Фракционированная конденсация газо

Выделяющийся газ достаточно чист, он содержит лишь следы воздуха и пары непрореагировавщего спирта. После Конденсации последних в холодильнике газ промывают водой, сушат хлоридом кальция и фракционируют над натрием. Для удаления следов растворенного воздуха применяют повторную конденсацию газа в вакууме при температуре жидкого азота, сопровождающуюся откачкой следов воздуха (см. стр. 313). [c.353]

Практически свободная от метана фракция выводится с низа колонны. С верха колонны газ с температурой минус 83°С подается в теплообменники 23, 17, 11 и 9 для утилизации холода, нагревается до 32°С и выводится. Часть потока конденсата, которая собирается в линии 10, после прохождения через теплообменник 9 испаряется и при температуре 32°С и давлении 0,11 МПа дожимается в первом компрессоре 37 до 0,65 МПа. После дальнейшего сжатия в компрессоре 33 до 4,05 МПа и охлаждения в теплообменнике 34 конденсат, согласно описанному способу, подается в первую ступень конденсации. Способ отличается тем, что в схеме применяется холод, производимый циркуляцией смеси с многоступенчатой фракционирующей конденсацией и при этом часть получаемого конденсата используется для извлечения углеводородов Сз в ректификационной колонне, а другая часть подается для подготовки необходимого холода в цикле. [c.62]

Назначение нагревательно-фракционирующей части нагрев, испарение й смешение исходного сырья с рециркулирующим каталитическим газойлем, снабжение реактора сырьем, фракционирование продуктов крекинга, охлаждение жидких продуктов крекинга, конденсация бензина и отделение жирного газа от нестабильного бензина. Главное назначение реакторной части непрерывная подача катализатора в реактор, проведение реакции каталитического крекинга, пневмотранспорт и регенерация закоксованного катализатора. [c.95]

Гидрогенизат из сепаратора 8 охлаждается в теплообменнике 9 и поступает в отпарную колонну 7. С верха колонны выводятся сероводород, углеводородные газы и водяные пары, которые после конденсации и охлаждения в аппарате 6 направляются в сепаратор 4. С низа сепаратора 4 конденсат забирается насосом 5 и возвращается в колонну 7. Головной продукт (сероводород и углеводородные газы) из сепаратора поступает в колонну 3, где он очищается от сероводорода с помощью раствора МЭА. С верха колонны 3 пары направляются во фракционирующий абсорбер 27. [c.41]

Жирный газ, состоящий преимущественно из предельных углеводородов, поступает с установок первичной переработки нефти АТ и АВТ, гидрокрекинга, каталитического риформинга и некоторых других. Жирный газ, состоящий из непредельных углеводородов, поступает с установок каталитического и термического крекинга, пиролиза и коксования.. Состав сырья определяет режим процесса, причем это влияние состава сырья одинаково при фракционировании предельных и непредельных углеводородов. Наибольшее влияние на работу фракционирующего абсорбера оказывает изменение концентрации углеводородов С —С3 в жирном газе. Например, с повышением содержания углеводородов Сз в сырье необходимо увеличить расход абсорбента на 10—15 % (масс.). Кроме того, следует повысить расход водяного пара в подогревателе колонны для отпаривания большего количества пропана и усиления режима охлаждения при конденсации паров с верха этой колонны, а также перевода питания колонны на лежащие выше тарелки. [c.59]

В зависимости от технологии и состава разделяемых компонентов фракционирующие аппараты начинены тарелками или насадкой, на которых происходит процесс массообмена, сопровождающийся однократным испарением и конденсацией. В этих аппаратах газ или паровая фаза движется снизу вверх, а жидкая фаза перетекает вниз с тарелки на тарелку, или орошает поверхность насадки, за счет чего создается контакт паров с жидкостью. Число тарелок в колонне зависит от необходимой четкости фракционирования. Для сепарации достаточно 3-4 тарелок, а для выделения отдельных индивидуальных углеводородов требуется 50... 100 тарелок, или 50... 100-метровая насадочная колонна. [c.76]

Образовавшаяся двухфазная система жидкость — газ механически разделяется на жидкость и газ, затем жидкая фаза подвергается более четкой ректификации во фракционирующих колоннах. Выделение из газа жидкой фазы достигается понижением температуры и повышением давления. Сжатие газа вызывает однократную конденсацию высококипящих углеводородов и не дает четкого разделения углеводородов. Охлаждение газовой смеси до низких температур позволяет несколько снизить давление, необходимое для сжижения углеводородов. [c.218]

Рост удельных выбросов сероводорода, аммиака и фенола объясняется тем, что за рассматриваемый период значительно возросли мощности деструктивных процессов переработки нефти, связанных с повышенным образованием этих соединений за счет разложения органических соединений серы, кислорода и азота, содержащихся в нефти. При конденсации углеводородных и нефтяных паров, уходящих из фракционирующих колонн, сероводород, аммиак и летучие фенолы частично переходят в газ, частично остаются в продукте и в значительной мере растворяются в технологическом конденсате, отводимом со сточными водами. Если в 1960 г. мощность термического и каталитического крекинга, каталитического риформинга, гидроочистки, гидрокрекинга и замедленного коксования составляла 10% объема первичной переработки нефти, то в 1980 г. она возросла до 2 7о (особенно выросла мощность гидроочистки средних дистиллятов) - В результате повысилась и вероятность поступления загрязняющих веществ в атмосферу и сточные воды. [c.18]

Применение более высоких температур и малой продолжительности реакции позволяет превращать углеводородное сырье непосредственно в трубах печи, и реакционная камера в этом случае не предусматривается. Продукты реакции по выходе из труб попадают в основную фракционирующую колонну, где происходит отделение смолистых веществ, образовавшихся при реакциях конденсации. Жидкий продукт затем направляется в сепаратор для освобождения от легких газов и в стабилизатор где подвергается депропанизации или дебутанизаций. Выходы бензина при термическом риформинге 70—80% объемн., октановое число 70 (моторный метод без добавки ТЭС). Средний баланс процесса термического крекинга определяется следующими цифрами выход бензина 75% объемн., газа — 18% объемн. остатка — 7% объемн. [c.590]

Принципиальная технологическая схема установки платформинга (без блока гидроочистки сырья) со стационарным слоем катализатора приведена на рис. 8.6. Гидроочищенное и осушенное сырье смешивают с циркулирующим ВСГ, подогревают в теплообменнике, затем в секции печи П-1ш подают в реактор Р-1. На установке имеется три-четыре адиабатических реактора и соответствующее число секций многокамерной печи Я-1 для межступенчатого подогрева реакционной смеси. На выходе из последнего реактора смесь охлаждают в теплообменнике и холодильнике до 20...40 °С и направляют в сепаратор высокого давления С-1 для отделения циркулирующего ВСГ от катализата. Часть ВСГ после осушки цеолитами в адсорбере Р-4 подают на прием циркуляционного компрессора, а избыток выводят на блок предварительной гидроочистки бензина и передают другим потребителям водорода. Нестабильный катализат из С-1 подают в сепаратор низкого давления С-2, где от него отделяют легкие углеводороды. Выделившиеся в сепараторе С-2 газовую и жидкую фазы направляют во фракционирующий абсорбер К-1. Абсорбентом служит стабильный катализат (бензин). Низ абсорбера подогревают горячей струей через печь П-2. В абсорбере при давлении 1,4 МПа и температуре внизу 165 и вверху 40 °С отделяют сухой газ. Нестабильный катализат, выводимый с низа К-1, после подогрева в теплообменнике подают в колонну стабилизации К-2. Тепло в низ К-2 подводят циркуляцией и подогревом в печи Я-1 части стабильного конденсата. Головную фракцию стабилизации после конденсации и охлаждения направляют в приемник С-3, откуда частично возвращают в К-2 на орошение, а избыток выводят с установки. [c.751]

Установка с циркуляцией шарикового катализатора (установка 43-102, рис. 30) состоит из двух основных узлов — нагрева-тельно-фракционирующего и реакторного. В нагревательно-фрак-ционирующей части происходит нагревание, испарение и смешение сырья с рециркулирующим каталитическим газойлем (если работа проводится с рециркуляцией), разделение продуктов крекинга, включая конденсацию бензина и отделение жирного газа от нестабильного бензина. В реакторной части осуществляется каталитический крекинг и регенерация катализатора. [c.83]

Если крекинг-установка работает при низком давлении, то главная фракционирующая колонна, которая слун ит для отделения бензина и газов от более высоко-кипящих углеводородов, находится под очень небольшим избыточным давлением. Поэтому почти все газы крекинга уходят из приемника, который служит для конденсации бензина. Так как уходящие газы еще содержат значительное количество паров бензина, то их подвергают сжатию, вследствие чего они частично сжижаются. Затем газ и жидкость охлаждают в теплообменнике и разделяют в газо-отделителе. После этого бензин стабилизируют обычным путем. [c.15]

Применение. Простой периодической дестилляцией раньше широко пользовались для очистки нефти. В последние годы простые перегонные кубы для этих целей стали заменяться перегонными кубами С колоннами, в которых можег быть достигнуто обратное возвращение флегмы, а эти последние, в свою очередь, вытесняются непрерывно действующими аппаратами с фракционирующими колоннами. В настоящее время применение простой дестилляции в промышленности по большей части ограничено операциями небольшого масштаба, имеющих периодический характер, когда полнота разделения и затрата тепла может быть принесена в жертву для обеспечения низкой себестоимости продукта. В некоторых случаях, как, например, обезвоживание органических растворителей простой дестилляцией, может быть достигнуто достаточно полное разделение при небольшом расходе тепла. Однако, во всех случаях наиболее полное разделение одновременно с более полным улавливанием ценных составных частей при меньшей затрате тепла может быть осуществлено добавлением фракционирующей колонны к простому перегонному кубу. В лаборатории простую дестилляцию можно осуществить, если верхнюю часть перегонной колбы хорошо изолировать для предохранения ее от потери тепла, например, пропусканием тока горячих газов вокруг колбы и пароотводной трубки. Дестилляция по Энглеру или по методу Американского общества испытания материалов (А. S. Т. М.) отличается от простой дестилляции тем, что в первом случае получается некоторое количество флегмы врезу )ь-тате частичной конденсации паров в горлышке колбы. [c.676]

Для получения DjS около 20 г AI2S3 и 7 г DjO (благодаря избытку AI2S3 достигается хорошее высушивание образующегося газа) помешают в двух запаянных ампулах в сосуд вместимостью 5 л с пришлифованной пробкой, снабженной краном. После эвакуирования до давления 10- мм рт. ст. кран закрывают и трубку, присоединяющую сосуд к вакуумной установке, запаивают. После этого путем встряхивания сосуда ампулы разбивают и таким образом приводят во взаимодействие содержащиеся в них вещества. Пары оксида дейтерия, конденсирующиеся на верхних стенках склянки, вводят в реакцию либо путем нагревания, либо засыпая соответствующие участки не вступившим в реакцию сульфидом алюминия. После этого смесь оставляют стоять в темноте (время от времени > встряхивая ее) в течение недели. Затем сосуд припаивают к вакуумной установке с несколькими ловушками, предназначенной для проведения фракционной конденсации (см. ч. I, рис. 46). Газ сначала освобождают путем вымораживания при помощи жидкого воздуха от небольших количеств дейтерия, а затем > фракционируют путем многократной медленной перегонки (бани с охлаждающей смесью иа основе сухого льда и с жидким воздухом). После этого сульфид дейтерия настолько чист, что он уже не оказывает действия на металлическую ртуть даже прв соприкосновении t ней в течение недели. Выход несколько ниже теоретического. [c.171]

Часть паров поступает на конденсацию и после сепарации возвращается на орошение второй фракционирующей колонны. Главная масса паров (температура верха второй фракционирующей колонны 200° С) направляется в башню Грея для контактной очистки глиной, после чего продукт поступает на ректификацию. Выходящие из ректификат ционной колонны пары бензина с заданным концом кипения поступают в холодильник. Бензин после отделения в газосепараторе от газов крекинга направляется на промьшку водой или щелочью и после стабилизации идет в емкость для товарного продукта. Для улавливания паров бензина газ пропускается через абсорбер. Крекинг-остаток из подогревателя-эвапоратора прокачивается через холодильник в емкость. [c.278]

Сырье смешивается с 2,5%, ( по объему) комплекса при нoipмaльнoй температуре поя давлением инертного газа для предотвращения потери паров. После этого смесь центрифугируется или отстаивается. Асфальтены или коисообразу-ющие компоненты вместе с основной массой фторбората и эфира образуют нижний тяжелый смолистый слой, который пo лe отделения разбавляют легким бен ЗИном, нагревают и фракционируют. Реагент увлекается бензином в виде головного погона после конденсации реагент образует нижний слой, а лелкий бензин— верхний. Бензин возвращается в процесс для разбавления тяжелого смолистого слоя, а ре- [c.46]

Конденсация смоляных паров производилась фракциониро-ванно. Тяжелые погоны смолы вместе с механически унесенной пылью высаживались в первом по ходу газа предварительном холодильнике, орошаемом подсмольной водой. Эта смола по анализам отдельных разовых проб содержала от 1 до 9% механических примесей и имела температуру плавления 74°. [c.38]

После выделения в сепараторе (1) (см. рис.) воды и замерзающих компонентов газ частично конденсируют в теплообменнике (2) и фракционируют. Образующиеся в сепараторе (3) пары поднимаются вверх в алюминиевый пластинчатый теплообменник (4), где охлаждаются. Сконденсировавшаяся часть паров стекает вниз в противотоке с газами и фракционируется перед поступлением в сырьевой сепаратор. Образующийся газ подвергают повторному нагреву и направляют в газовую линию, а жидкий продукт собирают и стабилизируют. Конденсация и стабилизация проводятся под давлением 3,5 МПа, что обеспечивает снижение затрат на повторное сжатие и увеличение температуры холодильной части. В холодильнике (5) предусматриьается применение системы высокоэффективного каскадного цикла. При высоком давлении исходного газа происходит расширение газа в горячей части установки, что дает значительную экономию энергии при повторном сжатии газа. [c.34]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология