Горячий латекс

В результате изучения влияния состава и концентрации электролитов, температуры и продолжительности отдельных стадий на процесс формирования зерен и пористой ленты был разработан непрерывный способ зернистой коагуляции латекса растворами электролитов с образованием мелких зерен, легко отмывающихся от эмульгатора и электролитов. При отмывке происходит образование пористой ленты на непрерывно движущейся сетке. Сушка ленты осуществляется в токе горячего воздуха в горизонтальных сушильных агрегатах. Этот метод был внедрен в производство на Ереванском химическом комбинате и оказался достаточно надежным в условиях длительной эксплуатации, причем наряду с простотой технологического оформления он отличается [c.382]

ЭМУЛЬСИОННЫЕ КРАСКИ (воднодисперсионные краски, латексные краски), суспензии пигментов и наполнителей в водных дисперсиях (латексах) гомо- и сополимеров винилацетата, акрилатов, сополимеров стирола с бутадиеном, а также в водных эмульсиях алкидных или эпоксидных смол, битумов и др. Содержат эмульгаторы, диспергаторы пигментов, загустители, антифризы, ингибиторы коррозии и др. Получ. диспергирование пигментов и наполнителей в водном р-ре диспергатора и других ингредиентов смешение пигментной пасты с латексом или эмульсией смолы. Нетоксичны, пожаро- и взрывобезопасны, м. б. нанесены на влажные пов-сти, относительно дешевы недостаток — склонность к коагуляции при пониж. т ах. Наносят распылением, наливом, валиком, кистью. Сушат прн т-рах от комнатной до 150 °С. Покрытия характеризуются сравнительно невысокими твердостью, мех. прочностью и водостойкостью (исключение — акрилатные Э. к., образующие покрытия, долговечность к-рых достигает 7 лет). Э. к. естеств. сушки примен. для окраски фасадов и интерьеров зданий, деревянных и металлич. строит, конструкций, средств транспорта, мебели и др. Э. к. горячей сушки — в кач-ве антикорроз. грунтовок по металлу. ЭМУЛЬСОЛЫ, смазочно-охлаждающие жидкости, применяемые в виде 3—10%-ных водных эмульсий. Готовят на [c.709]

При этих условиях молярный коэффициент светопоглощения равен 2,29 0,05 Ю 1300], что позволяет определять очень малые количества калия Возможно определение 1 —10-10 моля калия в виде дипикриламината в I л конечного раствора При содержании от О до 400 мкг калия в 100 мл конечного раствора соблюдается закон Ламберта — Бера Окраска сохраняется без изменения 2 часа. Колебания концентрации ацетона в конечном растворе не влияют на оптическую плотность [1300]. Рекомендуется измерять и при 400 ммк [739] В вариантах этого метода дипикриламинат калия растворяют в горячей воде (1446, 1760,1870] Максимум светопоглощения этих растворов находится при 465— 470 ммк [90], поэтому оптическую плотность измеряют с синим или зеленым светофильтром Водные растворы подчиняются закону Ламберта — Бера в пределах 0,1—0,8 мг калия в 250 мл раствора [90]. Таким способом можно определять 20—200 мкг калия с погрешностью 2%. Описано также определение по интенсивности окраски этаноловых растворов дипикриламината калия [657, 658, 1451], ацетоновых растворов, разбавленных затем подщелоченной водой [462, 983, 2441, 2553]. В ряде работ предлагается измерять оптическую плотность маточного раствора после осаждения калия раствором хорошо растворимой соли дипикриламина [627, 1870, 2311, 2540] при 595 ммк [793] Разные варианты этого метода применяются для определения калия в почве [1839, 2540], удобрениях [1446], латексе [739], растительных тканях [1010, биологических материалах [627, 1010, 1451, 1870, 2311, 2553 и прочих объектах [90] [c.102]

Впервые процесс агломерации был осуществлен в производственных условиях для получения высококонцентрированного латекса. Это была агломерация в процессе полимеризации, протекающая по механизму действия органической жидкости, совместимой с полимером [24, с. 30] роль такой жидкости в данном случае играют сами непрореагировавшие мономеры. Для усиления эффекта агломерации начальные количества воды и эмульгатора снижают до минимума, чтобы только обеспечить приемлемую скорость полимеризации и стабильность латекса. По ходу лроцесса неоднократно вводят дополнительные порции стабилизирующих ПАВ, контролируя протекание полимеризации по поверхностному натяжению системы (рис. 4.4). Этот принцип до сих пор используется рядом зарубежных фирм при производстве некоторых горячих и холодных латексов для пенорезины, причем в первом случае соотношение фаз (100 50—100 60) и глубокая конверсия позволяют получать латексы с концентрацией выше 60% непосредственно в реак- [c.168]

Своей агрегативной устойчивостью Л. с, обязаны молекулам или ионам эмульгаторов, адсорбированным на поверхности частнц. Устойчивость, как правило, возрастает с увеличением степени покрытия поверхности частиц эмульгаторами, которая, в свою очередь, связана с поверхностным натяжением латекса. В зависимости от насыщенности защитных слоев и их природы поверхностное натяжение латексов колеблется обычно в пределах от 30 до 70 дин см. Т. к. подавляющее большинство Л. с. производят с применением анионных эмульгаторов, частицы каучука в них обычно заряжены отрицательно. В зависимости от типа эмульгатора устойчивость Л. с., кроме того, зависит от pH водной фазы. Л. с., стабилизованные мылами на основе жирных к-т, канифоли и др., устойчивы лишь при pH выше 7—8. Латексы, стабилизованные сульфонатами (напр., некалем), устойчивы и при более низких значениях pH. Наиболее распространены дивинил-стирольные Л. с., получаемые сополимеризацией дивинила и стирола ( горячие — при 50°, холодные — при 5—20°). Увеличение относительного количества стирола приводит к повышению темп-ры стеклования содержащегося в латексе полимера и прочности получаемых из латекса вулканизованных ненаполненных н.пенок. Для достижения прочности 150—180 кг1см полимер горячего латекса должен содержать не менее 40% стирола повышение содержания стиро.ла в полимере до 60—65% позволяет получать пленки с хорошими физико-механич. показателями в невулканизованном состоянии и повышенной устойчивостью к окислительному старению. В случае необходимости сочетания удовлетворительной прочности и морозостойкости изделий целесообразно применение холодных Л. с., обеспечивающее хорошие физико-механич. показатели пленок при более низком содержании связанного стирола. [c.466]

Растворы в органических растворителях. Некоторые сырые каучуки растворяются в органических растворителях — лигроине, керосине или толуоле с образованием клеев, которые легко вводятся при перемешивании в расплавленные битумы, дегти и пеки. Этот метод пригоден лишь в том случае, если в готовом продукте допустимо наличие растворителя, использованного для растворения зла- стомера. Количество требуемого растворителя при этом может оказаться довольно значительным, так как концентрация эластомера в растворителе обычно может быть не более 20%. При больших количествах эластомера раствор желатинируется или его вязкость возрастает в такой степени, которая препятствует его использованию. Такой метод можно успешно применять для получения разжиженных битумов [221. В одной из работ, например, описывается введение латекса в полугудроны при комнатной температуре. Смесь нагревали для удаления воды, после чего в горячем виде вводили в расплавленный дорожный битум и оба жидких компонента перемешивали. Концентрация сухого каучука в полугудроне достигала 11%, битумная i e b содержала 2% каучука. [c.231]

Этиленпропилен о в ы е каучуки можно совмещать с битумом в их исходном состоянии (ПУ тем вальцевания), в виде растворов в органических растворителях и водных дисперсий—латексов. Вальцевание имеет ряд преимуществ, так как позволяет упростить приготовление мастик и снизить трудозатраты. Кроме того, при такой технологии исключаются токсичность и огнеопасность. Мастики наносят горячим способом с температурой 160-200 С. [c.40]

Способ изготовления обуви из латекса термосенсибилизацией применяется для выпуска купальных туфель. Формы, обложенные вулканизованной резиной, нагревают до 100 °С и погружают на 30 с в ванну, наполненную натуральным латексом, с температурой 15 °С. Термосенсибилизирующим агентом служит мутанол М-40. Затем формы с отложенным гелем подают в сушильную камеру, где их выдерживают при 100 °С в течение 30 мин. После сушки геля на подошву заготовки вручную наносят резиновый клей, накладывают стельку и опрессовывают с помощью вакуума. Далее заготовки снимают с форм, выворачивают, надевают на металлическую колодку и подают на вулканизацию. Вулканизацию проводят в котле в среде горячего воздуха под давлением 0,2 МПа. Температура в котле в течение первых 15 мин поддерживается равной 45 °С, затем повышается до 120 °С. При этой температуре обувь вулканизуется в течение 60 мин. [c.72]

Отогнанный латекс, содержащий не более 0,1% свободного стирола, из куба колонны 5 насосом 14 через фильтр 15 и подогреватель 16, обогреваемый горячей водой, подается в колонну концент )ирования 17, где при температуре латекса 60°С и остаточном давлении 7 кПа происходит концен qзи-рование латекса до содержания сухого вещества не ниже 60%. Теплота, необходимая для концентрирования латекса, сообщается ему при прохождении пластинчатого теплосзб-менника 16. Латекс из куба концентратора 17 насосом 28 подается на смешение со свежим латексом перед фильтром 15 (циркули1)ую-щий латекс), часть концентрированного латекса при этом отбирается и через фильтр 29 [c.122]

Приготовление раствора хлорида натрня состоит нз двух стадий. На первой стадии производится растворение соли, а на второй — очистка солевого раствора от взвешенных частиц и солей жесткости. Соль из железнодорожных цистерн разгружается в железобетонный приямок, куда поступает горячая вода. Насосом солевой раствор подается на очистку в аппарат, куда поступает также раствор кальцинированной соды и щелочи — для осаждения солей жесткости. Для лучшего шламообразования в этот же аппарат подается омыленный полиакриламид. Очищенный и осветленный 247о-ный раствор хлорида натрия (плотность не ниже 1,18 г/см ) подается насосом для выделения каучука из латекса. [c.229]

Получение лигнинонаполненного каучука состоит в следующем. Порошкообразный лигнин растворяется в водной щелочи, и раствор смешивается с латексом. Лигнинолатексная смесь коагулируется раствором кислоты и хлористого кальция. Полученная пульпа разбавляется водой и фильтруется. Выделенная крошка лигнинонаполненного каучука сушится горячим воздухом. Полученный каучук имеет высокое сопротивление разрыву, высокую эластичность и хорошее сопротивление старению. [c.49]

Полученный латекс подвергают коагуляции серной кислотой или алюмокалиевыми квасцами в аппарате из эмалированного чу руна или нержавеющей стали, снабженном мешалкой и барботе-ром. Латекс вводят в раствор коагулянта гонкой струей при перемешивании, затем добавляют аммиачную воду. Через барботер пропускают водяной пар, нагревая смесь до требуемой для коагуляции температуры 80 °С, и отгоняют незаполимеризовавшийся мономер. После двухчасовой коагуляции осаждается тонкий порошок полистирола, которому дают отстояться и промывают горячей водой в лаверах — цилиндрических аппаратах из нержавеющей стали с рамной мешалкой. Промытый полистирол отжимают от избытка воды на центрифуге, после чего с содержанием воды около 60% подают в сушилки с кипящим слоем, а затем на просеивание. [c.94]

Способ термореактивных маточных смесей эффективно используется для усиления различных синтетических каучуков общего назначения бутадиен-нитрильных а также натурального каучука Впоследствии принцип отверждения термореактивной смолы в среде каучука до вулканизации использован для модификации смесей каучука и смолы, полученных на стадии латекса, когда после коагуляции смесь обрабатывается на горячих вальцах при температуре отверждения смолы Аналогично в НК или синтетический каучук вводятся монометилолрезорцин или производные мочевины или анилина. Конденсацию также осуществляют на горячих вальцах или в термостате в присутствии катализатора или без него " 2. Материал с различной степенью жесткости [c.107]

Из форсмесителя эмульсия лоступает в первый аппарат из трех соединенных последовательно реакторов с мешалками. Заданная температура в реакторах (от 65 до 85 °С) поддерживается прокачиванием через рубашки аппаратов горячей воды, подогреваемой паром. Затем реакционная смесь поступает во второй и третий-аппараты. Продолжительность сололимеризации 9—15 ч. Конверсия латекса, выходящего из последнего реактора, достигает 95—97%. Из последнего реактора латекс засасывается (В испаритель, в котором поддерживается пониженное давление ( 2 Па). Для разрушения пены в испарителе в трубопровод, соединяющий его с последним реактором, непрерывно дозируется раствор пеногасителя. В испарителе непрореагировавшие мономеры отгоняются из латекса острым ларом. Сконденаированные мономеры и вода, содержащая акрилонитрил, возвращаются на полимеризацию. [c.193]

Распылительная сушка латексов осуществляется разбрызгиванием их в среде пара, горячих воздуха, азота и т. д. Антиагломеранты добавляются в латексы (до 15 % на полимер метилцеллюлозы) или в поток [c.136]

При получении полотна волокнистый холст или система нитей скрепляются разл. способами (физ.-хим., физ.-мех. и др.). Наиб, распространенный физ.-хим. способ — клеевой холст пропитывают жидким свя уюздим, Яапр. синт. латексом, а затем сушат горячим воздухом или ИК лучами. Для склеивания используют также твердые термопласты, капр. полиамида, полиэтилен, к-рые вводят на стадчи [c.375]

Рис. IX.2. Принципиальная схема производства бутадиен-стирольного каучука у—аппарат для приготовления углеводородной шихты 5—реакторы 3, 5— колонны 4—отгонный куб в—каллеотбойник 7—конденсатор 8—отстойник 9—водокольцевой насос 10—компрессор И—конденсатор бутадиена /г—приемная емкость латекса /г—лентоотливочная машина /i—отжимные валки 15—вакуум-насос 16—сушилка 17—пудровочная машина 18—намоточная машина /9—электрокара /—углеводородная шихта //—водяная фаза 11—горячая вода IV—инициатор V—активатор VI—регулятор VII— рассол V///—прегыватель /X—стабилизатор X—острый пар X/—стирол XII—стирольная вода X///—дивинил X/U—электролит ХМ—уксусная кислота XV/—вода на коагуляцию.

Эмульсионная полимеризация проводится в эмалированных полимеризаторах емкостью 3—5 лг , имеющих паровую рубашку и снабженных рамной мешалкой и обратным холодильнико]и. Вначале готовится водная фаза в аппарате 1 (рис. XIX. 1) и при pH 3,5—7, регулируемом сульфитом натрия, подается в аппарат 2, где перемешивается со стиролом. Эмульсия подогревается до 40 °С В подогревателе 3 н подается в систему последовательно работающих полимеризаторов 4. В полимеризаторах поддерживается температура 60°С. Полимеризация проводится в атмосфере азота. Готовый латекс нагревается в коагуляторе 6 до 120 °С после этого в течение 2 ч полистирол осаждается, затем отделяется на центрифуге 7, промывается водой, сушится горячим воздухом в сушилках и поступает на упаковку. [c.325]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология