Порошкообразный кокс

В зависимости от качества сырья и технологии процесса бензины коксования имеют октановое число от 58—62 до 68—70 (м.м.). Наиболее распространенный в промышленности процесс — коксование в камерах, так называемое замедленное коксование,— дает бензины с более низким октановым числом, чем процесс непрерывного коксования в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса-теплоносителя (при одинаковом сырье) октановое число бензина непрерывного коксования обычно не ниже 70 (м.м.). [c.72]

Назначение — производство кокса, дистиллятных продуктов (бензина, газойлей) из тяжелых углеводородных остатков. Существует несколько модификаций процесса периодическое коксование в кубах, замедленное коксование в необогреваемых камерах, коксование в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса. Здесь рассматривается замедленное коксование. [c.93]

Рас. 7. 3. Принципиальная технологическая схема установки ТКК I— реактор 2— парциальный конденсатор 3— коксонагреватель 4— сепаратор /— порошкообразный кокс,- и— сырье Ш— парообразные продукты реакции /V— рецирку— лят воздух VI— водяной пар VII— дымовые газы [c.77]

Процесс контактного коксования мазутов в кипящем слое порошкообразного кокса исследовался с целью подбора условий для максимального выхода фракции 350--500 С как сырья для каталитического крекинга. Ха- [c.249]

Назначение. Получение нефтяного кокса для нужд электродной промышленности, производства графита и карбидов применяется также для выработки дополнительных количеств светлых нефтепродуктов из тяжелых остатков. Существует три модификации процесса периодическое коксование в кубах замедленное коксование в необогреваемых камерах коксование в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса. [c.78]

От 30 до 48% нефтяного кокса в США расходуется в качестве топлива. Для этих целей используется высокосернистый и порошкообразный коксы. Такое низкоквалифицированное использование нефтяного кокса объясняется следующим. Нужды собственной промышленности и экспортные операции обеспечиваются полностью производством кускового кокса с содержанием серы до 2%. Это не стимулирует развития промышленного процесса обессеривания кокса с более высоким содержанием серы, хотя в лабораторных условиях эти работы проводятся. Примерно такое же положение создалось в США и в отношении порошкообразного кокса. [c.9]

Процесс коксования на порошкообразном коксовом теплоносителе (в псевдоожиженном слое) осуществляется путем распыливания нагретых тяжелых нефтяных остатков в кипящем слое нагретого до более высокой температуры теплоносителя — порошкообразного кокса. Сравнительно быстро этот процесс стал развиваться в США, начиная с 1955 г., чему способствовал ряд экономических и технических факторов. [c.123]

Создавая процесс коксования на порошкообразном теплоносителе, целевыми продуктами считали [307] жидкие продукты коксования, а газ и кокс — побочными. Главным направлением использования порошкообразного кокса пока остается сжигание его в топках нефтеперерабатывающих заводов, электростанций и в печах предприятий цементной промышленности. Одновременно с этим изучается возможность использования порошкообразного кокса в электродной промышленности. [c.124]

При мер. Определить критическую скорость псевдоожижения для фракции порошкообразного кокса со средним размером частиц 0,2 мм и плотностью 1,70 г/см в среде дымовых газов при температуре 550° Си абсолютном давлении 1,4 от (избыток кислорода и окись углерода в продуктах сгорания практически отсутствуют). [c.78]

На основе лабораторных данных, проверенных на опытнопромышленной установке, разработаны рекомендации для работы в промышленных условиях по разным вариантам Авторы (ВНИИ. НП совместно с МИНХ и ГП, Ленгипрогазом, Куйбышевским НПЗ, Гипронефтемашем и др.) процесс коксования на порошкообразном коксе называют термоконтактным крекингом (ТКК). Исходным сырьем принят мазут, но подвергаться [c.129]

Рис. 81. Зависимость удельного электросопротивления порошкообразного кокса истинной плотностью 2,10 г см (фракция 0,3—0,4 мм) от температуры прокалки

В контактных процессах гранулированный или порошкообразный кокс охлаждают только водяным паром и выводят из системы при температуре около 150—200 °С, т. е. практически сухим. Влажность такого кокса равна 0,5—2%. В основном это поглощенная атмосферная влага. [c.140]

Рис. 82. Удельное электросопротивление порошкообразного кокса

В табл. 40 приведено содержание золы в некоторых образцах товарного кокса. Естественно, что зольность кокса, полученного из дистиллятного сырья, в несколько раз ниже, чем из остаточного. Например, зольность различных образцов пиролизного кокса может быть от 0,01 до 0,2% в зависимости от условий его хранения на складах нефтеперерабатывающих заводов или заводов-потребителей кокса и способа охлаждения. / Увеличение коэффициента рециркуляции на установка.х замедленного и контактного коксования приводит к некоторому снижению зольности получаемого кокса. При охлаждении горячего кокса обычной технической водой, содержащей много солей и механических примесей, зольность кокса может значительно увеличиться. Дополнительное озоление кокса получаемого в кубах в Грозном, от загрязнений при транспортировании и хранении составляет от 0,04 до 0,2%, а при охлаждении его технической водой около 0,01% [119]. В контактных процессах, где гранулы или порошкообразный кокс подвергаются многократному нагреву в токе воздуха, неизбежно дополнительное озоление кокса в зависимости от размеров частиц, степени нагрева их и длительности контакта кислорода воздуха с коксом. [c.141]

Для гранулированного и порошкообразного кокса, полученного при температуре 515—540°С, выход летучих находится в пределах 0,6—3%. Для кокса, полученного в подовых печах из огнеупоров при 550—650 °С и в вертикальных камерных печах при 700—850 °С, выход летучих составляет 0,2—1,0%. [c.151]

Рис. 59. Изменение высоты столби -ка порошкообразного кокса при

Порошкообразный кокс, подвергающийся многократному воздействию кислорода при температурах 550—650 °С и про-литке новыми порциями свежего сырья при 510—550 °С, имеет низкую реакционную способность и, по-видимому, пониженную способность графитироваться. [c.223]

Полукоксом называют твердый остаток от процесса неполного коксования угля. Поэтому полукоксы являются не полностью дегазированными продуктами, так как их доводят до температуры, ограниченной пределами начала плавления угля (около 380° С) и конца дегазации. Различные полукоксы представляют непрерывную гамму продуктов — от еще не размягчившегося угля до порошкообразного кокса. [c.263]

Часто процесс осуществляют во взвешенном слое порошкообразного кокса размером частиц 0,02—0,3 мм. Температуру в реакторе поддерживают в пределах 510—550° С и давление 3 ат. Если исходным сырьем служит гудрон, то можно получить следующие продукты широкая фракция — 55% кокс — 20% бен.зин — 15% газ — 10%. [c.226]

Принципиальная схема непрерывного коксования с порошкообразным коксом (коксование в псевдоожиженном слое) Дана на рис. 139. [c.338]

При выборе гидродинамического режима работы аппарата необходимо учитывать вынос частиц из слоя. В большинстве случаев желательно, чтобы вынос частиц был минимальным, так как это облегчает работу пылеулавливающих устройств (например, циклонов, электрофильтров), сокращает потери и т.д. Однако в некоторых случаях, например в реакторах установок непрерывного коксования на порошкообразном коксе, стремятся к обратному, т.е. к тому, чтобы вынос частиц из слоя был сравнительно [c.466]

При сопоставлении данных контактного коксования бакинского мазута на различных теплоносителях установлено преимущество коксового теплоносителя при этом выход целевой фракции достигает 62,2 %. Суммарный материальный баланс двухступенчатой переработки мазута, если в первой ступени теплоносителем является порошкообразный кокс, а во второй стунени — синтетический алюмосиликатный катализатор с индексом активности 34, такой (%) [c.250]

Зависимость удельной поверхности от длительности термообработки (7) характеризуется следующими данными, полученными после прокаливания порошкообразного кокса при 750 С [c.124]

Существенное влияние на глубину обессеривания оказывает также предварительное окисление кокса, которое способствует повышению его удельной поверхности. Отмечается [170], что окисление сырого порошкообразного кокса воздухом в интервале температур 340—400 С при угаре 38% приводит к повышению его удельной поверхности с 5 до 339 м /г. После обессеривания в течение 1 ч предварительно окисленного кокса при 760 °С под дав- [c.206]

Установлено [49], что по мере горения существенно изменяются физико-химические свойства частиц нефтяных коксов, причем прежде всего пористость и связанная с ней механическая прочность. При исследовании горения оказалось, что скорость потери массы порошкообразного кокса больше, чем объема коксового зерна, вследствие чего для частиц, выгоревших на 80%. насыпная и кажущаяся плотности в 2—2,5 раза ниже, чем у исходных. С увеличением глубины выгорания средний диаметр зерен уменьшается, [c.36]

Среди термических процессов наиболее широкое распрос — тран<зние в нашей стране и за рубежом получил процесс замедлен — ного коксования, который позволяет перерабатывать самые различные виды ТНО с выработкой продуктов, находящих достаточно квал11фицированное применение в различных отраслях народного хозяйства. Другие разновидности процессов коксования ТНО — периодическое коксование в кубах и коксование в псевдоожижен — ном (ууое порошкообразного кокса — нашли ограниченное применение. Здесь рассматриваются только установки замедленного кок — сова) [ИЯ (УЗК). [c.53]

Установка непрерывного коксования в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса (термокоптактного коксования) [c.76]

Порошкообразный кокс ТКК является по сравнению с коксом ЗК побочным, малоценным продуктом, не пригодным для изготовления анодных и 1рафитирован— ных изделий, что является существенным недостатком, ограничивающим более широкое распространение этого процесса в мировой нефтепереработке. [c.76]

Кокс ТКК может использоваться как энергетическое топливо или подвергаться газификации с получением низкокалорийного топливного газа или технологических газов (водорода или смеси водорода и оксида углерода). В последние годы за рубежом получают применение процессы ТКК, совмещенные с газификацией (па])Окислородовоздушной) порошкообразного кокса, получившие название "Флек — сикокинг". [c.78]

ТКК) И парокислородовоздушной газификации (ПКВГ) образую-щэгося порошкообразного кокса (процесс "Флексикокинг"), в коте ром кроме газов газификации. Используемых в тех же направле — [c.262]

Изучено влияние высоких температур порядка 525 —575 С на процесс термоконтактного разлоисения нефтяных остатков в кипящем слое порошкообразного кокса на установке производительностью 0,5 т/сут (см. рис. 2). Сырьем служили бакинский гудрон, крекинг-остаток с Бакинского крекинг-завода им. Вано Стуруа и туймазинский гудрон (табл. 18). В результате нро- [c.252]

Следует отметить, что эти данные имеют некоторую условность. Они были получены на порошкообразном коксе узкого гранулометрического состава, при давлении 36 кГ см и без учета сопротивления на контакте металл—кокс. С увеличением внешнего давления на порошковый кокс происходит сближение его частиц между собой, что приводит к.повышению электропроводности всей массы. При выборе стандартных условий для определения электропроводности кокса были получены следующие данные. После естественного уплотнения порошкового кокса, насыпанного в матрицу прибора, увеличение давления на пуансон от 0,05 до 30—40 кГ1см приводило к снижению удельного электросопротивления в 15—20 раз (рис. 83). Давление 36 кГ смР-было принято за стандартное. Дальнейшее повышение давления давало относительно меньший эффект. При давлениях 200 и 500 кГ1см удельное электросопротивление снижалось в 2 и 3 раза соответственно по сравнению с определенным в стандартных условиях. Такая зависимость согласуется -со степенью уплотнения вещества кокса под давлением, т. е. с объемной плотностью его. [c.210]

III.- Коксование гудрона с кип 1щим слоем с последующей газификацией порошкообразного кокса (процесса типа флексикокинг) с получением низкокачественных компонентов моторных топлив, газов коксования и газификации (в том числе водорода). [c.220]

Вторым вариантом контактного коксования тяжелых нефтяных остатков является процесс коксования с порошкообразным коксом в качестве теплоноси геля или так называемое коксование в кипящем слое. [c.338]

Вследствне полидисперсности слоя и стремления иметь повышенную скорость движения газа в аппарате, что позволяет иметь меньший его диаметр и более интенсивное псевдоожижение слоя, при осуществлении различных технологических процессов частицы обычно выносятся из слоя потоком газа. При выборе гидродинамического режима работы аппарата этот вынос частиц из слоя необходимо учитывать. В большинстве случаев желательно, чтобы вынос частиц был минимальным, так как это облегчает работу пылеулавливающих устройств (например, циклопов), сокращает потери и т. д., но иногда, например в реакторах устаповок непрерывного коксования на порошкообразном коксе, стремятся, наоборот, чтобы вынос частиц из слоя был сравнительно высоким, так как таким путем удается предохранить входные отверстия циклопов, установленных в реакторе, от закоксовывания. [c.608]

Исследование кинетики процесса непрерывного коксования в кипян ем слое порошкообразного кокса показало, чго этот процесс следует рассматривать как трехстаднинын [c.99]

Ркпользуя метод, основанный на взаимодействии углерода с нитритом натрия при нагреве, автор совместно с Минишевым [112] определил температуру самовоспламенения нефтяных коксов (рис. 28). Чем более упорядочен (уплотнен) материал и чем больше ограничен доступ окислителя к поверхности пор, тем выше его температура самовоспламенения. Сложный характер ее изменения в зависимости от температуры предварительного прокаливания кокса сохраняется и для других параметров кокса (например, удельной поверхности). Как и следовало ожидать, исходя из кинетики выделения летучих, максимальная удельная поверхность для коксов замедленного коксования (3—5 м /г) наблюдается при температуре прокаливания 650 °С, а для порошкообразного кокса (7,4—27,0 м г) — при температуре прокаливания 750 °С. [c.124]

Установлено [112], что оптимальная температура гидрообессеривания кокса замедленного коксования 700°С, а гидрообессеривания порошкообразного кокса — па 50 °С выше. Снижение глубины обессеривания при более высоких температурах объясняется усиленными процессами структурирования в массе кокса, приводящими к сокращению удельной поверхности и ограничению доступа водорода во внутренние поры кокса. В результате обработки водородом коксов, прокаленных при 1000 С и выше и имеющих развитую поверхность (благодаря окислению после прокалпваиня воздухом при 400 °С), глубина гидрообессеривания не увеличивалась, что подтверждается переходом сероуглеродных комплексов при температурах выше 700 °С в более прочные образования. [c.207]

Такое различие вполне объяснимо, если учесть теорию коксования. С утяжелением сырья в паровую фазу переходят фракции" с более высокой молекулярной массой в условиях коксования иа, порошкообразном коксе они подвергаются большим деструктивным изменениям, чем более легкие промежуточные фракции, получаемые из облегченного сырья. При замедленном коксовапии из-за низкой температуры паровой фазы (420—440 °С) различие в промежуточных продуктах не может оказать заметного влияния на выход и качество легких продуктов коксования (газа, бензина). . [c.242]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология