Азот топлива коксования

Из всего изложенного видно, что выход аммиака зависит от многих причин. Отсюда вытекают трудности анализа этих причин, приводящих к колебаниям в выходе аммиака на производстве. Полный перевод азота топлива в аммиак не достигается, так как при соблюдении даже оптимальных условий ведения процесса происходит значительное разложение аммиака. В виде аммиака может быть использована в процессе коксования только примерно 7б часть азота топлива. [c.230]

При сухой перегонке топлива, т. е. при нагревании его без доступа воздуха (полукоксование, коксование), азот сложных органических соединений переходит в жидкие и газообразные продукты в виде аммиака и других летучих азотистых соединений. Часть азота топлива остается в нелетучем остатке сухой перегонки (коксе, полукоксе). [c.13]

Предложена технологическая схема переработки сланцевой смолы, включающая коксование, гидрогенизацию фракции > 205 °С, каталитический крекинг гидрогенизата >205 °С и риформинг фракций <205 °С коксового дистиллята и гидрогенизата. Однако при гидроочистке удаляется только 80% азота остаточное содержание азота в сырье для риформинга 0,26%, в сырье для крекинга 0,49%. Суммарный выход бензина 52, 3%, дизельного топлива 19,1% [c.32]

При сжигании угля весь азот выделяется в свободном состоянии и отчасти в виде окислов. Поэтому азот рассматривают как инертную составную часть, когда уголь используется для горения. В процессах газификации и коксования твердого топлива азот выделяется в виде летучих соединений (главным образом — аммиака), которые находят широкое применение. [c.123]

Наиболее сложной и дорогостоящей задачей глубокой переработки нефти является технология превращения тяжелых нефтяных остатков в моторные топлива. Выход гудронов — тяжелой,, высокомолекулярной части нефти, выкипающей выше 500— 540°С, составляет 20—30% (масс.). Гудроны типичных сернистых нефтей характеризуются плотностью около 1000 кг/м , содержанием серы 2,7—3,0% (масс.), азота 0,4—0,5% (масс.), высоким содержанием тяжелых металлов (никеля и ванадия)—от 150 г/т и выше, соотношением углерод водород, равным a8. По своим свойствам близки к гудронам некоторые альтернативные виды сырья — тяжелые и битуминозные нефти, синтетические сланцевая и угольная нефти, для которых, как правило, характерны еще более высокое содержание гетероатомных соединений, тяжелых металлов и более низкое отношение Н С. Исходя из качества рассматриваемых видов сырья, принципиально близкой должна быть и технология их переработки. Ведущая роль в решении этой проблемы отводится гидрогенизационным каталитическим процессам, позволяющим за счет деметаллизации, удаления гетероатомных соединений и насыщения водородом облагораживать исходное сырье и получать при этом товарные моторные топлива или высококачественное сырье для дальнейшей переработки. Развитие технологии переработки нефтяных остатков на основе освоенных в промышленности процессов, таких как гидрообессеривание и гидрокрекинг, коксование в псевдоожиженном слое с газификацией получаемого кокса, в настоящее время создает реальные предпосылки для организации безостаточной переработки нефти. [c.60]

КОКСОВЫЙ ГАЗ — газообразные продукты, которые не конденсируются после охлаждения газовой смеси, образующейся при коксовании каменного угля. В состав К. г. входят горючие газы метан, водород, оксид углерода и др., и негорючие —диоксид углерода, аммиак, азот. Аммиак К. г. улавливается серной кислотой с образованием сульфата аммония — ценного удобрения, отделяют также бензол, сероводород и другие продукты. Очищенный К. г. используется как топливо или как химическое сырье. [c.131]

УГЛИ КАМЕННЫЕ — твердое горючее ископаемое черного или черно-серого цвета, относящееся к горным породам растительного происхождения. У. к. (вместе с антрацитами) занимают основное место среди горных ископаемых. Кроме органической (горючей) части, в состав У. к. входят влага и минеральные вещества, образующие золу. Органическая часть состоит в основном из углерода, водорода, кислорода и небольшого количества азота. Особое значение для У. к. имеет сера, входящая в состав органической и минеральной частей. У. к. широко используются как топливо и как важнейшее химическое сырье, перерабатываемое различными методами химической технологии. Кроме коксования, являющегося основным методом переработки У. к., их перерабатывают также путем газификации для получения топливных технологических газов и газов для синтеза многих органических соединений, а также путем полукоксования, для получения полукокса и первичной смолы. У. к. является источником для производства более 300 различных органических веществ, являющихся частично готовой продукцией, а в большинстве случаев сырьем для дальнейшей химической переработки. [c.257]

Нефтезаводские газы образуются при термических и каталитиче ских процессах переработки продуктов перегонки нефти. Из них наиболее часто встречаются газы термического и каталитического крекинга, пиролиза и коксования тяжелых нефтепродуктов. Эти газы отличаются сравнительно высоким содержанием непредельных углеводородов этилена, пропилена и бутиленов, суммарное содержание которых достигает в отдельных случаях 40%. Искусственные газы, получаемые в результате термической переработки углей и сланцев, содержат водород, метан, окись углерода, непредельные углеводо-, роды (от этилена до бутиленов), а также двуокись углерода, кислород и азот. Эти газы, различные по калорийности, используются главным образом в качестве топлива. [c.15]

Для многих НПЗ процессы гидрирования для переработки сырья и продуктов являются единственными процессами, потребляющими водород. Гидроочистка удаляет такие примеси, как сера и азот, или нежелательные группы углеводородов, такие как олефины и ароматика, для получения необходимой рабочей характеристики продуктов и удовлетворения ограничений, накладываемых требованиями защиты окружающей среды. В зависимости от жесткости процесса и характеристики сырья, потребление водорода может составлять 80-250 норм, м / м3 сырья (50-1500 стандартных куб. фут/баррель) или выше. Потребность в более высоких рабочих характеристиках и более чистых топливах в 1990-ые годы будет сдвигать процессы гидрирования в сторону от умеренных к крупным потребителям водорода. В качестве примера на рис. 4 показано потребление водорода, необходимое для производства дизельных топлив на НПЗ с комплексной схемой переработки для получения бензина при различных уровнях требований к получаемым продуктам. В базовом случае потребление водорода составляет 44 норм, м /м продуктов дизельного топлива (260 стандартных куб. фут/баррель), что является, главным образом, результатом обессеривания прямогонного дизельного топлива, легкого циркулирующего газойля установки F и дистиллята установки коксования. К товарному дизельному топливу предъявляются требования по содержанию серы 0.3 вес.% и цетановому числу 48. Хотя снижение содержания серы в товарном дизельном топливе до 0.05 вес.% может потребовать значительных изменений в процессе, влияние этого снижения на потребление водорода незначительно. Цетановое число практически не меняется, и потребление водорода возрастает до 51 норм. мЗ/мЗ товарного дизельного топлива (305 стандартных куб. фут/баррель). [c.474]

Б связи с увеличением потребности народного хозяйства в дизельном топливе приобретает особую актуальность получение высококачественных дизельных топлив из дистиллятов вторичного происхождения продуктов каталитического крекинга, замедленного коксования, висбрекинга. Это сырье отличается от прямогонного повышенным содержанием серы, азота, смол, алкенов и аренов. Для его очистки процесс проводят при более низкой объемной скорости — около 1 ч , под более высоким давлением водорода — примерно 5 МПа. Дизельные топлива вторичного происхождения характеризуются низкими цетано-выми числами, обусловленными высокой концентрацией аренов. [c.378]

По своему качеству синтетическая нефть очень существенно отличается от исходной ВВН по фракционному составу (вследствие коксования) и содержанию вредных примесей - серы, азота и металлов (за счет гидроочистки). Полученную по такой технологии синтетическую нефть перерабатывают в моторные топлива и масла в смеси с обычной нефтью, добавляя первую в количестве до 15%, так как при большей доле ухудшаются показатели качества реактивного топлива. [c.475]

Существуют условия, при которых проведение гидрокрекинга при низком давлении вообще практически невозможно. Гидрокрекинг высокоароматизированного сырья (газойли каталитического крекинга), сырья.с высоким содержанием непредельных углеводородов (газойли термического крекинга и коксования), а также тяжелого дистиллятного или остаточного сырья с высоким содержанием азотистых соединений при давлении до 7,0 МПа не обеспечивает же- т желаемых выходов и качества целевых продуктов. Удовлетворительные результаты по варианту, рассчитанному на максимальную выработку дизельного.топлива, достигаются при давлении 10 МПа по бензиновому варианту, особенно при наличии двух ступеней и использовании катализаторов с высокой изомеризующей активностью, чувствительных к отравлению азотом целесообразное давление на обеих ступенях гидрокрекинга 15 МПа. При 15,0 МПа содержание остаточного азота в сырье второй ступени 0,01 масс., что обеспечивает длительную работу катализатора. Бензин второй ступени имеет октановое число 81-82 в чистом виде по моторному методу дизельные фракции характеризуются высокой стабильностью, низким содержанием серы и высоким цетановым числом. С увеличением давления от 5,0 до [c.45]

Газы коксования, содержащие водород, метан, окись и двуокись углерода, азот, этиленовые и ароматические углеводороды (до 40 г в 1 м ), после отделения последних используются в качестве топлива. [c.69]

Сланцевые масла изучаются и используются в качестве дополнительного источника топлива. При их очистке необходимо решить те же вопросы, что и при очистке низкокипящих угольных дистиллятов. Последние работы /15, 16/, показали предпочтительность первоначального коксования сланцевого масла с последующей гидроочисткой коксового дистиллята с удалением серы, азота, кислорода и насыщением олефинов. [c.247]

При термических методах переработки топлива, особенно лри коксовании угля, часть азота дает значительные количества [c.224]

Из продуктов коксования угля получают большое число ароматических соединений. Кокс применяется в металлургии. Ароматические углеводороды извлекают из коксового газа, в котором они содержатся в количестве 25—35 г м . После их отделения промывкой на холоду тяжелыми маслами коксовый газ используют в качестве топлива. В состав газа входят метан, водород, окись углерода, этилен, ацетилен, азот, синильная кислота, углекислый газ и др. [c.116]

При коксовании каменного угля при 1000—1200 °С образуются кокс (75% от массы угля), коксовый газ (300 м на 1 т угля), каменноугольная смола (2—57о от массы угля) и аммиачная вода. Из продуктов коксования угля получают большое число ароматических соединений. Коксовый газ содержит около 25—35 г/м ароматических углеводородов. После их отделения промывкой на холоду тяжелыми маслами коксовый газ используют в качестве топлива. В состав газа входят метан, водород, оксид углерода, этилен, ацетилен, азот, синильная кислота, диоксид углерода и др. [c.115]

Кокс— наиболее дефицитное и дорогостоящее топливо. Теплота сгорания — от 6000-4,19 до 7000-4,19 кДж/кг. Ввиду того что при коксовании выделяются практически все летучие вещества, летучие кокса состоят из адсорбированных газов (азот, углекислый газ, следы метана), в составе которых почти отсутствуют горючие компоненты. [c.15]

Газ коксования содержит значительно меньше непредельных углеводородов, чем газ термического крекинга. Например, в газе термического крекинга содержится 20—26% олефинов Сг—С4, а в газе замедленного коксования 5—15%, поэтому он является менее ценным сырьем для дальнейшей переработки. Но если температуру в кипящем слое мазута, например, арланской нефти поднять с 520 до 625° С, то выход газа возрастет в 4 раза и содержание в нем олефинов — в 1,4 раза. Бензины коксования хотя и содержат меньше олефинов, чем бензины термического крекинга, но тоже нестабильны и при хранении быстро осмоляются. Их октановое число (по моторному методу) составляет 57—67. Дистилляты коксования могут служить сырьем для других процессов или после очистки и фракционирования использоваться соответственно как компоненты бензина и дизельного топлива. Нефтяной кокс представляет собой твердый пористый продукт черного цвета с металлическим блеском. Его элементный состав (в %) углерода 90—97, водорода 1,5—8%, остальное— сера, азот, кислород и различные металлы. [c.120]

Гидроочистка различных дистиллятов - широко распространенный процесс, применяемый для очистки сырья риформинга от серы и азота, реактивного и дизельного топлива - от серы и гидрирования алкенов и части ароматических углеводородов в атмосферных газойлях, газойлях коксования и каталитического крекинга для повышения их цетанового числа и снижения содержания полиароматических углеводородов, снижения содержания серы, азота и металлов в сырье каталитического крекинга. [c.177]

Описана технологическая схема переработки сланцевой смолы, включаюЕчая перегонку, термический крекинг, коксование, гидроочистку, риформинг и полимеризацию. При гидроочистке содержание азота понижается с 0,34 до 0,02%, но дизельное топливо имеет высокую температуру застывания (О °С) [c.33]

Источники газообразных углеводородов — в первую очередь, природные и нефтяные попутные газы, а также некоторые синтетические газы, полученные при переработке горючих ископаемых (например, термическая и термокаталитическая переработка нефти и нефтепродуктов, термическое разложение — газификация — твердого и жидкого топлив, а также коксование твердого топлива — коксовый газ). В отличие от природных, синтетические газы наряду с алканами содержат также и ненасыщенные углеводороды, значительные количества водорода и др. Природные газы содержат в основном метан и менее 20 % в сумме этана, пропана и бутана, примеси легкокипящих жидких углеводородов — пентана, гексаиа и др. Кроме того, присутствуют малые количества оксида углерода (IV), азота, сероводорода и благородных газов. Многие горючие природные газы, залегающие на глубине не более 1,5 км, состоят почти из одного метана. С увеличением глубины отбора содержание гомологов метана обычно растет. Образование горючих природных газов — в основном результат катагенетического преобразования органических веществ осадочных горных пород. Залежи горючих газов формируются в природных ловушках на путях его миграции. Миграция происходит при статической или динамической нагрузке пород, выжимающих газ, а также свободной диффузии газа из областей высокого давления в зоны меньшего давления. Подземными природными резервуарами для 85 % общего числа газовых и газоконденсатных залежей являются песчаные, песча-но-алевритные и алевритные породы, нередко переслоенные глинами. В остальных 15 % случаев коллекторами газа служат карбонатные породы. Все газовые и газонефтяные месторождения приурочены к тому или иному газонефтеносному осадочному (осадочно-породному) бассейну, представляющему собой автономные области крупного и длительного погружения в современной структуре земной коры. Все больше открывается газовых месторождений в зоне шельфа и в мелководных бассейнах, например Северное море. Наиболее крупные газовые месторождения СССР—Уренгойское и Заполярное — приурочены к меловым отложениям Западно-Сибирского бассейна. [c.194]

Самую многочисленную группу составляют химические процессы, из которых наиболее важными в технологии являются следующие процессы горение (сжигание жидкого, твердого и газообразного топлива с целью получения энергии, серы — для получения серной кислоты) пирогенные (коксование углей, пиролиз и крекинг нефтепродуктов) окислительно-восстановительные процессы (газификация твердых и жидких топлив, конверсия углеводородов) электрохимические (электролиз воды, растворов и расплавов солей, электрометаллургия, химические источники тока) электротермические (электровозгонка фосфора, получение карбида и цианамида кальция) плазмохимические (реакции в низкотемпературной плазме, включая окисление азота и пиролиз метана, получение ультрадисперсных порошкообразных продуктов) термическая диссоциация (получение извести, кальцинированной соды, глинозема и пигментов) обжиг и спекание (высокотемпературный синтез силикатов, получение цементного клинкера и керамических кислородсодержащих и бескислородных материалов со специальными функциями) гидрирование (синтез аммиака, метанола, гидрокрекинг и гидрогенизация жиров) комплексообразова-ние (разделение и рафинирование платиновых и драгоценных металлов, химическое обогащение руд, например путем хлорирующего или сульфатизирующего обжига для перевода металлов в летучие или способные к выщелачиванию водой соединения) химическое разложение сложных органических веществ (варка древесных отходов с растворами щелочей или бисульфита кальция с целью делигнизацми древесины в производстве целлюлозы) гидролиз (разложение целлюлозы из отходов сельскохозяйственного производства или деревообрабатывающей промышленности с по- [c.211]

Гидроочистка дистиллятных фракций (англ. hydrofining of distillates) — термокаталитический процесс улучшения качества дистиллятов путем удаления из них серы, азота, кислорода, смолистых и непредельных соединений в среде водорода. Сырьем для гидроочистки служат прямогонные дистилляты (бензин, реактивные и дизельные топлива, керосин, вакуумные газойли) и дистилляты вторичного происхождения (бензины, легкие газойли каталитического крекинга и коксования). При гидроочистке протекают следующие реакции [c.40]

При коксовании или газификации угля и других углеродистых топлив часть азотистых соединений, содержащихся в топливе, превращается в летучие вещества, переходящие в газообразные продукты. В таких газах присутствуют соединения азота аммиак, циан, цианистый водород, пиридин и его гомологи, окись азота и свободный азот. Важнейшим источникодг этих соединений является азот, содержащийся в топливе, по в образовании их участвуют и небольшие количества атмосферного азота, поступающего в аппаратуру вследствие неплотностей. [c.227]

Расширение потребности перерабатывающей промышленности в сырье и низкие темпы открытия новых нефтяных месторождений привлекают внимание к крекингу тяжелого сырья. Оно не только менее дорогое и более доступное, но к тому же объемы его потребления в традиционных областях, кроме крекинга, уменьшаются, тогда как ожидается , что потребности в моторном топливе и широкой бензиновой фракции будут расти еще в течение длительного времени [45]. Тяжелое сырье отличается от легкого составом и температурой конца кипения [46]. Эта температура обычно настолько велика, что в промышленном реакторе часть сырья контактирует с катализатором в жидком состоянии, что порождает существенные проблемы, связанные с диффузией. Тяжелое сырье характеризуется значительным содержанием полицик-лоалканов, конденсированных ароматических углеводородов и ас-фальтенов [47]. Кроме того, присутствуют гетероатомные соединения, содержащие серу (<6%) и азот ( -<0,7%), которые являются ингибиторами при катализе, а также большое количество металлов, достигающее 0,2% [48, 49]. Высокая ингибирующая активность этих компонентов сочетается с низким Н/С, что обусловливает повышенную способность к коксованию. Поэтому необходимо искать эффективцые катализаторы, либо подвергать сырье предварительной обработке, после чего оио бы крекировалось аналогично легкому. Существует р возможностей для удаления или преобразования нежелательных компонентов [50]. [c.130]

Образование аммиака при высокотемпературной перегонке угля зависит от содержания азота в топливе, температуры процесса, влажности, присутствия инертных газов, времени прохождения газов через печь и скорости нагрева. Выход аммиака, образовавшегося при высокотемпературном коксовании, колеблется от 8,0 до 13,0 кг (в пересчете на сульфат аммония) на 1 те угля. Аммиака получается больше, если уголь нагревать медленно (как это происходит в коксовой печи в противоположность газовой реторте). В коксовой печи влага медленно удаляется из угля, реагирует с раскаленным коксом и превращаег некоторую часть азота кокса в аммиак. [c.127]

Существенными природными источниками технического связанного азота являются месторождения натриевой селитры в Чили, а такн е азот, содержащийся в твердом топливе и улавливаемый при нирогенетической переработке ископаемых углей (коксовании, газификации). Как продукты растительного происхождения уголь и другие горючие ископаемые содержат все те элементы, которые входят в состав клеток живых растений, в частности азот. [c.8]

Содержание азота в каменном угле зависит от местоиоложеиия и возраста угля и находится в пределах от 0,5 до 2,5%. Например, угли Донецкого бассейна содержат 1,55—1,70% азота. Однако не все количество азота, имеющегося в угле, может быть извлечено при химической переработке топлива. При коксовании угля, т. е. при разложении его нагреванием до высокой температуры (900—1100° С) без доступа воздуха, связанный азот распределяется между всеми продуктами коксования твердым коксом, жидкими продуктами и газом. Практически можно улавливать только ту часть связанного азота, которая переходит в коксовый газ в форме аммиака. [c.8]

Следующий элемент, входящий обязательно в со став твердого топлива, азот. Ощ является балластом в топливе, так как не П01ддерживает горения, но поскольку содержание его в топливе невелико, от 1 до 3%, то вред от него незначителен. При использовании топлива в качестве технологического сырья азот может быть в отдельных случаях даже полезен. Так, при коксовании угля азот его частично идет на образование ценного аммиака. Кроме того, он дает пиридиновые и хинолиновые основания и тем повышает экономическую выгоду коксования в целом. [c.10]

Если раньше считалось, что основная реакция образования цианистого водорода проходит по первой реакции, то теперь проведенными исследованиями показано, что превалируют реакции 2—4. Образование цианистого водорода ув-еличивается с повышением температуры термической обработки топлива. Из опытов О. Зиммерсбаха вытекает, что выход цианистого водорода при коксовании угля с содержанием азота 1,396% на органическую массу составлял в весовых процентах от содержания азота при 600 °С — 0,0035 при 800 °С — 0,0122 при 1000°С — 0,0172 и при 1200°С—0,0198. Водяной пар, оказывающий защитное действие при разложении аммиака, в данном случае снижает количество получающегося цианистого водорода. [c.231]

Каталитический крекинг над алюмосиликатными катализаторами до настоящего времени занимает ведущее положение в переработке нефтяного сырья на моторное топливо. Обширный экснериментальный материал по каталитическому крекингу нефтяных дестиллатов прямой гоики и индивидуальных углеводородов [1—4] позволяет с достаточной степенью приближения предсказать поведение сырья при каталитическом крекинге, исходя из данных его группового и фракщюнного состава. В последние годы выявилась тенденция к использованию сырья более тяжелого фракционного состава [5], чем ранее применявшиеся ке-росино-газойлевые фракции, а также продуктов деструктивной переработки тяжелых нефтяных остатков, полученных, например, низкотемпературным коксованием . Эти виды утяжеленного и вторичного сырья отличаются от легкого дестиллатного сырья не только фракционным, по и групповым химическим составом и, кроме того, содержанием кислородных и азотсодержащих соединений. Азотистые основания обнаруживались авторами и в прямогонных керосино-газойлевых фракциях, полученных из нефти со значительным содержанием азота [6, 7]. Ранее предполагалось, что сырье, содержащее кислородные соединения (смолы) и, в частности, фонолы, мало пригодно для каталитического крекинга вследствие ожидаемого значительного возрастания отложения кокса на катализаторе. Азотсодержащие же органические основания, по давнишним наблюдениям авторов, являются для алюмосиликатов каталитическими ядами, стойкими нри температуре каталитического крекинга, и поэтому даже незначительное содержание их в крекинг-сырье весьма нежелательно. Это явление изучалось несколькими авторами [8, 9], однако без количественной оценки опытных данных. [c.480]

Различия в составе исходного сырья для коксования сказ1лваюгся на элементарном составе высокотемпературного кокса л 1шь в содержании азота, которого в коксе 75—80% от содержания в исходном сырье. Остальные составляющие зависят в основном от режима коксования. Содержание углерода в коксе у1 елпчиЕается с повышением конечной температуры коксования, так как летучие вещества кокса образуются за счет выделения водорода и кислорода с частью уг. ерода. Поскольку азот и кислород являются балластом органической част кокса как топлива, то для характеристики кокса обычно определяю содержание в нем углерода и водорода. Для этого навеску кокса сжигают в токе кислорода с последуюгцим определением кол чества образовавшихся СОо и Н,0. [c.22]