примечания 1. — расстояния принимаются в соответствии с главой СНиП по проектированию генеральных планов промышленных предприятий —расстояния не нормируются. 2. К технологическим установкам следует относить установки сбора и первичной обработки газа, осушкн его, низкотемпературной сепарации газа, приготовления и подачи ингибитора коррозии, обессоливания диэтиленгликоля, сероочистки газа и газового конденсата, получения пропана, регенерации метанола, диэтилен-гликоля, моноэтаноламина, насосные станции легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, газораспределительные станции др. 3. Термин технологическая установка обозначает производственный комплекс зданий, сооружений и оборудования, расположенный на отдельной площадке предприятия и предназначенный для осуществления технологического процесса по добыче природного газа. 4. Расстояния от неогневой стороны аппарата огневого нагрева продуктов и газа до технологических установок допускается уменьшать до 9 м. 5. Расстояния для подземных резервуаров допускается уменьшать на 50%. 6. Расстояние от зданий и сооружений до закрытых и открытых электроподстаиций распределительных устройств следует принимать по гл. VII Правил устройства электроустановок. [c.119]

В последующих операциях по удалению из газа твердых веществ применяют промывку водой и циклонную сепарацию при этом желательно, чтобы сажа, смолы и элементарный углерод циркулировали в реакторе-газофикаторе, в связи с чем весьма важно знать те формы, в которых они могут откладываться. Общеизвестно, что в большинстве случаев нет необходимости удалять углерод, поскольку он не образуется при газификации легких углеводородов, а в технологических процессах каталитической конверсии тенденция к реакциям пиролиза весьма мала. [c.135]

Составной частью. мониторинга трубопроводных систе.м является идентификация или диагностирование технологического режима их эксплуатации. Снижение эффективности эксплуатации трубопроводных коммуникаций обусловлено рядом причин как закономерного, так и случайного характера выпадение (растворение) парафина и смол, образование застойных зон, смена реологических и физических свойств перекачиваемой среды вследствие изменения внешних условий, замещения продуктов перекачки или нарушение сплошности потока из-за деэ.мульгации компонентов, сепарации газа или кристаллизации парафинов, деформации труб, сбои работы насосного оборудования и т.д. [c.152]

Ниже рассматриваются вопросы, связанные с инженерным решением основного узла технологической линии —узла гидрогеноли-за. Оформление остальных узлов (приготовление сырья, его дозировка, сепарация газа, выделение катализатора и т. д.) может быть решено по аналогии с действующими крупнотоннажными производствами, использующими суспендированный катализатор [c.137]

На рис. 33 показана принципиальная технологическая схема установки трехступенчатой НТК с внешним холодильным циклом для разделения природного газа на сухой газ и ШФЛУ. Сырьевой газ разделяется на два потока и охлаждается в рекуперативных теплообменниках /, 2 обратным потоком ухого газа, отводимого с третьей ступени сепарации и с верха цеэтанизатора, и объединенным потоком сконденсировавшихся углеводородов с трех ступеней сепарации. Затем сырьевой по-гок охлаждается в пропановом испарителе 3 и поступает на первую ступень сепарации. Газовая фаза снова охлаждается в холодильнике до образования двухфазной системы и поступает аа вторую ступень сепарации, после чего следует еще од а тупень конденсации и сепарации. Жидкая фаза из всех трех епараторов 4, 5, 6 объединяется и поступает на питание в [c.137]

Технологическая схема процесса получения винилтолуола на основе толуола и ацетилена представлена на рис. 4.4. Потоки толуола и Н2804 с добавкой НеЗО из дозатора / подают последовательно в каскад реакторов 2 с мешалками, в которые параллельно поступает ацетилен. После отделения катализатррного слоя в разделителе 5 алкилат нейтрализуют в аппарате 4 и разделяют в комбинированной колонне /О, откуда дитолилэтан подают через перегреватель 5 в секцию крекинга 6. Катализат крекинга через систему утилизации теплоты и сепарации (7—9) поступает в колонну 10 и в колонны И и /2 для выделения толуола, дитолилэтана, винилтолуола и побочно образующегося при крекинге ДТЭ этйлтолуола. Слой катализатора из разделителя 3 направляют в секцию регенерации 13. [c.109]

Технологическая схема двухступенчатой очистки нефтесодержащих вод состоит из злектрокоагуляции и последующего отстаивания в качестве первой ступени, и диполофоретического разделения в качестве второй. При разработке технологической схемы бьшо учтено то обстоятельство, что приготовление имитатора льяльных и балластных вод проводится на основе водопроводной воды с весьма низким содержанием солей. Для стабилизации повышенного солесодержания (3 г/л) очищенная жидкость возвращается в бак чистой воды. Кроме того, для снижения расхода нефтепродукта последний после сепарации поступает в бак большой дозировки узла приготовления имитатора. Технологическая схема представлена на рис. 4.18. [c.77]

Вместе с тем технологическая схема любой термохимической установки состоит из набора в различном сочетании взаимосвязанных между собой процессов нагрева нефтяной эмульсии отводящимися с термохимической установки водами, предварительного сброса воды перед установкой, ввода деэмульгатора, разгази-рования сырой нефти, нагрева эмульсии в теплообменных аппаратах, осаждения воды в отстойниках, обессо-ливания, горячей сепарации нефти и т. д. [c.145]

Очистка природного газа от газового конденсата может производиться методом паровой каталитической конверсии по принципиальной технологической схеме, приведенной на рис.92. Газ после низкотемпе-рату1)ной сепарации с давлением 6,0 - 8,0 1 1Па поступает в теплообменник 2, где нагревается до 280-300°С, затем он проходит реактор серо-очитски 4 и, смешиваясь с перегретым водяным паром из котла 6 поступает в реактор паровой конверсии 5. Конвертированный газ охлавдается в теплообменниках 2 и 3, при этом происходит конденсация паров воды, и направляется в систему осушки и очитски от СО2 /1247. [c.280]

Заправляются автомобили природным газом на автомобильных газонаполнительных компрессорных станциях (АГНКС) или с помощью передвижных автогазозаправщиков (ПАГЗ). Типовая АГНКС обеспечивает 500 заправок в сутки (рис. 4.7) и включает пять основных функциональных блоков сепараторы 1, компрессоры 2, осушка 3, аккумуляторы 4 и раздаточные колонки 5 [137]. АГНКС — сложное сооружение, в состав которого входят производственно-технологический корпус с газораздаточной и операторной, заправочная площадка с боксами для стоянки автомобилей и внешние коммуникации (подключение к газовой сети, водопровод, линия электропередачи и др.). Газ, поступающий из внешней сети, после сепарации сжимается компрессорами до 25 МПа и подается в установку осушки. Сухой газ направляется на хранение в аккумуляторы, откуда через газозаправочные колонки поступает на заправку автомобилей. Число заправочных колонок на АГНКС —8, время заправки с учетом всех операций составляет для грузового автомобиля 10—12 мин и легкового —6—8 мин. [c.147]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология