Кипящий слой катализатора

Выжиг кокса с поверхности катализатора протекает в основном в кипящем слое катализатора. Образующаяся при этом окись углерода дожигается оставшимся в дымовых газах кислородом в верхней зоне регенератора и в циклонах. Состав продуктов сгорания определяется условиями равновесия. Окисление СО в СО2 сопровождается значительным тепловыделением и резким повышением температуры в верхней зоне регенератора, что может привести к сокращению сроков службы располагающихся там внутренних устройств и циклонов. Для подавления процесса догорания окиси углерода под днище [c.33]

Такая схема применяется на некоторых установках, где осуществляется процесс крекинга паров дестиллатного сырья в кипящем слое катализатора (см. главу пятую). К недостаткам схемы [c.36]

Аппаратом идеального смешения называется такой аппарат, в котором время пребывания различных частиц неодинаково и отличается от расчетного времени пребывания всей реакционной смеси, а поступающее сырье полностью перемешивается с продуктами реакции, находящимися в аппарате, т. е. имеется интенсивная внутриреактор-ная циркуляция. К таким аппаратам можно отнести мешалки непрерывного действия и реакторы с кипящим слоем катализатора. [c.264]

Нри форсированной подаче газа плотный слой, расширяясь и достигая плотности среды в верхней зоне, превращается в однородный разбавленный поток взвеси твердых частиц в газе. Если скорость такого потока резко снизить, введя его в сосуд большего диаметра, то смесь расслоится, и в нижней части сосуда снова образуется относительно плотный кипящий слой катализатора [c.123]

Основными аппаратами установки каталитического крекинга являются реактор и регенератор, в которых непрерывно циркулирует пылевидный алюмосиликатный катализатор (рис. 9. 1). В реакторе нефтяное сырье подвергается каталитическому крекингу в кипящем слое катализатора, в результате чего образуются жидкие и газообразные продукты крекинга, а поверхность катализатора покрывается коксом. С увеличением количества кокса на поверхности катализатора активность последнего снижается. Для восстановления активности отработанный катализатор подвергается регенерации горячим воздухом при температуре кипящего слоя в регенераторе 550—580° С. [c.166]

Реактор представляет собой вертикальный стальной цилиндр с конусными днищами. Иногда верхнее днище делается сферической формы. Внизу реактора закреплена решетка, выполненная из ряда балок. Решетка служит для равномерного распределения катализатора и сырья по поперечному сечению реактора, а также является опорой для плотного кипящего слоя катализатора. В верху реактора установлены циклоны. Продукты крекинга — газы и пары — из циклонов направляются в ректификационную колонну. Выше распределительной решетки имеется вертикальная перегородка, образующая с одной стороны реактора секцию для отпарки отработанного катализатора. Обработанный водяным паром катализатор поступает из этой секции по трубопроводу в узел смешения с воздухом. [c.127]

При контактировании с горячим катализатором сырье испаряется. Смесь паров сырья с микросферическим катализатором, пройдя стояк, поступает через распределительную решетку реактора в кипящий слой катализатора. Внизу регенератора расположен цилиндрический колодец высотой 1—2 м с круговым распределителем водяного пара. Водяной пар вводится в колодец для того, чтобы избежать слеживания катализатора, и для удаления из последнего газов регенерации. Из колодца катализатор засасывается сырьем и транспортируется в реактор. [c.134]

Процесс проводят под давлением 20 атм при температуре 900—930° С, объемной скорости 10000—15000 ч 1 по природному газу и 7000— 10000 ч по метановодородной смеси в кипящем слое катализатора [c.106]

Низкотемпературный и высокотемпературный флюид-процессы керосин или газойль крекируется в кипящем слое катализатора, который непрерывно проходит реактор и регенератор. [c.52]

Сырье, нагретое в теплообменниках легкого и тяжелого газойля и в печи, поступает в сепаратор, где разделяется на паровую и жидкую фазу. Паровая фаза подается в реактор под беспровальную решетку 6 для поддержания в реакционной зоне устойчивого кипящего слоя катализатора. Жидкая фаза сырья вместе с рециркулятом впрыскивается в кипящий слой специальными форсунками. Образующиеся продукты крекинга направляются в блок фракционирования. [c.21]

Глубина крекинга характеризуется количеством углеводородов, вновь образовавшихся во время крекинг-процесса (т. е. не содержащихся в исходном сырье), и обычно выражается суммой образовавшихся при этом газа, бензина и кокса в массовых или объемных долях (% мае. или об.). Кроме указанных выше технологических параметров, на величину глубины крекинга существенное влияние оказывают состав и характеристики сырья и катализатора. Для отечественных установок с кипящим слоем катализатора глубина крекинга находится в пределах 60—76 % (об.), для ряда установок зарубежных фирм ( Келлог , Стоун энд Вебстер инжиниринг ) — 80-85 % (об.). [c.29]

Катализаторы используют в виде зерен, колец или сеток. Наиболее широкое применение в химической и нефтяной промышленности находят реакторные установки с кипящим слоем катализатора. [c.192]

Высота кипящего слоя катализатора в реакторе (см. рис. 9. 1) [c.169]

Для испытания катализаторов используют установку с кипящим слоем, схема которой представлена на рис. 53. Сырье из бюретки / с помощью насоса 2 подается в змеевик реактора для предварительного нагрева 11 испарения и поступает в реактор 5, образуя кипящий слой катализатора. Продукты реакции проходят водяной холодильник 7. Жидкость собирается в приемнике 5, охлаждаемом до 0°С,и [c.158]

Кк — объем кипящего слоя катализатора в реакторе в ж . Размерность объемной скорости сырья [c.168]

Отработанный катализатор перемещается из реактора в регенератор по транспортной линии воздухом, подаваемым на выжиг кокса. Регенерированный катализатор иод действием собственного веса опускается в узел смещения, откуда транспортируется в реактор ио соответствующей линии потоком сырья. На входе транспортных линий в реакторе и регенераторе установлены распределительные решетки для раздробления потоков газовой и паровой фаз на струи. Этим достигается равномерное распределение потоков, благодаря чему в кипящем слое катализатора в реакторе и регенераторе создается тесный контакт между газопаровой фазой и частицами катализатора. [c.166]

При равномерном распределении струй в кипящем слое катализатора все частицы его принимают одинаковое участие в реакции каталитического крекинга и в регенерации отработанного катализатора. [c.166]

Объем кипящего слоя катализатора в реакторе зависит от производительности уста- [c.167]

Отношение объема сырья, поступающего в реактор в единицу времени, к объему кипящего слоя катализатора в реакторе называется объемной скоростью сырья, т. е. [c.168]

Формула (9. 3) показывает, что произведение весовой скорости сырья, поступающего в реактор, на плотность кипящего слоя катализатора в реакторе равно произведению объемной скорости сырья на плотность сырья. Весовая скорость сырья зависит от активности [c.168]

Объем кипящего слоя катализатора в реакторе зависит от активности катализатора (или весовой скорости сырья), плотности кипящего слоя катализатора и производительности установки и определяется формулой [c.169]

Состав бензинов каталитического крекинга для процессов с неподвижным (Гудри, двухпроходный) катализатором и с кипящим слоем катализатора приводится в табл. 1-24. [c.53]

Наиболее широкое применение получили в настоящее вролш установки каталитического крекинга с кипящим слоем катализатора.. На этих установках применяется порошкообразный или микросферический катализатор с размером частиц 20—120 мк. Существует ряд промышленных систем каталитического крекинга в кипящем слое, от.пичающихся взаимным расположением реактора и регенератора, системой нпевмотрапснорта и деталями внутренних устройств. [c.286]

Рассматривая методы дегидрирования бутана, автор указывает, что основной трудностью процесса является необходимость быстрого подвода большого количества тепла в зону реакции. Однако он не упол1инает о широко распространенном методе дегидрирования в кипящем слое катализатора, ири котором эта проблема решается наиболее удачно. [c.6]

Сырьем блока каталитического крекинга служит смесь широкого вакуумного отгона, выходящего из вакуумной колонны, и бензина термического крекинга. После нагрева в печи до 415 °С эта смесь подается в отделитель жидкости, где паровая фаза отделяется от жидкой. Паровая фаза проходит в реактор под нижнюю безпровальную решетку. Жидкая фаза направляется через распределительное кольцо реактора в кипящий слой катализатора. Реактор работает при абсолютном давлении 1,9 кгс/см и 470 °С. Пары реакции, проходя слой катализатора, поступают в крекинговую колонну, где они отделяются от катализатора. После охлаж- [c.144]

Центробежные обеспыливающие устройства (циклоны). Широко применяют для очистки различных газов от пыли, в частности, в процессах каталитического крекинга и дегидрирования бутана в кипящем слое катализатора. Частицы пыли выделяются в циклоне под действием центробежной силы в нроцессе вращения газового потока в корпусе аппарата. Циклон (рис. 7) состоит нз цилиндричсско1 трубы и суживающегося книзу конуса. Запыленный газ вводится в циклон по спирали (таигеици-альный ввод). Под действием центробежной силы в процессе вращения газового потока в корпусе аппарата частицы пыли отбрасываются к стенкам циклона и ио ним опускаются в коническую часть. Эффективность очистки зависит от скорости газового потока (при прочих равных условиях) чем выше скорость газа, тем выше ее эффективность, тем меньше габариты аппарата, [c.42]

Разработчики систем гидрообессеривания остаточного сырья с кипящим слоем катализатора в качестве основного преимущества такой технологии назьшают возможность переработки сырья с высоким содержанием металлов (более 100 г/т). Но и в этом варианте с увеличением содержания металлов возрастает целесообразность предварительной деметаллизации. Так, по данным [130] при переработке сырья с содержанием металлов 400 г/т включение в схему реактора деметаллизации позволяет снизить расход катализатора в основной ступени в три раза и затоаты на деметаллизацию могут окупиться за счет этой экономии. [c.152]

Фирма имеет большой Опыт в разработке системы с кипящим слоем катализатора под давлением. В промышленных условиях прошли отработку два варианта конструкции реакторов. Первый вариант был обооудован циркуляционным насосом (рис. 4.13, л), работающим внутри реакционного пространства при 400—450 С и давлении 10-20 МПа. Создание надежного работающего длительное время агрегата тако- [c.168]

Позднее бьша разработана другая модификация реактора. Принципиальное отличие заключается в уменьшении размера гранул катализатора. Улучшение кинетических характЬристик процесса позволило организовать его в кипящем слое катализатора меньшей высоты и отказаться от внутреннего циркуляционного насоса (рис. 4.13,6 ). Кроме того, изменен ввод свежего катализатора в реактор. Он вводится в смеси с сырьем. Конструкция реактора значительно упростилась, однако [c.169]

Оценка деасфальтированного пропаном мазута как сырья для процесса каталитического крекинга в кипящем слое катализатора цана в статье [130]. [c.71]

Высота кипящего слоя катализатора и в реакторе и в регещу раторе равна примерно 4,5—5,5 м- При данном весе катализатора, находящегося в слое, высота и Цлотность последнего зависят от скорости поступления паров сырья в рабочую зону и глубины его крекинга. Таким образом, высоту слоя и время пребывания сырья в рабочей зоне можно менять не только путем увеличения количества загружаемого в реактор катализатора, но и путем изменения количества перерабатываемого сырья и глубины его разложения. [c.149]

Стояк 11 присоединен ко второму узлу смешения 12, где отработанный катализатор подхватывается потоком воздуха, нагнетаемого воздуходувкой 20, и по линии 13 транспортируется в регенератор 1. Кокс сжигается в кипящем слое катализатора. Регенерированный катализатор отводтся через колодец 24 в [c.171]

При каталитическом дегидрировании углеводородов в системах с движущимся катализатором псевдосжи-женное состояние катализатора в регенераторе создается воздухом, подаваемым специальным нагнетанием. Даже при кратковременном останове нагнетателя может произойти завал (посадка) кипящего слоя катализатора, что является крупной аварией для всей технологической установки. [c.115]

США, Техас), а в настоящее время применяются в реакторе с движущимся взвешенным слоем на заводе в Южно-Африканской Республике. В случае кипящего слоя катализатора температура поддерживается около 315 °С, давление от 20 до 30 ат, линейная скорость составляет 0,3 м1сек (в установках со стационарным псевдоожижением) и от 1,5 до 3 м/сек (в установках с движущимся взвешенным слоем). По этому вопросу имеется довольно обширная литература Характеристики катализаторов крекинга приведены в табл. 73. [c.337]

По данным Ойл энд газ джоурнал , на начало 90-х годов запроектировано, строится и пущено фирмой Келлог более 100 установок каталитического крекинга углеводородного сырья с кипящим слоем катализатора общей мощностью свыше 318 тыс. м /сут по свежему сырью, фирмой ЮОП 190 установок единичной мощностью от 320 до 15900 м /сут по сырью, [c.4]

Регенерированный катализатор из регенератора самотеком по напорным стоякам 2 и 4 направляется в узлы смешения, где контактирует с сырьем и рециркулятом. Нагретое до 260— 270°С в печи сырье при контактировании с горячим катализатором испаряется и частично крекирует и далее под давлением водяного пара по наклонному лнфт-реактору 6 перемещается в реакционную зону реактора 7. Одновременно з другой узел смешения из отпарной колонны подается рециркулят, который так же, как и в первом лифт-реакторе, контактируя с горячим катализатором, частично крекирует и по стояку 5 под давлением водяного пара поступает в кипящий слой катализатора в реакторе 7. Продукты крекинга, пройдя систему двухступенчатых циклонов, подаются в низ ректификационной колонны. Температуру в реакторе регулируют степенью нагрева и количеством сырья, поступающего в реактор, а также количеством циркулирующего в системе катализатора. [c.20]

Реакторы с кипящим слоем катализатора представляют собой вертикальный цилиндрический аппарат переменного сечения по высоте с полушаровыми или коническими днищами. Основными зонами реактора являются реакционная зона плот- [c.26]

Широкое внедрение в каталитические процессы высокоэффективных цеолитсодержащих катализаторов позволило при разработке реакторных блоков установок каталитического крекинга с микросферическим катализатором перейти от реакторов с плотным кипящим слоем катализатора, ранее используемых в реакторном блоке в качестве основного аппарата, к созданию прямоточных лифт-реакторов с восходящим потоком газокатализа-торной взвеси в катализаторопроводе. [c.27]

Температурой процесса считается среднее значение температуры реагирующих продуктов и катализатора в рабочей зоне реактора (обычно замеряют температуру верха, середины и низа реакционной зоны). Температура каталитического крекинга во многом определяется степенью нагрева поступающих в реактор катализатора и сырья. Имеющиеся данные о температурных режимах в реакторном блоке /9/ свидетельствуют о значительном диапазоне температур, при которых проводятся каталитические процессы. В реакторах с плотным кипящим слоем катализатора температура процесса изменяется от 424 до 704 С, для ли4 -реакторов наиболее распространенный интервал температур 532—538°С. В табл. 1 приведен сослав и характеристики продуктов крекинга вакуумного газойля ромаш-кинской нефти плотностью = 0,914 при различных температурах процесса. Использовался алюмоси>1икатный катализатор с индексом активности 51,1, кратность циркуляции составляла 5,5 1. [c.30]

На установках более старого типа, работавших на менее активных аморфных катализаторах, процесс осуществлялся в псевдоожнженном слое пылевидного катализатора. В зону реакции непрерывно поступает смесь регенерированного горячего катализатора с сырьем. Псевдоожиженный ( кипящий ) слой катализатора образуется посредством потока паров, поступающих вместе с катализатором через распределительную решетку или через форсунки-распылители. [c.54]

Л/г, Л/б, Мкёр, Л/ф — средние молекулярные веса соответственно крекинг-газа, бензина, керосина и флегмы к — температура кипящего слоя катализатора в реакторе в °С я — абсолютное давление газопаровой фазы в реакторе в мм рт. ст. [c.169]

Исследованиями установлено, что в 1 кипящего слоя катализатора в течение 1 ч выжигается 12—15 кг кокса. Эта величина обозначается а и называется коксосъемом регенератора установки каталитического крекинга с циркулирующим алюмосиликатным катализатором (о = 12 15 кг м ч кокса). [c.170]