Дегидрирование бутана в бутилены установка

Важным звеном в любой двухступенчатой схеме дегидрирования бутана до дивинила являются разделительные установки. Ниже будут рассмотрены основные приемы разделения смесей, образующихся при дегидрировании бутан-бутиленов. [c.132]

Количества изобутилена и н-бутиленов, производимых американской нефтяной промышленностью в качестве побочных продуктов при производстве крекинг-бензина, стало не хватать для удовлетворения потребностей военного времени в авиационных бензинах и в синтетическом каучуке. Это привело к быстрому освоению в крупных масштабах метода дегидрирования бутанов в бутилены. Дегидрирование бутанов было разработано в лаборатории и перенесено на опытную установку всего лишь незадолго до начала военных действий. Одновременно этот процесс был освоен в промышленном масштабе в Англии, вследствие чего автор ограничивается кратким описанием английской установки для производства бутиленов из смеси н- и изобутана [41]. [c.131]

Экстракция изобутилена серной кислотой проводится последовательно в двух вертикальных реакторах 2 п 6. Каждый из них снабжен отстойником (4 и 7). В реакторе 2 свежее углеводородное сырье (фракция С4, поступающая из емкости 1) встречается со слабым экстрактом, выходящим из отстойника второй ступени экстракции 7. Теплоту реакции отводят водой, охлаждающей реакционную смесь в холодильнике 3. Температуру в реакторе 2 поддерживают около 38°. Полученный насыщенный экстракт направляется на регенерацию. Частично обедненную на первой ступени экстракции углеводородную фракцию охлаждают и экстрагируют в аппарате 6 свежей 65%-ной серной кислотой при 13—24° при этом изобутилен практически полностью извлекается из фракции углеводородов С4. Требуемая температура поддерживается также охлаждением реакционной смеси в холодильнике 5. Полученный в аппарате 6 слабый экстракт поступает через отстойник 7 для донасыщения на первую ступень экстракции в аппарат 2. Выходящую из отстойника 7 фракцию С4, практически не содержащую изобутилена, промывают в аппарате 8 щелочью для освобождения от унесенной кислоты и направляют на установку разделения бутан-бутиленовой смеси или установку дегидрирования к-бутиленов. Из отстойника 4 насыщенный экстракт направляется в дегазатор 9, откуда он поступает в регенератор 10. [c.640]

Рассматривая установки каталитического риформинга с точки зрения доноров водорода, следует иметь в виду, что с увеличением содержания серы в нефти объем продуктов, подвергаемых гидроочистке, и потребность в водороде возрастают, в то же время выход его в процессе каталитического риформинга снижается. В связи с этим необходимо искать другие источники водорода или строить специальные установки по его производству. Другими источниками водорода могут быть попутный нефтяной газ, сухие и отдувочные газы различных термических и термокаталитических процессов (например, сухие газы термоконтактного крекинга и каталитического крекинга, отдувочные газы каталитического риформинга гидроочистки, гидрокрекинга и синтеза аммиака, газы от процессов дегидрирования бутанов и бутиленов, пентанов и амиленов, газ, образуемый при пиролизе нефтяного сырья для получения этилена и т. п. [c.100]

Фракция 4 из отстойника 7 поступает на промывку и нейтрализацию щелочью в нейтрализатор 8, после которого ее направляют либо на установку разделения бутан-бутиленовой смеси, либо на дегидрирование н-бутиленов. [c.131]

После извлечения бутадиена из бутан-бутилен-бутадиеновой фракции, являющейся продуктом установки дегидрирования, оставшиеся н-бутан и н-бутилены шихтуют со свежим бутаном и, таким образом, в реактор поступает значительное количество н-бутиленов, хотя исходным сырьем служит н-бутан. [c.95]

Дегидрирование изопентана, бутана и пропана с целью получения сырья для органического синтеза также является процессом, перспективным с точки зрения применения в нем метода взвешенного слоя. Каталитическое дегидрирование осуществляется в крупных масштабах для нужд промышленности синтетического каучука (бутадиеновый, изопреновый СК). Установки для дегидрирования бутана во взвешенном слое мелкодисперсного катализатора рассчитаны на производительность 200—400 т сутки с выходом бутилена 80—85% (в расчете на превращенный бутан). Особого внимания заслуживает двухстадийный метод дегидрирования (рис. 23). В первой стадии очищенная бутановая фракция поступает из сепаратора 9 в испарители 10, откуда пары бутана подаются в пароперегреватели 8, где нагреваются до 275 °С. Далее пары бутана нагреваются до 530—550 °С в трубчатой печи 2, откуда при давлении 1,5 ат поступают в реактор 7 со взвешенным слоем алюмо-хромового катализатора. В нем и происходит процесс дегидрирования при 580 °С. Для поддержания этой температуры в реактор непрерывно-подается нагретый до 640—650 °С катализатор из регенератора 6. Кратность циркуляции катализатора обычно составляет 14—-20 (в данном процессе катализатор во взвешенном состоянии является также и теплоносителем). Контактные газы (содержащие тяжелые углеводороды и главным образом бутилен) из реактора 7 проходят пароперегреватели 8 и испарители 10, промываются водой в скруббере 11 п охлаждаются в холодильнике 12. В сепараторе 13 контактные газы отделяются от тяжелых углеводородов и поступают на разделение или на дегидрирование во второй стадии процесса. [c.47]

Смесь углеводородов после дегидрирования бутиленов подвергают вначале обычной ректификации для удаления углеводородов Сд и ацетилена, после чего содержание бутадиена в смеси доходит до 25%. Полученная смесь подвергается экстрактивной ректификации также в системе из двух колонн по 50 тарелок с применением в качестве разделяющего агента фурфурола, содержащего 4% воды. При экстрактивной ректификации отгоняются изобутилен, бутан, изобутан и часть бутиленов, возвращаемых на дегидрирование, а в виде экстракта получают бутадиен и часть бутиленов с незначительными примесями иных углеводородов. Эта смесь, содержащая не менее 85% бутадиена, подвергается затем тщательной ректификации для получения продукта, содержащего 99% бутадиена. Обычно для этой цели требуется ректификационная установка, состоящая не менее чем из 100 ректификационных тарелок и предусматривающая большое орошение. [c.101]

Выделенную на первой газоразделительной установке фракцию С4 направляют на установку выделения бутиленов, с которой непрореагировавший бутан возвраш,ается снова на дегидрирование, смешиваясь с парами свежего бутана, а бутилены подают через подогреватель в реактор для дегидрирования. [c.160]

Углеводороды С , поглощенные маслом, выделяются из последнего в отгонной колонне 14, конденсируются в конденсаторе 15 и поступают в сборник 16. Фракция углеводородов С4 смешивается в сборнике 17 с конденсатом, полученным ранее при сжатии газа, и эта смесь поступает на установку разделения бутана и бутиленов, откуда непрореагировавший бутан возвращается на первую стадию дегидрирования, а бутилены поступают на дегидрирование в дивинил. [c.176]

На рис. 11 представлена схема промышленной установки дегидрирования бутана в бутилен [70]. Эта установка работает следующим образом. Исходный газообразный бутан в специальном теплообменнике подогревают до температуры, близкой к температуре реакции, и затем через распределительный вентиль направляют в работающий реактор. Установка имеет, но крайней мере, два реактора, один из которых работающий, а в другом регенерируется катализатор. Реактор представляет собой трубчатый аппарат, в трубках которого размещена контактная масса бутан проходит по трубкам, а в межтрубном пространстве, параллельно току бутана, движутся горячие топочные газы, [c.67]

Фракция углеводородов С4 смешивается в сборнике 17 с конденсатом, полученным ранее при сжатии газа, и эта смесь поступает на установку разделения н-бутана и н-бутиленов, откуда непрореагировавший н-бутан возвращается на первую стадию дегидрирования, а н-бутилены поступают на дегидрирование в дивинил. [c.119]

Промышленные процессы дегидрирования бутана. Дегидрирование бутанов до бутиленов проводится обычно при температурах от 540 до 600° С и давлении около одной атмосферы или ниже. Для реакции дегидрирования, идущей с поглощением тепла, требуется около 560 ккал на килограмм бутана и промышленные установки дегидрирования должны обеспечивать подвод такого количества тепла. В Соединенных Штатах Америки в настоящее время применяются две технологические схемы процессов каталитического дегидрирования бутана. В установках фирмы Филлипс Петролеум Компани тепло, необходимое для проведения реакции, подводится посредством обогревания горячим топочным газом двухдюймовых трубок с катализатором. В установках Гудри процесс осуществляется короткими циклами за счет тепла, выделяющегося во время регенерации катализатора. [c.199]

Частично обедненную на I ступени экстракции углеводородную фазу охлаждают и экстрагируют в реакторе 6 свежей 65% -ной серной кислотой при 13—24° при этом происходит практи-. чески полное извлечение изобутилена из углеводородной фазы. Требуемая температура поддерживается также путем охлаждения реакционной массы в холодильнике 5. Полученный в реакторе 6 слабый экстракт поступает через отстойник 7 для донасыще-ния на первую ступень экстракции—в реактор 2. Выходящую из отстойника 7 фракцию С4, практически не содержащую изобути- лена, промывают в нейтрализаторе 8 щелочью для освобождения от унесенной кислоты и направляют на установку разделения бутан-бутиленовой смеси или на установку дегидрирования н-бутиленов. Из отстойника 4 насыщенный экстракт направляется в дегазатор 9, откуда он поступает в регенератор 10. [c.314]

Следует отметить, что в процессе двухстадийного дегидрирования н-бутана, являющемся основным источником н-бутенов. они получаются в качестве промежуточного продукта. Основная часть н-бутенов применяется для дальнейшего дегидрирования в дивинил и в этих процессах нет необходимости в разделении трех изомерных н-бутеное и полного удаления предельных углеводородов. На некоторых установках на вторую стадию дегидрирования направляют бутиленовую фракцию с 80% содержанием н-бутиленов. Остальную часть этой фракции составляют н-бутан, изобутан и небольшое количество изобутилена. Возмож- [c.94]

Фирмой Shell hemi al o. запатентован процесс производства изо-п рена из изоамилена. Согласно патенту, экономичность производства изопрена обусловлена проведением одновременного дегидрирования бутилена и изоамилена. Процесс осуществляется следующим образом. Бутан дегидрируется в бутилен над алюмохромовым катализатором. Полученный бутилен очищается от бутана экстрактивной дистилляцией с ацетонитрилом. Отделение некоторого количества образовавшегося бутадиена проводится поглощением его аммиачным раствором ацетата меди. Очищенный таким образом бутилен смешивается с амиленовым сырьем. Смешанный поток направляется на установку дегидрирования, состоящую из ряда параллельно действующих реакторов. Катализатором дегидрирования является окись железа, промотированная окисью хрома и углекислым калием. Температура в реакторах 593 °С давление на входе 1,7 ат, на выходе—1,2 ат. Степень превращения бутилена в бутадиен в этих условиях составляет 25%, изоамиленов в изопрен — 35,5% 65]. [c.50]

При двухстадийном дегидрировании технологический процесс слагается из следующих основных операций дегидрирование бутана до бутилена охлаждение, компрессия, конденсация и выделение бутан-бутиленовой фракции из продуктов реакции (ректификацией и абсорбцией) разделение бутан-бутиленовой смеси дегидрирование бутилена охлаждение, компрессия, конденсация и выделение бутилен-дивинильной фракции разделение бутилен-дивиниль-ной смеси. На заводах в СССР дегидрирование бутана до бутилена проводят на установках с циркулирующим пылевидным катализатором для дегидрирования бутилена применяют адиабатические реакторы с неподвижным катализатором, подвод тепла осуществляют за счет разбавления бутилена перегретым водяным паротм. Некоторые промышленные катализаторы, используемые для дегидрирования бутилена, необходимо периодически регенерировать, другие длительное время сохраняют свою активность [10]. [c.10]

Для быстрого проведения процесса во избежание усиления побочных реакций крекинга применяется катализатор — оксид хрома на носителе — оксиде алюминия активатором служит оксид калия. При оптимальной температуре 580°С и атмосферном давлении равновеспе достигается за 2 сек с превращением 40% н-бутана в бутилены. Катализатор постепенно покрывается коксом и теряет свою активность. Применяется процесс с кипящим слоем пылевидного катализатора, который сходен с процессом каталитического крекинга нефтепродуктов. В установку для дегидрирования также входят трубчатая печь для нагревания бутана, реактор и регенератор (оба с кипящим слоем катализатора). Выходящий из реактора контактный газ освобождается в циклоне от пыли катализатора, затем постепенно охлаждается в котле-утилизаторе и в скруббере, орошаемом водой. Для того чтобы осуществить циркуляцию непрореагировав-шего бутана, необходимо его отделить от образовавшихся бутиленов, водорода и продуктов побочных реакций. Газ сжимают до 1,3-10 н/ж и охлаждают водой выделившуюся при этом тяжелую фракцию (углеводороды s и выше) используют для извлечения из газа противоточной абсорбцией в колонне С4-фракции затем ее выделяют из раствора ректификацией и конденсацией паров. Отделить бутан от бутиленов непосредственно ректификацией не удается вследствие близости температур кипения. Но при введении в смесь ацетонитрила H3 N (побочного продукта в производстве акрилонитрила) летучесть бути-ленов уменьшается вследствие их лучшей растворимости в ацетонитриле по сравнению с летучестью бутана, который удаляется ректификацией. Этот способ разделения называют экстрактивной ректификацией. Раствор бутиленов из первой ректификационной колонны поступает во вторую, отгонную колонну, в которой ректификацией пары бутиленов отделяются от менее летучего ацетонитрила. Выход бутиленов на прореагировавший бутан составляет около 70%. [c.237]

В СССР размещение технологической аппаратуры на открытых площадках практикуется в промышленности синтетического каучука, где в течение длительного времени эксплуатируются установки для дегидрирования бутана и бутиленов, газоразделения и ректификации (Омский, Куйбышевский и Стерли-тамакский заводы СК) . На Уфимском заводе синтетического спирта в процессе реконструкции установки газоразделения часть технологического оборудования была вынесена на оокрытую площадку " вынесены центробежные насосы, перекачивающие абсорбент, содержащий бутан-бутаденовую, пропан-пропиленовую и этан-этиленовую фракции. Эксплуатация насосов в зимнее время даже в условиях Башкирии, когда температура достигает -40°, протекает успешно. [c.24]