Теплообменники для диэтиленгликоля

Сжиженные углеводородные газы принято хранить либо под высоким давлением и при температуре окружающей среды, либо при низких температурах и давлении, близком к атмосферному, в емкостях цилиндрической или сферической формы. Преимуществом сферических емкостей перед цилиндрическими является меньший расход металла и более равномерное распределение напряжений в сварных швах. Сферические емкости изготовляют объемом 400, 800 и 1000 Л4 . Их рассчитывают на рабочее давление от 3 до 6 ат . Цилиндрические емкости рассчитывают на давление от 7 до 18 ат. Система хранения сжиженных газов, широко распространенная в настоящее время, состоит из емкости, компрессора, теплообменника и конденсатора. Емкость тщательно изолирована слоем шлаковаты толщиной 200—250 мм. Сжиженный газ находится в емкости под давлением 1,05 ат и при температуре от —30 до —42° С. Испаряющаяся часть его через теплообменник попадает на прием компрессора, сжимается и направляется в конденсатор. Конденсат возвращается в емкость. На дне последней находится слой жидкого осушителя — диэтиленгликоля. В момент заполнения резервуара сжиженным газом диэтиленгликоль выдавливается в буферный бачок, откуда он возвращается в емкость во время откачки содержимого резервуара. [c.173]

Влажный газ I поступает в абсорбер 1, где при повышенном дав.лении производится осушка газа. В качестве абсорбента в верхнюю часть аппарата подается диэтиленгликоль (ДЭГ). Отводимый снизу абсорбера отработанный раствор III (насыщенный абсорбент) подогревается в теплообменнике 2 и вводится в десорбер 3, работающий при давлении, близком к атмосферному. Тепло, необходимое для испарения влаги, подводится в десорбер с помощью испарителя 7. [c.57]

Для предупреждения образования гидратов в теплообменных аппаратах в поток газа до теплообменников вводят раствор диэтиленгликоля. Таким путем можно понизить температуру точки росы газа до —20° С без образования гидратов в системе. Расход ДЭГ но практическим данным составляет 0,05— [c.121]

Деэтанизированный бензин с поглощенными фракциями Сз— С4 подогревают в теплообменнике 7 и подают в стабилизационную колонну 8, назначением которой является дебутанизация бензина. Печь 6 (двухсекционная) является рибойлером для колонн 3 и 8. Стабильный бензин проходит через теплообменник 7, отдает тепло нестабильному бензину и сырью пропановой колонны, охлаждается в холодильнике 12 и направляется в блок Г защелачивания. Отгон (головка) стабилизации конденсируется в холодильнике-конденсаторе 9 и из емкости 7 частично откачивается на орошение колонны 8 балансовое количество отгона направляют последовательно на очистку моноэтаноламином и раствором щелочи и на осушку диэтиленгликолем. Затем отгон, состоящий в основном из фракций Сз— С4, направляют в колонну 11 для отделения пропан-пропиленовой фракции, которая с верха этой колонны после конденсации и охлаждения выводится с установки. [c.283]

В схеме фирмы Мобиль (предлагаемой в Европе фирмой Виккерс-Циммер ) процесс этерификации интенсифицирован, хотя по температурному режиму он не является оптимальным из-за образования значительного количества побочного продукта — диэтиленгликоля. Такое технологическое решение представляется компромиссным между интенсификацией процесса и качеством полученного полимера. Кроме того, возможно частое забивание трубок теплообменника 5 вследствие структурирования тиксотропной суспензии. [c.173]

Технологическая схема. На рис. 3.17 приводится схема установки экстракции бензола и толуола из катализата с помощью диэтиленгликоля (ДЭГ). Сырье подается в среднюю часть экстракционной колонны К-1, снабженной перфорированными тарелками. В верхнюю часть К-1 вводится 93%-ный водный раствор ДЭГ. Рафинатный раствор, выходящий с верха экстрактора, охлаждается в теплообменнике Т-1, холодильнике Х-1, промывается водой от ДЭГ [c.103]

Потоки диэтиленгликоля из Е-10 и Е-25 объединяются, проходят теплообменник Т-3, где подогреваются конденсатом. После Т-3 диэтилеигликоль проходит теплообменники Т-4, где подогревается за счет тепла регенерированного диэтиленгликоля, идущего с низа К-6, и поступает в К-6. Обогрев К б происходит нри номощи водяного [c.197]

Установка для регенерации диэтиленгликоля высокой концентрации производительностью до 10 м /ч включает блок водокольцевого компрессора для циркуляции отдувочного газа, воздушный конденсатор водяных паров и циркулирующего газа, блок насосов для подачи регенерированного раствора диэтиленгликоля в абсорбер, блок испарителя с огневым подогревом, десорбера и теплообменника. Система КИПиА обеспечивает дистанционный розжиг горелок, автоматическое управление процессом, защиту установки при аварийных ситуациях. Испытания блока регенерации показали, что при температуре диэтиленгликоля в испарителе 158—160 °С и подаче до 85 м отдувочного газа на 1 м раствора диэтиленгликоля, концентрация гликоля повышается с 96,5 до 99,6 % (масс.) [c.69]

Обследования 26 установок осушки в США выявили следующие дефекты [9] неисправность системы, регулирующей горение газа в топке,— 11 установок, пониженный уровень диэтиленгликоля в системе — 8, неисправность насосов — 3, забивка фильтров — 3, забивка теплообменника гликоль — гликоль — 1. [c.93]

Подача диэтиленгликоля на Газлинском промысле производилась в кожухотрубные теплообменники и испаритель-холодильник диаметром 1000 мм. Центробежные форсунки диаметром отверстия 1,0—, 5 мм монтировались в крышках теплообменников, по одной на каждый аппарат. Газ поступал через боковой [c.94]

Применение смесей моноэтаноламина и диэтиленгликоля, по-видимому, весьма перспективно, так как при этом можно объединить блок осушки и предварительного охлаждения с блоком очистки газа от СОг и H2S в одном контактном теплообменнике-абсорбере. [c.152]

Технологическая схема установки представлена на рисунке. Сырье с помощью насоса подают через теплообменник 1 в нижнюю часть роторно-дискового контактора 2. В верхнюю часть контактора поступает регенерированный диэтиленгликоль. [c.258]

Очистка газа от СОг и осушка его от водяных паров происходит при давлении 45 ата. В установках, построенных во время войны, природный газ очищается от СОо, H2S и осушается от влаги при помощи раствора моноэтаноламина и диэтиленгликоля с последующей их регенерацией. После предварительной обработки газ поступает в блок разделения природного газа и охлаждается в теплообменниках I, 2, 3 отходящими обратными газами. [c.365]

Насыщенный абсорбент из абсорберов 5 и 9 через теплообменник 10 поступает в ректификационную колонну И, где отгоняются окись этилена и легкие газы, а регенерированный абсорбент через теплообменник 10 вновь возвращается в абсорберы. Верхний продукт колонны И в отпарной колонне 12 освобождается от СОг и азота. Остаток колонны 12 представляет собой товарную окись этилена, которая может выводиться с установки или направляться на гидратацию в гидрататор 13 для получения гликолей. Из гидра-татора, охлаждаемого хладоагентом, продукт поступает в испаритель 14 и колонну 15 для обезвоживания гликолей. Остаток колонны 15 подвергается ректификации в колоннах 16 vi 17 с разделением на этиленгликоль, диэтиленгликоль и триэтиленгликоль. [c.279]

Сырье насосом 11 вводится в середину экстракционной колонны 1, в верхнюю часть которой подается водный 93 % раствор ДЭГ. с верха колонны 1 уходит рафинатный раствор, охлаждается в теплообменнике 12, воздушном холодильнике 21 и поступает на водную промывку от ДЭГ в рафинатную секцию колонны 5, откуда под собственным давлением выводится с установки. Раствор аренов в диэтиленгликоле с низа колонны 1 направляется в колонну 2 регенерации ДЭГ водяным паром. В низ колонны 2 подается водяной пар, образующийся в теплообменнике 14. Водяной пар с верха колонны 2 конденсируется в воздушном холодильнике 5, и конденсат возвращается насосом 25 в колонну 2. Регенерированный ДЭГ из колонны 2 подается на экстракцию в колонну 1, ароматический продукт через холодильник 15 — на водную промывку от ДЭГ в колонну 5. С верха колонны 5 ароматический продукт поступает в колонны 7 и 9 на ректификацию с целью получения бензола, толуола и ксилольной фракции. [c.237]

Вытекающий из абсорбера раствор диэтиленгликоля, пройдя редукционный вентиль для снижения давления, поступает в теплообменник 12, где подогревается теплом регенерированного раствора. [c.160]

Регенерированный раствор диэтиленгликоля из отгонной колонны перетекает в промежуточный сборник 15, из которого затем самотекам поступает через теплообменник 12 в сборник 19. Из сборника 19 раствор насосом через дополнительные теплообменники и холодильники 20 подают в абсорбер осушки И. [c.160]

Тепло для испарения влаги из раствора диэтиленгликоля ири его регенерации сообщается глухим паром в выносном подогревателе 10. Регенерированный раствор диэтиленгликоля, вытекающий из отгонной колонны, охлаждается в теплообменниках и холодильниках 14. [c.161]

Тепло, необходимое для отгонки воды из раствора, сообщается в паровом подогревателе 12. Поднимающиеся вверх по колонне пары дополнительно орошаются рефлюксом, благодаря чему улучшается разделение и уменьшаются потери диэтиленгликоля. Пары из отгонной колонны поступают в конденсатор 13, а затем в емкость 14, из которой жидкость в виде рефлюкса подают в колонну, а пары выпускают в атмосферу. Регенерированный раствор после абсорбера поступает в теплообменник 10, а затем в сборник 6. Из сборника раствор направляется через [c.162]

Выходящий с верха экстракционной колонны рафинат под давлением системы проходит теплообменник Т-20, холодильник Х-18. промывную колонну К-10, где от него отм1,таются водой унесенные капельки диэтиленгликоля, и емкость , где отделяются след111 унесенном воды, и после этого выводится с установки. [c.82]

В настоящее время для абсорбционной осушки применяются в основном диэтиленгликоль (ДЭГ) и триэтиленгли-коль (ТЭГ) реже, при осушке впрыском в теплообменники в качестве ингибитора гидратообразования используется этиленгликоль (ЭГ) (табл. 5 и 6). Ряд производных ди- и триэти-ленгликоля или побочные продукты, получаемые при их производстве (этилкарбитол, тетраэтиленгликоль, пропиленгликоль и др.), хотя и обладают высокой гигроскопичностью, широкого применения в качестве осушающих агентов не нашли [3]. [c.78]

I — сырьевой насос 2—5 — реакторы 6 — многокамерный трубматый нагреватель 7 — газосепараторы высокого давления — теплообменники 9 — холодильники 10 — компрессор для циркуляции водородсодержащего газа II — ресиверы 2 — рибойлеры 3 — колонна для промывки циркулирующего газа моноэтаноламином 14 — колонна для осушки газа диэтиленгликолем 15 — колонна для депропани- [c.102]

Сырье насосом Н 1 вводится в середину экстракционной колонны К-1, в верхнюю часть которой подается водный 93% раствдр ДЭГ. С верха колонны К-1 уходит рафинатный раствор, охлаждается в теплообменнике Т-1, воздушном холодильнике ВХ-1 и поступает на водную промывку йт ДЭГ в рафинатную с кцию колонны К-3, откуда под собственным давлением выводится с установки. Раствор ароматических углеводородов в диэтиленгликоле с низа колонны К-1 направляется в колонну К-2 регенерации ДЭГ водяным паром. В низ колонны К-2 подается водяной пар, образующийся в теплообменнике Т-4. Водяной пар с верха колонны К-2 конденсируется в воздушном холодильнике ВХ-2, и конденсат возвращается насосом Н-3 в колонну К-2. Регенерированный ДЭГ из колонны К-2 подается на экстракцию й шлоняу /С-/, ароматический продукт через холодильник ВХ-3 — на водную промывку от ДЭГ в колонну К-3. С верха колонны К-3 ароматический продукт поступает в колонны К-4 и К-5 на ректификацию с целью получения бензола, толуола и ксилольной фракции. [c.261]

Газовая смесь, содержащая SOg, из печи подается в теплообменник типа труба в трубе Е-2113, в котором охлаждается до 420-450°С воздухом, подаваемым воздуходувкой BW-2112. Содержание SO, в смеси, выходящей из печи, составляет 7% об. На выходе из холодильника имеется анализатор концентрации SOg в газовой смеси. Охлаждающий воздух после холодильника Е-2113 с температурой 240°С подается для обогрева диэтиленгликоля, используемого в термовентиляционных шкафах, и далее с температурой 50 С через воздушник выбрасывается в атмосферу. [c.302]

Применение хлористого кальцпя для осушки газа. На рис. 11.23 представлена диаграмма равновесной точки росы для газов, находящихся в контакте с водными растворами хлористого кальция [26]. В этой же работе последовательно сравнили эксплуатационные показатели осушки газов 35%-ным раствором хлористого кальция и 95%-ным раствором диэтиленгликоля. Для перехода на гликоль пришлось заменить выпарной аппарат для раствора хлористого кальция регенерационной колонной, содержащей 13 тарелок, и дополнительно смонтировать теплообменники и подогреватель растнора. Это сравнение показало, что при гликоле депрессия точки росы составл гла в среднем около 25° С, в то время как нри растворе хлористого калыщя — всего 10,6° С. За период сравнения (около семи месяцев работы на каждом из испытывавшихся растворов) гликоль удалил почти вдвое большее количество воды, чем раствор хлористого кальция. Вследствие столь низких эксплуатационных показателей в сочетании с некоторыми неполадками и коррозией совершенно естественно, что осушка природного газа растворами хлористого кальция почти полностью вытеснена осушкой гликолями. [c.265]

По схеме, показанной на фиг. 248, газ из магистрали с давлением 20 кг/сж поступает в сепаратор для очистки от пыли и удаления влаги. Очистка от сероводорода и углекислоты происходит в абсорбционной колонне, в которой газ проходит снизу вверх навстречу стекающему раствору диэтиленгликоля-моноэтаноламина. После отделения капель раствора газ осушается с помощью поглотителя в абсорбере и засасывается компрессором. Газ, сжатый до давления 51 кг/см , охлаждается в водяном теплообменнике и, пройдя этиленовый теплообменник, поступает в испаритель-конденсатор для охлаждения кипящим этиленом до температуры —87° С и сжижения газа. Между теплообменником и испарителем-конденсатором включена конденсационно-отпарная колонна для извлечения тйжелых углеводородов. [c.388]

В качестве жидких осушителей обычно применяются двух-, атомные спирты—диэтиленгликоль (ДЭГ) и триэтиленгликоль (ТЭГ). Осушка с помощью двухатомных спиртов имеет простое технологическое оформление и не требует больших капитальных затрат. Схема установки для осушки природных газов диэтилен-гликолем приведена на рис. 17 [97], Принципиально аналогичная схема может применяться и для осушки пирогаза и других углеводородных газов. По этой схеме газ после отделения жидких углеводородов, воды, механических примесей и т. п. в сепараторе I, поступает в нижнюю часть контактного аппарата 2, в которую сверху подается концентрированный раствор диэтиленгликоля. В противотоке осушаемый газ освобождается от влаги и выводится с верха контактора, а разбавленный раствор диэтиленгликоля через регулятор уровня поступает в газосепаратор 4, для отделения кислорода и сероводорода, поглощенных ДЭГ в контакторе. Затем раствор диэтиленгликоля проходит через фильтр в для освобождения от механических включений. Далее раствор диэтиленгликоля подогревается в теплообмеинике 8 и поступает в середину колонны-регенератора, в которой происходит отгонка воды. Низ колонны подогревается при помощи выносного кипятильника 12. Водяные пары сверху колонны поступают в. конденсатор орошения 10, конденсат собирается в аккумуляторе орошения 11, откуда часть ее в качестве флегмы возвращается насосом в регенератор и часть выводится из системы. Концентрированный раствор ДЭГ отбирается с низа регенератора, охлаждается в теплообменнике 8 и собирается в аккумуляторе [c.88]

Применение блочных п блочно-комплектных установок на газоперерабатывающих заводах и газовых промыслах для абсорб-цпопной осушки газа позволяет сократить сроки строительства, уменьшить трудоемкость строительно-монтажных работ на площадке п облегчить условия эксплуатации самих установок. Функциональный блок представляет собой законченный элемент технологической схемы, собираемый из отдельных аппаратов, устройств и машин на общем основании. Например, блок ГБ-21 для регенерации и распределения диэтиленгликоля состоит из двух модулей. Первый — колонна для регенерации, нагреватель и теплообменник, емкости для регенерированного и насыщенного гликоля, обвязка с арматурой — монтируют на одной раме второй (утепленный блок) — бокс, насосы, распределитель диэтиленгликоля, электрооборудование и отопление — монтируют на второй раме. Каждый модуль транспортируют отдельно, а при монтаже рамы, стыкуют и трубопроводы соединяют с помощью муфт. Блок регенерации и распределения диэтиленгликоля при производительности 720 кг/ч (85 %-го диэтиленгликоля) имеет габариты 15,55 X 3,25 X 3,6 м и весит 15 т. [c.75]

В процессе добычи природного газа из скважин происходит вынос минерализованной пластовой воды. Благодаря низкой эффективности сепараторов капельная влага, содержащая соли, на установках низкотемпературной сепарации и абсорбционной осушки попадает в циркулирующий раствор гликоля. В пластовой воде содержится от 15—20 до 300 г/л таких солей, как ЫаС1, МдСЬ, СаСЬ и др. При содержании солей свыше 2 % (масс.) в циркулирующем диэтиленгликоле они выпадают в теплообменниках и испарителях, забивая их и ухудшая теплопередачу. Наличие 4 % (масс.) солей делают гликоль практически непригодным для осушки. [c.105]

Для транспортировки газа на далекие расстояния он должен быть осушен, так как водяные пары в газе высокого давления при охлаждении его в зимнее время приводят к образованию твердых гидратов углеводородов, которые уменьшают сечение газопровода. Газ осушается поглощением водяных паров 85—95%-ным триэти-ленгликолем или диэтиленгликолем при 25° и давления 20 ат. Насыщенный влагой раствор триэтиленгликоля, предварительно нагретый в теплообменнике, регенерируется в выпарной колонне (давление 1,2—1,5 ат, температура верха колонны 100°, низа 160°). Водяные пары из выпарной колонны отводят сверху. Регёнёрированный рас части выпарной колонны [c.254]

Сырье насосом Н-1 вводится в середину экстракционной колонны К-1, в верхнюю часть которой подается водный 93% раствор ДЭГ. С верха колонны К-1 уходит в паровой фазе рафинат-ный раствор, конденсируется в теплообменнике Т-1, воздушном холодильнике ВХ-1 и поступает на водную промывку от ДЭГ в ра-финатную секцию колонны К-3, откуда под собственным давлением выводится с установки. Раствор ароматических углеводородов в диэтиленгликоле с низа колонны К-1 направляется в колонну К-2 регенерации ДЭГ водяным паром. В низ колонны К-2 подается водяной пар, образующийся в теплообменнике Т-4. Водяной пар с верха колонны К-2 конденсируется в воздушном холодильнике BX-2, и конденсат возвращается насосом Н-3 в колонну К-2. [c.279]

Выходящая из конвертора реакционная смесь поступала в теплообменник, где она подогревала раствор окиси этилена в воде. Затем смесь охлаждали до 100° и редуцировали давление. При этом из раствора улетучивался ацетальдегид (около 0,02 от веса раствора), окись этилена (0,3% от веса раствора) и небольшое количество ацетилена. Поскольку при гидролизе образуется немного органических кислот, раствор точно нейтрализовали до pH = 7, после чего упаривали в трехкорпусном выпарном аппарате. Отгоняющуюся воду ( сладкая вода ) возвращали в смеситель, поскольку она содержит 0,5—1% гликоля. Упаренный раствор содержал 85% гликоля и 15% воды. Он поступал в серию вакуумных ректификационных колонн для разгонки. Первая колонна имела 28 тарелок и служила для отгонки воды в виде водно-гликолевой смеси, возвращавшейся в смеситель перед конвертором. Колонна работала при остаточном давлении в верхней частй 30 мм рт. ст. Вторая колонна, имевшая 30 тарелок и работавшая ири остаточном давлении 4 мм рт. ст., служила для отгонки чистого гликоля. Третья колонна, полностью аналогичная второй колонне по конструкции и режиму, служила для выделения побочного продукта гидролиза — диэтиленгликоля (HOGHa HjO Ha HgOH). Остаток от перегонки собирали в емкость и затем разгоняли на аппарате периодического действия, получая второй побочный продукт — триэтиленгликоль (OH H2 H2O H2GH2O H2 H2OH). [c.401]

Осушку газа осуществляют в абсорбере 7 раствором диэтиленгликоля, который затем поступает в сепаратор 8 для выделения растворившегося в нем коксового газа, теплообменник II, где подогревается теплом раствора, вытекаюидего из отгонной колонны 9, и подогреватель 15, после чего направляется па верх колонны 9. [c.161]

Углеводороды с температурой 10-40 С под давлением 0,5-2 МПа поступают в емкость Е-1, где происходит их предварительная очистка от сероводорода 3-5%-ным раствором едкого натра. Очищенные от сероводорода углеводороды поступают в насадочный экстратор К-1 насадка из полипропиленовых колец Пааля размером 50x50x1,5 мм загружена одним слоем высотой 6-7 м. В верхнюю часть экстрактора насосом Н-1 подается катализаторный комплекс (КТК) в соотношении КН КТК = 2-5-10 1, ко орый предварительно охлаждается в теплообменнике Т-1 до 40 С. Сплошной фазой в экстракторе является КТК, который содержит (массовая доля) 0,003-0,01% ДСФК, 15-20% едкого натра, 2,0% диэтиленгликоля и воду. В экстракторе меркаптаны превращаются в меркаптиды и переходят в щелочную фазу, очищенные углеводороды с верхней части К-1 поступают в [c.178]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология