Аммиак технические условия на продукт

Для своевременного ввода мощностей и обеспечения высокопроизводительной работы оборудования в условиях интенсивного и постоянного роста производства необходимы рациональные и эффективные меры по дальнейшему повышению уровня техники безопасности и устранению всех причин аварий и несчастных случаев в химической промышленности. При разработке соответствующих мероприятий необходимо учитывать как накопленный положительный опыт безаварийной работы производств, так и недостатки, приводящие к авариям и несчастным случаям. Систематический ежегодный анализ причин производственного травматизма показывает, что большинство аварий и несчастных случаев является следствием ряда последовательных, взаимно связанных ошибочных действий людей в процессе производства и недостатков некоторых технических средств и лишь небольшое число их зависит от случайности. Вследствие характерных взрывоопасных свойств химических веществ, большого распространения их в промышленности, а также вследствие отдельных недостатков в технике производства наибольшее число аварий происходит на предприятиях, производящих ацетилен, водород, аммиак, хлор, сероуглерод, этилен и другие продукты органического и нефтехимического синтеза. [c.8]

Другие аммонийные соли — фосфорнокислые, углекислые, хлористый аммоний и т. п. получаются большей частью путем взаимодействия газообразного аммиака с соответствующей кислотой. Большинство технологических операций при этом аналогично применяемым при производстве азотнокислого и сернокислого аммония. Однако, естественно, каждый процесс имеет и свои специфические особенности, требующие соответствующих физико-химических условий и иного аппаратурного оформления. Так, например, взаимодействие аммиака и двуокиси углерода для получения твердых карбонатов аммония осуществляют большей частью в газовой фазе, охлаждая реакционную камеру во избежание разложения продукта. Кристаллизацию хлористого аммония проводят большей частью при охлаждении до —5, —10° нередко вводят в раствор карбонаты аммония и хлористый натрий. При получении фосфатов аммония из технической фосфорной кислоты последнюю обычно упаривают и очищают от железа, алюминия, фтора и других примесей, причем процесс нейтрализации фосфорной кислоты аммиаком иногда осуществляется в две-три ступени (стр. 489). [c.464]

Технические условия. Температура плавления мочевины 129—134°. Содержание азота в пересчете на сухое вещество должно быть не менее 46,1 % В техническом продукте определяют содержание азота (по Кьельдалю), свободного аммиака, нерастворимых в воде веществ, железа и ряда других примесей. [c.271]

Прокаленный ШОз имеет чистоту выше 98—99% и пригоден для получения из него металла менее ответственного назначения. Для более ответственного назначения, в частности для электро- и радиоламповой промышленности, требуется WOз или H2W04 более высокой чистоты. Для получения таких продуктов вольфрамовую кислоту непосредственно после отмывки и фильтрования подвергают аммиачной очистке. Последняя производится так же, как и растворение вольфрамовой кислоты, получаемой кислотным разложением вольфрамовых концентратов H2W04 растворяют в растворе аммиака, кристаллизуют паравольфрамат аммония и т. д. (см. ниже). При получении вольфрамовых соединений высокой чистоты пользуются наиболее чистыми реагентами. Процессы ведут в меньших масштабах при меньших одновременных загрузках и применяют особо коррозионностойкую аппаратуру. В результате одно- или двукратной аммиачной очистки получаются вольфрамовая кислота и й Оз чистотой до 99,95%. Степень очистки (в частности, от молибдена) в значительной мере зависит от качества исходных концентратов и полноты осаждения паравольфрамата. Примерные технические условия на вольфрамовый ангидрид (состав в. %) [7] [c.264]

Назначение хранилищ сырья, продуктов и других материалов понятно при непрерывном производстве доставка сырья и отгрузка продуктов происходит периодически, да и обеспечить стабильность производства возможно при наличии определенного запаса. Нередко хранилища представляют собой технически сложные сооружения. Аммиак — один из продуктов азотной промышленности — хранится в конденсированном состоянии (в газообразном состоянии его объем в 7—8 тысяч раз больше) под давлением 1—2 МПа. Его испарение может привести к разрыву емкости, что обуславливает необходимость поддерживания в ней определенной температуры и отвода испаряющегося аммиака обратно в хранилище. Даже хранение, казалось бы, безопасных веществ, например, удобрений требует обеспечения особых условий. В непрерывных крупнотоннажных производствах продукт на складе хранится внавал . Несоблюдение режима влажности может привести к его слипанию, а неизбежные процессы разложения, в том числе и примесей, как бы мало их ни было, могут привести к саморазогреву большой засыпанной массы и далее — к самовозгоранию. Особое внимание должно быть уделено хранению горючих и токсичных веществ. [c.21]

Известно, что при идеально организованном процессе сжигания чистых углеводородных топлив в продуктах горения должны содержаться всего четыре компонента СОг, Н2О, О2 И N2. Однако в реальных условиях из этих соединений образуются другие, такие, как оксиды азота, углеводороды, оксид углерода, аммиак,, водо,род синильная кислота, фенол, формальдегид, 3,4-бензпирен- и технический углерод. Если в топливе содержатся сера и другие примеси, состав продуктов сгорания еще разнообразнее. При горении топочных мазутов (особенно из сернистых и высокосернистых нефтей) образование различных соединений катализируется присутствующими в виде микропримесей металлами (ванадий, никель, железо, магний,натрий, хром, медь, -гитан и др.). Влияние металлов может быть я полож,ительиым в их присутствии оксиды азота восстанавливаются до азота, оксид углерода акисляется до диоксида. Однако эта. роль микропримесей металлов в топливе изучена недостаточно. [c.24]

Кроме пленок из денитрированной нитроцеллюлозы, в качестве осмотической диафрагмы был использован и целлофан. Однако он обнаружил слишком малую проницаемость для растворителя, даже после обработки 7 N раствором аммиака, что затрудняло осмотические измерения в связи с малыми скоростями осмоса. Помимо этого, нам казалось болое правильным работать с мембранами, по,лученными нри определенных условиях и обладающими заранее заданными свойствами, чем со случайными образцами технического продукта, не являющегося стандартным. [c.444]

Методы паровой и пароуглекислотной конверсий различного углеводородного сырья используются в настоящее время в промышленности для получения разнообразных продуктов синтез газа для производства аммиака [1 —3], синтетического природного газа [4, 5], технического водорода [1, 2, 6], водорода высокой степени чистоты 17], газов с различным соотношением СО, применяемых в виде сырья для синтеза метанола (Нз СО = 2 1), оксосинтеза (Нз СО = = 1 1) [1, 2] и восстановительных газов металлургической промышленности (Нз СО ниже единицы) [8]. Эти методы пригодны также для получения газов с заданным соотношением На СОз, использование которых перспективно для микробиологического синтеза. Принципиальная схема и условия ведения процесса определяются в первую очередь характером целевого продукта, однако выбор условий процесса в значительной мере зависит и от принятого сырья. В качестве последнего для процессов конверсии используют природный газ, нефтезаводские газы, сжиженный газ и жидкие углеводороды нафта . [c.242]

Чистоту препарата определяют по отсутствию мышьяка и других примесей выше норм межреспубликанских технических условий на хлориды, сульфаты и тяжелые металлы. Количественное определение основано ца восстановлении тетурама сульфитом натрия в присутствии аммиака и титровании образующегося продукта сульфатом никеля в присутствии индикатора диметилглиоксимовой бумаги до розового пятна на ней [c.193]

Очистка уранилнитрата. Последние лабораторные исследования [12] посвящены возможности применения существующих методов аффинажа на рудных заводах. Этот способ представляет собой, в сущности, метод обогащения, включающий растворение в азотной кислоте осадка, полученного из продукта десорбции после ионного обмена, с последующей экстракцией уранилнитрата раствором ТБФ в керосине. После реэкстракции водой, за которой следует упаривание раствора и обжиг продукта, получается трехокись урана, отвечающая техническим условиям аффинажа. На рис. 17. 1 показано, что некоторое количество азотной кислоты, требующейся на стадии обогащения, может быть извлечено, нейтрализовано аммиаком и возвращено в виде нитрата аммония на приготовление десорбента на стадии цончргд [c.490]

Как указано выше, реакция металлического калия, рубидия или цезия с кислородом при нагревании в условиях атмосферного давления или в расплаве с азотнокислым калием протекает бурно и дает непосредственно надперекиси, например КО2. Технический метод получения надперекиси калия заключается в следующем расплавленный металл распыляют в камере, содержащей смесь кислорода с азотом (13—35% Оз), в таких условиях, что получаемый продукт быстро затвердевает в виде легкого порошка. Окисление натрия этим путем, как правило,.останавливается на стадии перекиси Ка.зО.,. Надперекись калия, рубидия и цезия можно получить также путем быстрого окисления этих металлов, растворенных в жидком аммиаке [48]. Недавно проведенные работы [49, 50] показали, что натрий тоже способен образовать надперекись МаОз, взаимодействуя с кислородом при температуре около —77° в растворе в жидком аммиаке. При повышении температуры это соединение превращается в перекись и кислород. Предполагается [49], что в этих условиях при —78° возможно образование также надперекиси лития, хотя последняя еще и не выделена [49, 51]. Опубликованы данные о существовании надперекисей каль- [c.537]

Например, аппаратчики и центрифуговщики сульфатного отделения должны обеспечить содержание влаги в сульфате и свободной серной кислоты пе выше заданного предела, отсутствие сверхплановых потерь аммиака, минимальное сопротивление сатураторов, своевременную иогрузку сульфата и разгрузку серной кислоты. Аппаратчики пиридиновой установки должны вести технологический режим, обеспечивающий максимальное извлечение пиридиновых оснований из маточного раствора и получение продуктов, соответствующих требованиям ГОСТа, отсутствие сверхплановых потерь аммиака в сточной воде. Аппаратчики бензольного отделения обязаны соблюдать технологический режим, обеспечить отсутствие сверхплановых потерь бензола в обратном газе, получение высококачественного бензола согласно внутризаводским техническим условиям или при отправке бензола на сторону— условиям ГОСТа. [c.263]

По способу Монтекатини 2зэ. 240 синтез карбамида проводят в колонне футерованной нержавеющей сталью при давлении 190 йт, температуре 175—180° и молярном соотношении ЫНз СО2 = 5 1. Для регулирования температурного режима колонна снабжена охлаждающим кожухом. Синтез проводится в тщательно контролируемых условиях и выход карбамида достигает 68%. Дистилляция плава производится в две ступени под давлением 20 ат и близком к атмосферному. Непрореагировавшие аммиак и двуокись углерода полностью возвращаются в цикл в виде раствора аммонийных солей. Упарку раствора карбамида производят под вакуумом до содержания влаги 0,6%. Готовый продукт получается в виде гранул высокой чистоты и с малым содержанием биурета. Полученный продукт годен для технических целей и для скармливания животным. [c.547]

Амины, содержащие две аминогруппы, называются диаминами. В нормальных условиях это жидкости с характерным аммиачным запахом. К их числу относятся гидразин (iN2H4), монометилгидразин ( H3N2H3), симметричный и несимметричный диметилгидразин [(СНз)2М2Н2] и др. Диамины являются более эффективными горючими, чем амины, и в настоящее время широко используются как горючие для ракет дальнего действия, Производственные возможности получения аминов технически обеспечиваются многими методами, а основным исходным продуктом является обычно аммиак. Так, при взаимодействии гал-лоидно-производных с аммиаком по реакции Гофмана можно получить смесь аминов [c.131]

В первой реакции кислород дается в виде воздуха, а следовательно, вместе с азотом. Образующаяся при этом смесь газов на один объем азота содержит три объема водорода. Следовательно, здесь уже не требуется сжижать воздух для выделения азота. Значительная примесь углекислоты удаляется из смеси газов путем пропускания ее под давлением через воду. Реакция соединения водорода с устойчивоинертным азотом проходит при сильном сжатии смеси этих газов (давление порядка сотен атмосфер), высокой температуре и присутствии катализатора — вещества, ускоряющего ход реакции с увеличением выхода конечного продукта — аммиака. При этих условиях процесс синтеза аммиака на азотных заводах требует высокого технического оснащения. Применяемая аппаратура отличается высокой мощностью и производительностью. Азотный завод средней мощности перерабатывает в час 30—40 тыс. м смеси азота и водорода. [c.6]

Смотреть страницы где упоминается термин Аммиак технические условия на продукт: [c.62] [c.63] [c.57] [c.57] [c.58] [c.58] [c.59] [c.59] [c.59] [c.62] [c.63] [c.54] [c.196] [c.110] [c.372] [c.147] [c.172] [c.148] [c.1296] [c.442] [c.26]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология