Состав сплавов циркония

Наиболее характерными для получения постоянных магнитов являются интерметаллические соединения РЗМС05 и РЗМ2СО 7, которые обладают наибольшими магнитными свойствами. Обычно редкоземельным элементом является самарий, но могут быть использованы празеодим, церий, неодим или их комбинация, а также смесь, известная как мишметалл. Для повышения магнитных характеристик дополнительно вводят такие элементы, как гадолиний, диспрозий и эрбий, а также медь и цирконий. Химический состав сплавов самарий-кобальт приведен в табл. 4.112, а магнитные и температурные показатели - в табл. 4.113 и 4.114. [c.415]

Нитриды и карбиды титана и его аналогов — соединения переменного состава. Все они — кристаллические вещества, химически инертные, очень твердые, тугоплавкие, хорошо проводят электрический ток. Нитрид циркония — один из самых устойчивых в термодинамическом отношении нитридов. Его состав 2гЫ д , где X изменяется от О до 0,42. Карбиды Т1, 2г и Н легко образуют сплавы типа твердых растворов с металлами, друг с другом и с карбидами других элементов. Карбиды Т1С, 2гС и Hf плавятся при температурах 3140, 3630 и 3890 °С соответственно. Сплавы НГС (20%) с Т1С (80%) и НГС (20%) с ТаС (80%) самые тугоплавкие их температуры плавления 4000 и 4215 °С соответственно. Карбид циркония ввиду его большой твердости применяют в качестве шлифовального материала, а также вместо алмазов при резке стекла. [c.317]

В табл. Х1У-1 приведен химический состав сплавов циркония, получаемых в соответствии с МРТУ 14-5-6—66 и ТУ-45—60. [c.242]

В состав сплава ЛГо 2 входит титан. Его назначение связать растворенные в металле газы, кислород и азот, уменьшить размер литого зерна и, следовательно, улучшить технологические свойства сплава, обработку его в горячем и холодном состояниях. В этом же направлении действуют цирконий, церий и некоторые другие элементы. [c.320]

В спеченных образцах он четко выявлял тончайшую гетерогенную структуру в виде темных полос, соответствующих сплавам на основе карбида титана, и светлых полос, отвечающих сплавам на основе карбида циркония. Состав сплавов в полосах довольно однороден, так как на рентгенограммах и дифрактограммах спеченных образцов (рис. 4) линии почти не размыты и соответствуют сплавам двух разных концентраций. Отсюда можно сделать вывод, что распад твердого раствора происходит в очень узком интервале температур. [c.118]

Результат титрования при анализе стандартного образца № 38 ферросилиция свидетельствует о том, что около 2/з кремния перешло в раствор в виде 51 +. Металлические медь, алюминий, ванадий, молибден, вольфрам, марганец кобальт и никель в результате взаимодействия с 0,25-н. раствором хлорного железа переходят соответственно в Сц2+, АР+, У +, Мо +, / + Мп2+, С02+ и N 2+. Аналогично происходит взаимодействие этих металлов с раствором хлорного железа, если эти металлы входят в состав сплавов на основе железа. При взаимодействии металлического алюминия и марганца с раствором хлорного железа частично выделяется водород. Титан, цирконий, кремний, фосфор и хром, содержащиеся в некоторых сплавах на основе железа, переходят соответственно в Т1 +, 2г +, 51 +, Р + и Сг + ниобий, вероятно, переходит в N5 +. Углерод, входящий в состав сплавов на основе железа, пе реагирует с раствором хлорного железа. [c.99]

Состав 6 рекомендуется для травления инконеля и двойных сплавов циркония с торием, оловом и ниобием, а также структуры алюминиевых пленок, полученных конденсацией, при изучении их методами световой и электронной просвечивающей или сканирующей микроскопии [209]. При исследовании алюминиевых пленок соотношение кислот 1 9, продолжительность травления 3 мин. [c.22]

Состав 1 выявляет структуру сплавов циркония с ураном. Составы 2 и 3 можно применять для выявления общей структуры ниобия [199]. Составы 4 и 5 рекомендованы для химической полировки тантала и его сплавов [91] замедленное действие позволяет использовать их и для травления микроструктуры. [c.90]

Фазы внедрения образуются при взаимодействии титана (как и циркония, и гафния) с углеродом и азотом. Растворимость этих элементов в титане и его аналогах значительно меньще, чем водорода. Поскольку атомные радиусы углерода и азота больше, чем у водорода, предельный состав фаз внедрения в этом случае отвечает формуле ТЮ и (Т Мх= 0,56-1)1 т.е. заполняются только октаэдрические пустоты в ГЦК решётке. Эти фазы относятся к наиболее тугоплавким. Следует отметить, что температуры плавления карбидов и нитридов существенно вьппе, чем самих металлов. А сплав 80% Т1С + 20% НЮ плавится рекордно высоко - при 4215 С. Эго самый тугоплавкий из всех известных в настоящее время материалов. Карбиды и нитриды титана и его аналоги к тому же обладают высокой твердостью, жаростойкостью, исключительно коррозионностойки и инертны по отношению к расплавленным металлам. [c.119]

Применение. Металлическое олово в виде белой жести применяется в консервной промышленности, которая потребляет 40% выплавляемого металла. Лужение посуды, производство фольги, припоев и других различных сплавов — важные области применения олова. Олово входит в состав бронз (сплавы олова с медью), типографских сплавов (сплавы олова со свинцом и сурьмой), баббитов (сплавы для подшипников, состоящие из олова, свинца, сурьмы и меди), сплава для атомной энергетики с цирконием. На производство сплавов расходуется более 50% выплавляемого металла. [c.107]

Этот метод отличается большей точностью, чем предыдущий, но. он более длителен и применим лишь для анализа металлического титана, титановой губки и сплавов, в состав которых входят металлы, способные образовывать купферонаты, экстрагируемые хлороформом, в частности железо, ванадий, олово и цирконий. [c.53]

Состав сплава в большой мере зависит от количества взятого в реакцию алюминия чем оно больше, тем выше содержание циркония в сплаге. Однако при этом увеличивается и количество алюминия в сплаве. [c.31]

Применение в технике. Применение циркония, так же как и титана, в последнее время сильно развивается, несмотря на сложность переработки его руд Металлический цирконий присаживается к стали как раскислитель и деазотизатор. Сплавы циркония с кобальтом и никелем обладают кислотоупорными свойствами. Цирконий является одним из лучших материалов для ядерных реакторов. Двуокись циркония — огнеупорный материал, который вследствие ничтожного коэффициента расширения (0,00000019— 0,00000089 на 1° ср. у кварца 0,00000048) не трескается при резких колебаниях температуры. Двуокись циркония применяется также в стекловаренном деле, в производстве глазурей, эмалей, для вулканизации каучука, при просвечивании рентгеновскими лучами пищеварительных органов (вместо сернокислого бария) 2гОз входит в состав белил. Нитриды, карбид и силицид применяются как абразивные материалы, как теплоизоляторы и т. п. [c.300]

Состав сплава в большой мере зависит от ко.чичества взятого в реакцию алюлшния чем оно бо.чыие, тем выше содсри апис циркония в сплаве. Однако при этом увеличивается и количество алю.мииия ц снлаво [c.37]

Газ для создания защитной атмосферы выбирают в зависимости от металлов, входящих в состав сплава. Часто применяют водород, однако не в тех случаях, когда присутствуют значительные количества щелочных, щелочноземельных и редкоземельных металлов, легко образующих гидриды. Применяют для этой цели и азот, за исключением тех случаев, когда среди металлов-присутствуют такие, которые образуют нитриды, как, например, литий, бериллий, магний, кальций, стронций, барий, редкоземельные металлы, актиноиды,, титан, цирконий, гафний, ванадий, ниобий и тантал. Если нет основания опасаться образования карбидов, то можно с успехом использовать и моноксид углерода, тогда как Oj и SOj при высоких температурах могут иногда оказывать на металлы окислительное действие. Инертные газы, преимущественно аргон, являются наилучшими, хотя и наиболее дорогими защитными газами. Защитный газ при высоких требованиях к его защитному действию должен быть хорошо очнщен, в особенности нежелательно присутствие в нем кислорода, даже в виде следов. Указания о способах очистки различных газов можио найти в соответствующих разделах настоящей книги [водород (гл. 1), азог (гл. 7), инертные газы]. Водород, азот и аргон высокой степени чистоты имеются в продаже или могут быть поставлены некоторыми заводами по желанию заказчика. [c.2147]

Сплавы циркония с медью применяют в электротехнической промышленности, цирконий входит в состав пирофорных (сильно ис1 рящих) сплавов. > [c.19]

На дно реторты устанавливают контейнеры, изготовленные из сплава инконель (состав сплава инконель X 72,7% N1, 15% Сг, 7% Fe, 1% Nb, 2,5% Ti, 0,7% Al, 0,7% Мп, 0,4% Si, 0,05% С). Контейнер представляет собой этажерку, на которую загружают неочищенный хлорид циркония. Реторту закрывают крышкой, которою погружают в предварительно расплавленный сплав РЬ—Sb. Затем сплав замораживают, реторту эвакуируют, дважды- заполняют водородом, нижнюю зону нагревают до 200° С, при этом удаляется остаточный Si U, а Fe U восстанав- [c.249]

Цирконий и его сплавы при повышенных температурах покрываются в растворах уранилсульфата черной защитной пленкой, после чего скорость коррозии резко замедляется. Но, к сожалению, коррозия ускоряется под действием излучения реактора. Скорость коррозии повышается с увеличением плотности энергии деления, достигая для циркалоя-2 значений 0,254—0,635 мм/год при плотности энергии деления 20 квт1л. Несколько большую коррозионную стойкость обнаруживают экспериментальные циркониевые сплавы, в состав которых входит 15% Nb. Циркалой-2, единственный освоенный промышленностью сплав циркония, был применен при, сооружении активной зоны опытного гомогенного реактора HRT. Коррозия его была в пределах ожидаемой. Серьезная авария бака активной зоны произошла не [c.383]

Для приготовления сплавов в качестве исходных материалов использовали йодидный цирконий (99,8%,), ниобий (99,7%) и йодидный ванадий (99,7%). Сплавы выплавляли в дуговой печи на медном поддоне с нерасходуемым вольфрамовым электродом в атмосфере чистого аргона. С целью достижения равномерного распределения элементов сплавы переплавляли 4—5 раз. Для уничтожения ликвации сплавы после выплавки гомогенизировали при разных температурах в зависимости от состава сплавов. Сплавы, богатые ниобием, гомогенизировали при температуре 1700°. Остальные сплавы отжигали при 1000—1100°. Всего было приготовлено около 80 сплавов с содержанием до 95% ниобия и ванадия, Исследуемые сплавы подвергались химическому анализу на содержание ниобия и ванадияЗа основу был взят шихтовой состав сплавов, так как результаты химического анализа практически мало отличались от исходного состава. Основным источником экспериментальных данных явилось изучение микроструктуры литых и закаленных сплавов, а также измерения твердости и микротвердости. В качестве травителя металлографических шлифов использовали травитель из смеси плавиковой и азотной кислот. Твердость сплавов измеряли на твердомере с алмазной пирамидой под нагрузкой 20 кГ. Фазовую твердость определяли на приборе ПМТ-3 с нагрузкой в 100 Г. Рентгеновские исследования проводили иа компактных игольчатых образцах с использованием неотфильтрован-ного железного излучения. [c.87]

Сплавы для исследования, состав которых указан в таблице, приготовляли из йодидного циркония (99,9%), тантала (99,48%), карботерми-ческого ванадия (99,84%). Сплавы выплавляли в дуговой печи с вольфрамовым электродом в лунках медного водоохлаждаемого поддона в атмосфере очищенного аргона. Химический анализ показал удовлетворительное согласование с шихтовым составом. Проведена закалка сплавов в ледяную воду после отжига при температуре 900° в течение 150 час. Отжиг сплавов производили в двойных эвакуированных кварцевых ампулах, внешняя ампула заполнялась циркониевой стружкой. Для исследования фазового состояния закаленных сплавов применены методы металлографического и рентгеновского фазового анализов и измерения твердости. Измерение твердости сплавов производили иа твердомере типа ТП при нагрузке 10 кГ, травили шлифы смесью азотной и плавиковой кислот, взятых в различных соотношениях. Рентгенограммы снимали с поликристаллических цилиндрических образцов, которые стравливали до 00,3 мм. Съемку рентгенограмм производили в камере типа РКД диаметром 57,3 мм с асимметричной закладкой пленки на медном нефильтрованном излучении, для уменьшения фона от характеристического излучения ванадия служила вторая пленка, которую накладывали на основную. Ввиду того, что, как это указывается в работе [4], образование м-фазы начинается в двойных сплавах циркония с электронной концентрацией -фазы 4,07—4,10 эл1атом, а -фаза стабилизируется в сплавах, электронная концентрация которых не ниже [c.98]

В этой группе сплавов наибольшее распространение получили сплавы алюминия с марганцем в количестве 1—1,6% Мп (сплавы марки АМц) и сплавы алюминия с магнием в количестве 0,5—7% Mg (сплавы марки АМг— так называемые магналии). Примеси железа и кремния ухудушают свойства сплавов, поэтому содержание их допускается не более 0,5—0,7%. Магналии склонны к образованию крупного зерна, что устраняют модифицированием сплава титаном, ванадием, цирконием. Химический состав и механические свойства алюминие-вомарганцевистых и алюминиевомагниевых сплавов приведен в табл. 11.2. [c.48]

Двойные сплавы циркония с 5, 7, 10 вес.% тантала при 900° имеют структуру -твердого раствора циркония. При закалке, как это показал рентгеновский фазовый анализ, все эти сплавы претерпевают ->a превращение. В двухфазных сплавах (20 и 27 вес.% тантала) со структурой zr + Ta-твердых растворов состав -твердого раствора на основе циркония одинаков (15 вес.% тантала), при этом электронная концентрация в -твердом растворе циркония равна 4,08 эл1атом, т. е. в этих сплавах можно ожидать появление а -фазы при закалке. Но на рентгенограммах видны лишь линии (х -фазы циркония и -твердого раствора тантала. Изменение твердости сплавов после закалки с 900° также не дает никаких оснований предположить существование со-фазы (см. таблицу). Таким образом, в сплавах циркония с танталом, закаленных от температуры 900°, ю-фаза не образуется и тем более невозможно зафиксировать -твердый раствор циркония. [c.100]

Кривые состав — твердость для закаленных с 1000° сплавов двух других разрезов (Nb Fe=l l и Nb Fe=l 3) в области однородного -твердого раствора имеют резкое повышение твердости до 500— 525 кГ1мм при 3 вес.% Nb-fFe. Кривые состав—-твердость образуют как бы ступеньку со слабо выраженным максимумом при 3 вес.% Nb + + Fe. Ход кривых твердости для сплавов обоих разрезов в процессе отпуска показывает, что это повышение твердости не связано с образованием со-фазы, поскольку сплавы, расположенные за подъемами твердости, не подвергаются упрочнению в процессе отпуска, т. е. со-фаза отпуска не образуется. Закономерно предположить, что в данном случае резкий подъем твердости вызван образованием в процессе закалки а -фазы. В тройных сплавах на основе циркония, легированных небольшими добавками молибдена и олова (3—4 атомн. % Mo-bSn), также наблюдается резкий подъем твердости после закалки с 900° 3], который авторы связывают с образованием а -фазы. Аналогичная картина наблюдается и на сплавах системы Zr — Та, богатых цирконием i[4]. Однако для полного подтверждения связи подъема твердости в системе цирконий— ниобий — железо с образованием а -фазы следует провести рентгенографический анализ закаленных и отпущенных сплавов. В заключение следует отметить тот факт, что образование со-фазы после закалки в тройной системе происходит при более низком содержании ниобия, чем в двойных сплавах циркония с ниобием, хотя железо не является стабилизатором zr. FIo содержанию ниобия этот сдвиг составляет около 3,8 вес.%, поскольку по данным работы [5] со-фаза в системе Zr— Nb возникает при 7 атомн.% ниобия. [c.121]

Сплавы циркония с 0,20, 0,5 и 1 вес.% ( u-t-Ni) при соотношении меди и никеля, равном (15004-59,бгУ) 4 1, 1 1, 1 4, были испытаны в статических условиях в растворе сернокислого уранила при 300° и 87 атм. Параллельно испытывали -40г/м2) две партии образцов одна — после отжига при 650° в течение 30 мин. с последующим охлаждением на воздухе, вторая — после закалки с 1000°. Образцы сплавов цилиндрической формы (высота 10 м и 0 = 5 мм) помещали в кварцевые пробирки и заливали 3%-ным водным раствором серной кислоты-f3% UO2SO4. Запаянные пробирки помещали в автоклав с водой и испытывали. Создаваемое при нагревании давление в пробирке от залитого в нее раствора уравновешивалось давлением, которое создавалось от залитой воды в автоклаве, что предохраняло кварцевую пробирку от разрушения, хотя внутри ее и создавалось давление 87 атм. Запаивая пробирки, стабилизировали состав и количество залитого раствора. Испытания прерывали через каждые 250 час. для осмотра и взвешивания образцов. При продолжении испытаний заливали свежую порцию раствора сернокислого уранила. Суммарное время испытаний составляет 2000 час. [c.166]

Для изучения коррозионных и механических свойств сплавы были намечены с учетом строения диаграммы состояният. е. те сплавы, которые при высоких температурах (1200—1000°) состоят из гомогенного -твердого раствора на основе циркония. Для исследования выбраны сплавы по разрезам Мо N = 3 1 от 1 до 6 вес.%, 1 1 от 1 до 3 вес.%, 1 3 — 1 и 2 вес. %. (Составы сплавов указаны в табл. 1, 2, 3, в которых приведены результаты исследований.) Для изготовления сплавов использованы йодидный цирконий, 99,8%), молибденовая проволока 99,68%, электролитический никель, переплавленный в вакууме. Сплавы выплавлялись в атмосфере аргона в дуговой печи с нерасходуемым электродом на медном, охлаждаемом водой поддоне. Для достижения однородности состава слитки переплавляли несколько раз. Проведенный химический анализ показал хорошее согласование с шихтовым составом, поэтому при обсуждении результатов состав сплавов дается по шихте. Слитки сплавов нагревали в буре до температуры 950—1000° и ковали на воздухе с промежуточными нагревами. Откованные прутки отмывали от буры в кипящем концентрированном растворе щелочи NaOH и, запаянные в кварцевые ампулы, подвергали отпуску при 650° в течение 20 мин., охлаждение проводили на воздухе. Из прутков вытачивали цилиндрические образцы диаметром 5 мм, высотой 10 мм для коррозионных испытаний и стандартные разрывные образцы с диаметром рабочей части 3 мм, длиной 23 мм для механических испытаний. [c.196]

Исходными материалами для изготовления сплавов служили йодидный цирконий чистотой 99,7%, молибденовая проволока чистотой 99,68%, спеченный ниобий чистотой 99,3%, гидридный хром чистотой 99,9%, олово и кремний марки кальбаум. Сплавы выплавляли в дуговой печи в атмосфере чистого аргона. В качестве геттера использовали йодидный цирконий. Сплавы переплавляли 6—8 раз с обязательным перевертыванием сплавов перед каждой плавкой. Химический анализ сплавов на содержание молибдена, хрома и кремния показал хорошее совпадение с шихтовым составом, поэтому в дальнейшем состав сплавов дается по шихте. Литые сплавы проходили ковку в буре при температуре 1000— 1100°. Сплавы всех составов проковались хорошо, без трещин. Часть кованых сплавов была отпущена в течение 20 мин. при 650°. Из кованых и отпущенных сплавов были выточены образцы для проведения механических испытаний, а также цилиндрические образцы для коррозионных испытаний. Кроме того, из литых сплавов также были выточены цилиндрические образцы для коррозионных испытаний. Микроструктурные исследования литых сплавов показали, что нелегированный цирконий и все сплавы, не содержащие кремния, имеют крупнозернистую мартен-ситную структуру, сплавы с кремнием отличаются мелкозернистой структурой и содержат выделения второй фазы, по-видимому Zr4Si, так как растворимость кремния в цирконии крайне мала ( -0,2 вес. % при 1610°) [3]. [c.209]

Исходными материалами для ириготоеления сплавов были цирконий йодидный (99,9%), иобий (99,57%), никель электролитический, переплавленный в вакууме, медь. элекролитическая, переплавленная в вакууме, железо порощкообразное восстановленное, хром электролитический в чешуйках. Сплавы выплавляли в дуговой печи на медном охлаждаемом водой поддоне в атмосфере аргона. Проведенный химический анализ показал удовлетворительное согласование с шихтовым составом, поэтому в дальнейшем состав сплавов дается по шихте. Слитки проковывали в прутки диаметром 7—8 мм, нагрев оплавов под ковку до 900— 950° осуществлялся в буре, в процессе ковки сплавы неоднократно подогревали. Прутки для снятия напряжений ковки подвергали отпуску при 600° в течение 1 часа (охлаждение на воздухе). Из подготовленных таким образом прутков вытачивали [коррозионные образцы диаметром 5 мм, высотой 8 мм и образцы для механических испытаний диаметром [c.242]

КАРБИДЫ — соединения металлов или неметаллов с углеродом. К.— тугоплавкие твердые вещества, нерастворимые ни в одном из известных растворителей. Наиболее распространенный метод получения К- заключается в нагревании до температуры около 2000 С смеси соответствующего металла или его оксида с углем в атмосфере инертного или восстановительного газа. Преобладающее большинство К. (карбид бора В4С, кремния Si , титана Ti , вольфрама W , циркония Zr и др.) очень твердые, жаропрочные, химически инертные. К. применяют в производстве чугунов и сталей, различных сплавов современной техники, используют в качестве абразивных материалов, восстановителей, рас-кислителей, катализаторов и др. К. вольфрама и титана входят в состав твердых и жаропрочных сплавов, из которых изготовляют режущий и буровой инструменты из К. кремния (карборунд) изготовляют шлифовальные круги и другие абразивы К. железа Feg (цементит) входит в состав чугунов и сталей К. кальция применяется в производстве ацетилена, цианамида кальция и др. К. используют как материалы для электрических контактов, разрядников и многого др. (см. Кальция карбид. Карборунд). [c.119]

Состав 7 применяют для травления сплавов циркония с алюминием или ураном, а также для травления алюминиевой фольги с целью выявления субграниц [200]. В последнем случае время травления составляет 2—3 мин. [c.22]

В программе фирмы Вое1п целью контракта было получение минимального значения предела текучести 500 МПа, минимального порогового уровня напряжений в высотном направлении 310 МПа, высоких характеристик разрушения и усталостных свойств. При этом чувствительность к закалке должна обеспечивать неизменными высокие свойства на плитах и штамповках. Номинальный состав рекомендуемого сплава 21 представлен в табл. 10 и на рис. 122. По существу сплав 21 является сплавом 7075-7178 с низким содержанием меди, с цирконием и марганцем вместо хрома. Низкое содержание меди и замещение хрома цирконием и марганцем должны свести к минимуму чувствительность к закалке. Рекомендуемые предельные содерлония компонентов сплава были, % 5,9—6,9 2п, 2,2—2,9 M.g, 0,7—1,5 Си, 0,10— —0,25 2г, 0,05—0,15 Мп, 0,05 (мах.) Сг, 0,20 (мах.) Ре, 0,20 (мах.) 81, 0,10 (мах.) Т1. [c.267]

В Англии изучается не содержащий хрома сплав с добавками серебра и циркония [162]. Химический состав этих сплавов близок составу сплава МА-15 (фирма Al oa ), сплаву 2 (фирма Reynolds ) и сплаву 21 (фирма Boeing ), (табл. 14). За исключением высокого содержания меди в сплаве МА-15 и добавок серебра в английском сплаве, химический состав этих сплавов является очень схожим. [c.275]

Бьюкенен и сотр. [327] разработали спектрофотометрический метод определения циркония с ализаринсульфонатом натрия в сплавах плутония и урана, применяемых в качестве реакторного горючего. Эти сплавы имели следующий состав 20—40% Ри, 50—75% и, 0,05—4,5% Zr, 1,25-6,0% Мо, 1,25 6,0% Ru, 0,25—0,9%) Rh и 0,7—2,5%) Pd- Цирконий и другие долгоживу-щ ие осколочные элементы накапливаются в сплавах в результате процессов деления и не удаляются полностью при проведении пирометаллургической регенерации горючего. [c.402]

Современные твердофазные материалы исключительно многообразны по составу /И охватывают практически все элементы периодической системы. Как правило, материалы имеют сложный состав, включая три и более химических элемента. Из простых веществ в качестве материалов используют в основном алюминии, медь, углерод, кремний, германий, титан, никель, свинец, серебро, золото, тантал, молибден, платиновые металлы. Материалы на основе бинарных соединений также сравнительно немногочисленны. Среди них наиболее известны фториды, карбиды и нитриды переходных металлов, полупроводники типа халькоге-нидов цинка, кадмия и ртути, сплавы кобальта с лантаноидами, обладающие крайне высокой магнитной энергией, и сверхпровод-никовые сплавы ниобия с оловом, цирконием или титаном. Намного более распространены сложные по составу материалы. В последнее время нередко в химической литературе можно встретить твердофазные композиции, содержащие в своем составе свыше 10 химических элементов. [c.134]

Двойные смеси, применяемые для приготовления осветительных составов, при горении должны пзлучать максимальное количество световой энергии. Этому условию наиболее удовлетворяют смеси, состоящие из окислителей и металла. В качестве окислителей применяют нитраты, перхлораты п др., а из металлов — магний, алю- миний, или их сплавы, реже цирконий и др. Осветительный состав из компонентов Ba(NOз)2 + Мд — смола можно рассматривать, как состоящий из двух двойных смесей Ва(М0д).2 - - Mg и Ва(КОз)2-Ь + смола. Первая смесь обеспечивает необходимый световой эффект, а вторая смесь служит замедлителем горения. [c.34]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология