Крекинг при сжигании под поверхностью

Из-за отложения углерода, которое больше, чем пр1 термическом крекинге, необходима частая регенерация катализатора. Отложение кокса нри каталитическом крекинге обсуждается в работах [127—129]. По мере накопления кокса на катализаторе выход бензина падает. Крекинг становится менее селективным и образуются все большие количества газа. Углерод с катализатора удаляется сжиганием в присутствии воздуха, подаваемого под атмосферным или немного более высоким давлением. Температура регенерации выше, чем температура крекинга (около 540—650° С), и ограничивается термической устойчивостью катализатора. В зависимости от материала изменения поверхности происходят [c.342]

Особое внимание следует уделить вопросу регенерации тепла на установках каталитического крекинга. Выжиг смолисте-коксо-вых отложений на, поверхности катализатора создает огромные ресурсы дополнительного тепла. Тепло дымовых газов в настоящее время используется для получения водяного пара высокого давления путем установки на потоке дымовых газов котлов-утилизатор ов. Дымовые газы, отходящие из регенератора, содержат от 4,5 до 10% объемн. окиси углерода СО. Дополнительное сжигание СО в других специальных котлах-утилизаторах, позволит сэкономить большое количество топлива на производство водяного пара и уменьшить отравление атмосферы угарным газом. Покажем это на примере. [c.83]

Из опыта эксплуатации установок каталитического крекинга нефтяного сырья известно, что для сжигания 1 кг кокса, находящегося на поверхности отработанного катализатора, требуется от 12,5 до 13,5 кг воздуха. [c.171]

Тепло, необходимое для проведения крекинга (обе реакции эндотермические), подводится сверху путем сжигания газа. Горючие газы движутся противотоком реакционным газам. Температура наружной поверхности труб достигает 1300° С. [c.294]

Термический крекинг осуществляется в регенеративных печах при 1450—1600°С. Газ соприкасается с поверхностью заранее нагретой насадки. При наличии двух печей, соединенных одной топкой, можно обеспечить непрерывный процесс по циклу 1 мин — нагрев насадки и 1 мин — крекинг, что способствует максимальному использованию теплоты. Более широко распространен термоокислительный крекинг (пиролиз), в котором необходимая теплота получается за счет сжигания части метана [c.181]

До поры до времени все попытки использовать отбеливающие глины как катализатор крекинг-процесса наталкивались на быстрое прекращение каталитического процесса из-за отложения слоя кокса на поверхности катализатора. В 1931 г. Удри запатентовал метод систематического чередования процесса бензино-образования с процессом регенерации катализатора регенерация достигалась путем сжигания коксового отложения струей воздуха. [c.203]

Микроскопическое исследование нагара [53] показало, что мягкий нагар состоит из почти сферических частиц, включенных в аморфное вяжущее вещество, а твердые отложения представляют собой стекловидное вещество. Предполагается, что твердый нагар — это нефтяной кокс, образующийся в результате жидкофазного крекинга, последующего пиролиза и, наконец, коксования топлива, попадающего на стенку. При этом [62, 63, 64 ] большую роль играет температура стенки если она превышает 450—500° С, то отложения нагара даже при сжигании тяжелых топлив не наблюдается. В реальных факелах процесс полного выгорания капли в силу тех или иных обстоятельств (плохой распыл, низкий температурный уровень процесса и т. п.) может не заканчиваться в пределах топочного объема, и в этом случае частично или полностью ококсованная капля будет вынесена в атмосферу с газообразными продуктами сгорания, либо осядет на поверхности топки или газохода котла. [c.82]

В ряде случаев топки, работающие на жидком топливе, считаются взрывобезопасными и поэтому не организуется их взрывозащита, что приводит к взрывам и другим тяжелым последствиям. Распыленные нефтепродукты (топливо), контактируя с раскаленными поверхностями в камере сжигания и газоходах, подвергаются расщеплению (крекингу и пиролизу) с выделением легких углеводородов, образующих с воздухом мощные и весьма чувствительные к тепловым импульсам взрывоопасные парогазовые смеси возможно также образование взрывоопасных туманов распыленного жидкого топлива с воздухом. [c.191]

Тепловая эффективность экранных поверхностей нагрева паровых котлов при сжигании высоковязких крекинг-остатков [c.379]

Экспериментальная установка и методика проведения работы. Котельный агрегат имеет камерную топку для сжигания крекинг-остатков. Объем топки 96 ж , стены экранированы гладкими трубами. Шаг экранных труб 183 мм. Задний и потолочный экраны изготовлены из труб диаметром 102 /96 мм, боковые и фронтовой — из труб диаметром 83/76 мм. Боковые экраны состоят из больших и малых панелей. Большие панели включены в соленые отсеки, а малые — в чистый. Общая лучевоспринимающая поверхность экранов 74 м . [c.379]

Из рассмотрения графиков, приведенных на рис. 6,10 и 6. 12, можно сделать вывод, что при использовании высоковязких крекинг-остатков в качестве котельного или печного топлива, по-видимому, нельзя ожидать больших загрязнений конвективных поверхностей нагрева, чем при сжигании мазута М-100. Это согласуется с результатами ранее проведенных работ [44, 45 ]. [c.400]

Тепловая эффективность экранных поверхностей нагрева паровых котлов при сжигании высоковязких крекинг-остатков и мазутов М-100............................ [c.495]

На рис. 55 показана схема каталитического крекинга с движущимся катализатором. В трубчатую печь 1 подается сырье, где оно нагревается до 350—360°, и затем поступает сверху в реактор 2, куда одновременно из бункера 3 подается зерненный катализатор. Под действием силы тяжести катализатор опускается в низ реактора 2, откуда самотеком попадает в регенератор 4. Перед выходом в регенератор катализатор продувается паром. Продукты крекинга выводятся из реактора на разделение в ректификационную колонну (на схеме не показана). Для выжига с поверхности катализатора кокса сверху в регенератор 4 воздуходувкой 5 подается воздух, а продукты сжигания кокса — дымовые газы — выводятся из регенератора снизу. Тепло горения кокса используют для нагревания воды, которая проходит по трубам, помещенным в регенераторе. Полученную нагретую воду или пар направляют в производство. Регенерированный катализатор из нижней части регенератора захватывается струей сжатого воздуха, нагнетаемого воздуходувкой 7, и по трубе 6 перемещается в бункер 3, откуда вновь попадает в реактор 2. Такой [c.184]

Процесс крекинга с предварительным подогревом сырья до температуры крекинга за счет сжигания части исходного сырья не является новым, но авторы указанной работы нашли, что для получения продуктов с высоким содержанием олефинов и, в частности, высококипя-щих олефинов с прямой цепью необходимо осуществлять прямое нагревание сырья в присутствии веществ, промотирующих окисление. В качестве промоторов окисления рекомендуется использовать окислы металлов переменной валентности — твердые пористые вещества с удельной поверхностью 40 м /г и более (активированная окись алюминия, боксит, силикагель, окиси титана, церия, тория, трехокись хрома, пятиокись ванадия, окислы меди, а также смеси перечисленных веществ). [c.26]

Температурный режим трубчатой печи зависит от ее назначения и конструкции. Наиболее высокие температуры применяются в трубчатых печах крекинг-установок, наиболее низкие — в печах установок для прямой гонки. Наиболее высокие температуры в топочной камере имеют место в том случае, когда печь без радиантной секции. или же мала поверхность имеющейся радиантной секции. В этих случаях при условии рационального сжигания топлива, т. е. без значительных коэфициентов избытка воздуха, те.мпература отходящих дымовых газов может доходить до 1000° С. Ясно, что такая высокая температура топочных газов может повести к коксованию нагреваемого сырья в печи и даже к пережогу самой трубы. Для устранения этого необходимо применять или большой коэфициент избытка воздуха или рециркуляцию продуктов сгорания. Наиболее высокая температура под радиантными трубами в современных печах для крекинга не должна превышать 800° С температура над перевальным порогом при этом не превышает 700 С. В печах крекинг-установок Винклер-Коха, снабженных рециркуляцией дымовых газов, температура топочных газов под радиантными трубами равна 700° С, температура над перевальным порогом — около 630° С. В печах установок для прямой гонки указанные температуры топочных газов поддерживаются несколько ниже, а именно, под радиантными трубами не выше 630—650° и ад перевальной стенкой 600—620° С. [c.648]

Обычно светящееся пламя образуется при сжигании жидкого топлива или угольной пыли. Чем выше соотношение С/Н в исходном жидком топливе и чем ниже его испаряемость, характеризуемая температурой кипения, тем более склонно данное топливо к сажеоб-разованию. Кроме сажистых частиц, в мазутном пламени могут содержаться коксовые частицы, образующиеся в результате крекинга крупных капель распыленного топлива. Газовые пламена могут быть светящимися при недостатке воздуха нлн прп плохом перемешивании углеводородного газа с воздухом в корне факела. Крекинг углеводородов происходит лишь при достаточно большом поперечном сечении горящей струи если это условие не соблюдается, происходит так называемая аэрация пламени за счет диффузии окислителя с поверхности факела в центральную (сердцевинную) часть струи. [c.56]

Применить катализаторы для крекинга пытались давно, но нее цоиски в этом направлении наталкивались на быстрое отравление катализаторов смолистыми или углистыми отложениями. Так как образование последних нри крекинге кажется практически неизбежным, то возможность использовать катализаторы для ускоре-ния реакции крекинга долгое время представлялась сомнительной. Л. Г. Гурвич писал ...Имеются ли катализаторы достаточно активные, дешевые и, главное, не портящиеся во нремя работы Судя по всему, что проникло в литературу, на этот вопрос нужно иока ответить отрицательно катализаторов для пирогенизации нефти предложено множество, но те процессы, которые, повидимому, привились в технике, обходятся без них. Главная причина тому — быстрая порча катализаторов отлагающимся на их поверхности углем . Это писалось задол1 о до 1925 г. Причина быстрого отравления катализаторов при контактных цревращениях углеводородов была выяснена Н. Д. Зелинским, и он же дал способ регенерации (точнее реактивации) отработанных катализаторов путем сжигания образовавшихся на его поверхности углистых отложений пропусканием нагретого 1юздуха. [c.191]

Это дает осповапие полагать, что при сжигании крекинг-остатков нельзя ожидать больших загрязненнй поверхности нагрева, чем при сжигании компаундироваппых топлив. Следует иметь в виду, что при отсутствии воды в топливе уменьшаются отложения на наружных поверхностях нагрева. [c.277]

Эксплуатационные наблюдения и проведенные испытания подтвердили, что при переходе на сжигание высоковязких крекинг-осгатков не снижается паропроизводительность и экономичность котельных агрегатов и не увеличиваются отложения на поверхности его нагрева по сравнению с котельньши агрегатами, сжигающими обычные топлива. [c.287]

Так, уже давно пытались нагревать смесь песка с битумом непосредственно в пласте, пропуская электрический ток между двумя скважинами. Возможно, что современные методы вторичной добычи нефти, основанные на подземном сжигании части нефти, дадут промышленное количество летучих продуктов. Однако из-за непроницаемости битуминозных песков воздушное дутье, необходимое для поддержания горения и выноса летучих веществ в сборные скважины, оказывается непригодным. Все же подземное сжигание весьма перспективно, так как обычно применяемая температура 1000° превышает температуру, необходимую для крекинга нефти, содержащейся в песках. При таком варианте разработки пласта можно было бы совместить несколько технологических процессов при сравнительно небольших затратах на бурение неглубоких скважин. Подземное сжигание, вероятно, наиболее эффективно на участках с максимальной мощностью перекрывающих пород, где давление закачиваемого воздуха можно повысить до уровня, при котором становится возможным течение воздуха через формацию без опасности утечки газа на поверхность. Таким образом, этот метод М0Ж1Ю использовать как дополняющий обычные процессы разработки [c.97]

В сложных процессах органического катализа, к каким, например, относятся каталитический крекинг нефтяных углеводородов, каталитический синтез дивинила из спирта, каталитические синтезы на базе водяного газа и другие, зачастую наблюдается явление закоксовывания, обуглероживания катализатора. Сущность этого явления заключается в том, что на катализаторе происходят химические превращения органических соединений, сопровождающиеся выделением углерода или сложных углеродистых соединений, которые отлагаются в порах катализатора и блокируют его поверхность. Следовательно, здесь происходит воздействие каталитического процесса на катализатор, сопровождающееся изменением его химических, адсорбционных, а зачастую и каталитических свойств, так как закоксованный катализатор, как правлло, по каталитической активности и селективности отличается от незакоксованного. Это приводит к необходимости регенерации сильно закоксованных катализаторов с удалением кокса посредством сжигания его кислородом воздуха. [c.187]

Среднее значение условного коэффициента загрязнения экранных поверхностей, размещенных в топке при сжигании стандартных крекипг-остатков, составляет 0,81, а при сжигании высоковязких крекинг-остатков 0,78. [c.401]

Достоинством микрометода Дюма—Прегля является то, что на его основе возможна автоматизация определения не только азота, но и одновременного определения углерода, водорода и азота. В обзоре [534] рассмотрены автоматические приборы, применяющие различные приемы измерения выделяющихся газов. Так, анализатор Колемана [1319] использует газометрическое определение одного азота. Приборы фирмы Техникон (метод Валиша), фирмы Перкин—Эльмер (метод Симона) и фирмы F and М (метод Дерге) используют газохроматографическое определение углерода, водорода и азота. Для анализа требуется от 0,05 до 1 мг вещества. Заполнение обычное (СпО и Си), газ-носитель — Не -f Oj. Выделившийся Na отделяют от СО и СН4 и количественно определяют методом газовой хроматографии. Продолжительность анализа в среднем 10 мин. Ошибка составляет - 0,2%. В автоматическом приборе Мерца [1467] вместо СиО в качестве окислителя предложено использовать смесь окислов кобальта и вольфрама, которые улучшают условия сгорания, способствуя уменьшению выделения угля и продуктов крекинга на внутренней поверхности трубки для сжигания. [c.152]

Некоторые дополнительные сведения о влиянии структуры предельных углеводородов на скорость и характер их разложения дают опыты Шёпфле и Феллоуз [ J по разложению углеводородов различных классов под действием катодных лучей. Все опыты проводились ими в следующих стандартных условиях. Образец углеводорода помещался в стеклянный сосуд с внутренним диаметром 70 мм, соединенный посредством бокового отростка с вакуумным насосом и газовой бюреткой. Затем сосуд соединялся с дном вертикально расположенной трубки Кулиджа и погружался в ледяную воду весь прибор подвергался эвакуации. Расстояние от поверхности образца до дна трубки равнялось 72 мм. Применявшаяся трубка Кулиджа была рассчитана на работу при 350 kV. Однако для избежания чрезмерного нагревания, могущего вызвать термический крекинг, опыты ставились при более низком напряжении, а именно при 170 kV и 0.3 гаА. Продолжительность каждого опыта равнялась 30 мин. Образовавшиеся газы переводились посредством насоса в газовую бюретку, где измерялся их объем. Затем посредством охлаждения жидким воздухом полученные в каждом опыте газы разделялись на конденсирующуюся часть, состоящую, повидимому, из смеси этана, пропана и бутанов, и неконденсирующуюся часть — смесь Hg и СН . Содержание этих двух последних компонентов определялось обычным методом сжигания. Полученные результаты сведены в табл. 3. [c.79]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология