Синтез аммиака вентиль

Основным фактором безопасности и надежности работы крупных установок, включающих колонны высокого давления (производства синтеза аммиака, мочевины и др.), является автоматизация системы защиты, обеспечивающей надежный автоматический перевод всего агрегата в безопасное состояние при возникновении аварийных ситуаций. Для наиболее ответственных органов управления предусматривают так называемый третий автономный источник питания. К нему, например, подключают электроприводы вентилей, установленных на основных технологических потоках, контрольно-измерительные приборы системы сигнализации и блокировок, дублирующие приборы для измерения параметров наиболее опасных в аварийном отношении систем. Следует отметить, что в перспективе намечается включить в автоматическую систему защиты электронно-вычислительные машины. [c.430]

При давлениях около 300 ат циркуляционные насосы имеют привод непосредственно от шатуна (один цилиндр и поршень обычного типа с кольцами). Благодаря двустороннему действию шток поршня является передатчиком силы, соответствующей разности давлений всаса и нагнетания, которая составляет максимум 25 ат. На установках синтеза аммиака производительность циркуляционных насосов приходится регулировать в пределах от 20 до 100%. Это достигается изменением числа оборотов вала, или установкой байпасного вентиля, или же одновременно обоими приемами. [c.597]

По указанию начальника аммиачного цеха начальник склада жидкого аммиака (в его отсутствие мастер-технолог склада) вместе с механиком или мастером по ремонту отделения синтеза аммиака и аппаратчиком-наливщиком производят осмотр цистерны. Они осматривают кожух котла проверяют состояние изоляции, правильность окраски цистерны и нанесенных надписей, наличие прокладки у люка, вентилей и предохранительных клапанов, проверяют сроки инспекторского освидетельствования. [c.697]

При прорыве газа на общих коллекторах, сильном взрыве и пожаре подают сигнал об остановке всего производства синтеза аммиака закрывают вентиль на линии подачи свежего газа в цех (отделение) останавливают [c.193]

Управление агрегатами синтеза аммиака обычно осуществляется с диспетчерских пунктов, на щитах которых смонтированы устройства дистанционного управления клапанами с пневмоприводами, вентилями с электроприводами и другими узлами, а также приборы непрерывного контроля технологического процесса. [c.195]

Синтез дифениламина из анилина проводят в автоклаве в присутствии хлорида фосфора(III), взятого в количестве 0,3% от загруженного анилина, при 300—325 °С и 1—1,2 МПа. За 48 ч в дифениламин превращается 45% взятого анилина. Выход на превращенный анилин — 92% от теоретического. Образующийся по мере прохождения реакции аммиак отводится через редукционный вентиль, холодильник и поглотители из автоклава. [c.191]

Основной фактор безопасности и надежности ра боты крупных установок, включаюш,их колонны высокого давления (производства аммиака, мочевины, органического синтеза),— автоматизация системы. Предусматривается так называемый третий автономный источник питания для наиболее ответственных органов управления к этому источнику, например, подключают электроприводы вентилей, установленных на основных технологических потоках, контрольно-измерительные приборы, системы сигнализации и блокировок, дублирующие приборы для измерения параметров наиболее опасных в аварийном отношении систем. Предстоит внедрение в автоматическую систему безопасности электронно-вычислительных машин. [c.266]

Давление выходящего из колонны синтеза плава снижается с помощью дроссельного вентиля до 18 ат (17,7-10 н/м ). При этом температура плава уменьшается примерно до 120°С вследствие частичного выделения избыточного аммиака и разложения карбамата аммония. [c.216]

Постоянство количества жидкого аммиака, входящего в колонну, поддерживается при помощи вентиля на байпасной линии насосов, подающих жидкий аммиак, с коррекцией по количеству поступающей в колонну двуокиси углерода. Постоянная додача двуокиси углерода в колонну синтеза осуществляется путем автоматического регулирования производительности углекислотных компрессоров. [c.371]

На трубопроводе перед колонной установлены вентили. Через главный вентиль в колонну входит основное количество газа. Один или несколько байпасных вентилей предназначены для регулирования температуры в колонне синтеза. Путь газа внутри колонны зависит от конструкции ее насадки. Из колонны 5 азотоводородная смесь, содержащая до 15—20% NHg, направляется в водяной конденсатор 6, где происходит сжижение аммиака. [c.272]

При прорыве газа на общих коллекторах, сильном взрыве и пожаре подают сигнал об остановке всего производства аммиака, закрывают вентиль на входе свежего газа в цех (отделение), останавливают циркуляционные насосы, колонны синтеза и предкатализа, сбрасывают давление со всей системы отключают поврежденный агрегат от общих систем и тушат пожар одновременно вызывают пожарную команду п скорую помощь. [c.146]

При дальнейшем повышении уровня плава в колонне останавливают систему синтеза. В ректификационной колонне 2-й ступени при снижении температуры низа колонны может иметь место увеличение остаточного содержания аммиака. Иногда здесь возможно повышение давления из-за увеличения концентрации углеаммонийных солей в растворе и забивки трубопровода выхода газов кристаллами. В этом случае следует открыть вентиль выхлопа газов в атмосферу. [c.278]

Пуск установки для приема и подачи в колонны синтеза предварительно сжатого жидкого аммиака осуществляют аналогично пуску схемы с предварительным охлаждением NHg. Вначале производят осмотр и проверяют состояние аппаратуры, коммуникаций, контрольно-измерительных и регулирующих приборов. Затем всю систему продувают азотом, после чего открывают вентиль на линии подачи аммиака из заводской сети и включают центробежный насос. При помощи этого насоса наполняют танк аммиаком убедившись в исправности регуляторов уровня и давления, открывают вентиль на линии подачи жидкого аммиака к плунжерному насосу высокого давления и включают его в работу. [c.27]

Открыв продувочные вентили, выпускают воздух из гидравлической части и заполняют насос аммиаком. Затем включают электродвигатель и в течение 5 мин заставляют насос работать на холостом ходу, т. е. баз давления на стороне нагнетания. Это достигается либо открытием всасывающих клапанов, либо перепуском жидкости через байпас (на нагнетательном трубопроводе) снова в приемный буфер. По окончании работы насоса вхолостую начинают постепенно увеличивать давление. Когда давление в насосе превысит давление в колонне синтеза на 10 ат, открывают вентиль на нагнетательной линии, и аммиак начинает поступать в колонну. [c.31]

После выполнения перечисленных выше работ, подавая аммиак, разогревают колонну синтеза, заполненную примерно на одну треть водой. Затем в линию СО2 высокого давления пускают воду и включают компрессор СО2, поддерживая в нем давление путем выдувания двуокиси углерода через подогреватель в атмосферу (работа на выхлоп). Одновременно готовят к пуску систему двухступенчатой дистилляции. Регуляторы давления и уровней в колоннах дистилляции I и П ступеней устанавливают на автоматическую работу далее при помощи азота или пара создают необходимое давление в I ступени дистилляции. Затем регулируют орошение аммиака и аммиачной воды в колонне фракционирования температуру в верхней ее части поддерживают в пределах 50—60 °С автоматически, подачей жидкого аммиака. Регулятор уровня в танке аммиака устанавливают на автоматическую работу. После этого начинают увеличивать давление в колонне синтеза, для чего включают аммиачный насос высокого давления по достижении давления 200 ат открывают запорный вентиль и дроссельный клапан на линии отвода плава из колонны. В процессе поднятия давления до 110—130 ат проверяют герметичность колонны синтеза и прилежащих к ней коммуникаций. [c.101]

После проведения всех предпусковых операций, разогрева реактора и проверки системы на герметичность приступают к ее пуску. Вначале включают аммиачный насос низкого давления и нагнетают аммиак в буферный танк. Затем включают аммиачный насос высокого давления и создают давление 100 ат, приоткрыв клапан на байпасе. На нагнетательном трубопроводе открывают вентиль и подают аммиак в колонну синтеза. Температура аммиака после подогревателя должна быть около 150 °С. Давление в реакторе повышают до 100 ат и поддерживают его дроссельным клапаном. В промывную колонну начинают подавать воду в количестве примерно 500 л1ч и переключают карбаматный насос на смеситель. В системе рециркуляции поддерживают давление 16 ат. Температуру аммиака снижают до 95 °С, поддерживая постоянной его подачу в колонну синтеза. Когда давление в компрессоре СОз превысит на 10—20 ат давление в колонне, двуокись углерода подают в смеситель. При этом температура в нем постепенно повышается до 175 °С. По достижении в колонне давления 180 ат медленно открывают дроссельный вентиль, увеличивая давление до 190 ат. [c.112]

Остановка системы. При остановке системы синтеза и дистилляции вначале постепенно снижают ее производительность до 30%. Затем переключают аммиачный насос низкого давления на буферный танк, для чего вентиль на линии поступления в него аммиака открывают, а вентиль на соответствующем трубопроводе промежуточного танка закрывают. Компрессор СОа переключают на выхлоп, закрывая вентиль на линии подачи двуокиси углерода в смеситель. После этого останавливают аммиачный насос высокого давления, прекращают подачу аммиака в подогреватель и закрывают вентиль на линии поступления аммиака в смеситель. [c.113]

При опрессовке колонны синтеза аммиака после ремонта на одном предприятии было установлено наличие пропусков газа в токовводы и пирометрический карман, а также сальник вентиля выхода газа из масляного фильтра. После опрессовки давление в колонне было снято. В журнале рапортов начальниками смен было записано, что система агрегата синтеза ам.миака находится в ре.мон-те и давление снижено до нуля. На следующий день механик по ремонту дал указание двум слесарям устранить отмеченные пропуски газа. Слесари установили, что необходима замена уплотняющего алюминиевого кольца, так как уплотнить пирометрический карман затяжкой верхней гайки невозможно. Механик принял решение вынуть пирометрический карман и заменить уплотняющее кольцо. Пирометрический карман можно извлечь из колонны только с помощью мостового крана, но машиниста крана в выходной день не было. Механик сам взял ключ-марку от панели крана и, не предупредив начальника смены о предстоящей работе, не проверив показания приборов, регистрирующих давление в системе, без оформления необходимой документации на газоопасные работы дал указание слесарям раскрепить гайки пирометрического кармана и застопорить головку кармана, а сам подогнал электромостовой кран к колонне. В момент натяжки стропа произошел хлопок, и газ загорелся. Увидев пламя, механик вначале лег на пол кабины крана, а затем встал и поднялся на настил моста. Проходя по настилу моста, механик попал в зону огня и получил ожоги. Слесари сообщили в пожарную команду и газоспасательную станцию о загорании газа. При расследовании этого тяжелого несчастного случая установили, что на подведенных к колонне трубопроводах не были установлены заглушки и давление в ней к моменту разборки пирометри- [c.14]

Начальник склада или начальник смены на складе жидкого аммиака, механик или ремонтный мастер цеха синтеза аммиака и аппаратчик-наливщик осматривают каждую поданную под налив аммиачную цистерну. При осмотре проверяют внешнее состояние котла, кожуха, изоляции, правильноеть окраски и надписей проводят наружный осмотр вентилей и предохранительных клапанов проверяют срок технического освидетельствования снимают заглушки с вентилей и устанавливают манометр на цистерне. [c.345]

В качестве простого, но типичного примера лабораторной установки для проведения непрерывных газовых процессов по открытому циклу (без циркуляции) можно привести установку Института высоких давлений [73] для синтеза аммиака при сверхвысоком давлении (рис. 9). В этой установке азотоводородная смесь из компрессора 1 поступает через маслоотделитель 2 в реактор 3. Из реактора газ дросселируется через вентиль точной регулировки 4 в наполненный титрованным раствбром серной кислоты барботер 5, где нейтрализуется аммиак. Непрореагировавшая азотоводородная смесь поступает в газовые часы 6. [c.40]

На рисунке 73 представлена общая схема установки для синтеза аммиака из азота воздуха. Азото-водородная смесь (1 объем азота -ЬЗ объема водорода) под соответствующим давлением подается через впусковой вентиль и направляется на катализаторы, где происходит частичное соединение азота с водородом в аммиак. Газовая смесь, содершащая известный процент аммиака, направляется в приемник, где аммиак сильно охлаждается а сжижается (в некоторых системах готовый аммиак поглощается водой). Непрореагировавшая азото-водородная-смесь вновь проводится через катализатор, где снова происходит частичное соединение этих газов с образованием аммиака и т. д. до практически полного исчерпания азото-водородной смеси. [c.230]

Циркуляционный газовый компрессор 5Г-6-285/320 — двухрядная одноступенчатая машина. Каждый ряд имеет по одному цилиндру двойного действия. Компрессор предназначен для циркуляции азотоводородной смеси в агрегатах синтеза аммиака и повышает давление от 285 до 320 ат. Плавное регулирование производительности в пределах от 100 до 0% может осуществляться байпасным вентилем, ус- тановленным на коммуникации. Кроме того, регулирующим вентилем, установленным на каждом цилиндре компрессора, можно регулировать производительность в пределах от 100 до 60%. [c.177]

Азот высокого давления, выходящий из теплообменников 10 и И, соединяется в общий поток и поступает в змеевиковый теплообменник 9, где он1 охлаждается азотом низкого давления до температуры —135 С. Пройдя теплообменник 9, он соединяется с азотом, выходящим из теплообменника 12 и имеющим ту же температуру. Часть этого азота дроссельным вентилем дросселируется с 200 до 10 ати. Дросселированный азот идет на дозировку сырой азотно-водородной смеси, выводящей из промывной колоины, до соотнощения водорода к азоту, необходимого для синтеза аммиака. Больщая часть азота высокого давления направляется в змеевиковый теплообменник 8, где-охлаждается сдросселированной до 1 ата метановой фракцией до-— 160 С. [c.339]

Влияние давления на синтез аммиака было разобрано нами в главе о равновесиях вычисление константы равновесия ведется аналогично вычислению ее для Н З. В 1915 г. Габер предпринял измерение образования аммиака под различными давлениями. Сами по себе весьма сложные измерения термических равновесий делаются особенно затруднительными при работе под давлением. Сконструированный им прибор, изображенный на фиг. 57, состоял из бомбы с смесью азота и водорода 1, сосуда с палладием для освобождения от кислорода 2, осушителя 3, мано.четра 4, стального реакционного сосуда 5, содержащего осмиевый катализатор и погруженного в высокотемпературный термостат, и редукционных вентилей 5 и 7, позволяющих направить полученные газы или через газовые часы 8 наружу или через промывалки 9 для анализа. [c.227]

Обычно определяют содержание воды в газе, выходящем из катализатора, и поддерживают его на уровне менее 20000 ч1млн, регулируя скорость увеличения температуры в конверторе. Допустимое содержание воды связано с конструкцией конвертора и с применяемой скоростью газа. В некоторых условиях поддерживают содержание воды на уровне, не превышающем 5000 ч1млн. Циркулирующий газ, который выходит из аммиачного конвертора, необходимо охлаждать для того, чтобы сконденсировать как можно больше воды перед подачей газа снова на катализатор. Работа при высоком давлении способствует конденсации воды. Образующийся из синтез-газа аммиак поглощается конденсатом, т. е. получается раствор аммиака в воде. Если в циркуляционном контуре имеется конденсационный холодильник, то он может быть с успехом приведен в действие, как только содержание аммиака в конденсате станет достаточным, чтобы предотвратить замерзание. Содержание аммиака в восстановительной воде обычно быстро возрастает в течение первых нескольких часов и может превысить 20%, прежде чем произойдет большая часть восстановления. Температура замерзания 20% водного раствора аммиака составляет — 33° С, это по-видимому, наиболее низкое значение в холодильном контуре. Если график восстановления нарушается, то очень важно продолжать поддерживать проток газа, чтобы вода не могла диффундировать обратно на свежевосстановленный катализатор. Обычно это обеспечивается закрытием вентиля на входной линии конвертора и продувкой газа через линию на выходе. [c.208]

Проверявшие синтез пользовались простым автоклавом, состоящим из трубы длиной 28 см и диаметром 25 см, с обоих концов которой сделаны винтовые нарезки. С одной стороны на трубу навинчивается стандартная заглушка, с другой стороны — стандартный фланец. Второй такой же фланец навертывается на аммиачный вентиль и является крышкой автоклава. Батарейный толстостенный стакан из стекла пирекс высотой 25 см и диаметром 22 см свободно вставляется в трубку. Чтобы он не разбился, между стаканом и стенками автоклава помещают кольца, сделанные из резиновых трубок. Батарейный стакан покрывают перевернутой стеклянной чаижой Петри, которая препятствует стеканию конденсата с крышки в реакционную смесь. Бромокислоту помещают в батарейный стакан, после чего кольцевое пространство между стаканом и трубой заполняют концентрированным водным аммиаком для обеспечения лучшей теплопроводности. Автоклав нагревают в стиральном баке, в котором вода кипн 1 под действием парового змеевика. [c.392]

Жидкий аммиак, свежий и регенерированный, сжимается плунжерным насосом от 25 до 200 ат, нагревается до 100° С и поступает в смеситель 3, куда другим насосом, также под давлением 200 ат, подается раствор углеаммонийных солей. Сюда же поступает сжатая в компрессоре до 200 ат двуокись углерода. Из смесителя реакционная смесь направляется в колонну синтеза 4. При соотношении в смеси NH3 СО2 Н20 = 5 1 1 и температуре реакции 200° С выход карбамида достигает 65—67%. Получаемый плав содержит 24—25% С0(ЫН2)г, 20—22% NH2 OONH4, 34—36% избыточного NH3 и 12—20% Н2О. Плав из колонны синтеза проходит через дроссельный вентиль для снижения давления до 21—23 ат и поступает в сепаратор 5, где из него выделяется часть избыточного аммиака. Газ из сепаратора поступает в абсорбер I ступени дистилляции 6, а жидкость — в подогреватель 11, где при 125° С выделяется более 90% избыточного аммиака и разлагается на NH3, СО2 и Н2О около 30% карбамата аммония. Образующийся здесь газ, содержащий 75—78% NH3, 15—17% СО. и 5—6% Н2О, для извлечения из него двуокиси углерода промывается в нижней части абсорбера I ступени дистилляции 6 раствором аммонийных солей, а в верхней части — жидким аммиаком, причем одновременно из газа удаляется влага. Во избежание кристаллизации солей температура в нижней части абсорбера не должна превышать 60° С. Выходящий из абсорбера газообразный аммиак сжижается в конденсаторе 7 и возвращается в цикл. Несконденсировавшиеся инертные газы отмываются при 35—40°С от остатка аммиака водой (конденсатом) в абсорбере 23, работающем при атмосферном давлении, и выбрасываются. Вытекающий из абсорбера 6 раствор углеаммонийных [c.272]

Технологическая схема производства мет1 л- или этиламинов изображена на рис. 75. Спирт, жидкий аммиак и обратный амин из напорных баков 1, 2 и 3 непрерывно поступают под давлением в смеситель 4, а полученный раствор стекает в емкость 5. Из нее жидкость забирается насосом 6, сжимается до 50 кгс/см ( 5 МПа) и подается в теплообменник 7, где она испаряется и нагревается за счет тепла горячих газов, выходящих из реактора. Затем пары нагреваются до температуры реакции в дополнительном подогревателе 8, работающем на газах сгорания жидкого или газообразного топлива, и поступают в реактор 9. Последний представляет собой цилиндрический стальной аппарат, заполненный катализатором и не имеющий поверхностей теплообмена. В нем протекает синтез аминов, а также реакции переалкилирования. Реакционные газы проходят дроссельный вентиль 10 для снижения давления до 15—25 кгс/см (1,5—2,5 МПа) и поступают в теплообменник 7 для нагрева исходной смеси. [c.340]

При эксплуатации насоса могут возникнуть различные неполадки. Так, при разуплотнении вентиля на нагнетательном трубопроводе или попадании воздуха в гидравлическую часть производительность насоса резко снижается либо вообще пре-кратается подача аммиака в колонну синтеза. В этом случае необходимо снять вентиль и притереть клапан или выпустить воздух через продувочные вентили. [c.32]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология