Скорость газа в печи

Рабочая скорость газа в печах кипящего слоя выше скорости псевдоожижения (кипения) и ниже скорости витания, при которой начинается унос частиц из слоя. Скорость псевдоожижения называют первой критической скоростью, а скорость витания — второй критической скоростью. [c.61]

Исходные данные в печи сжигают 240 т 45%-ного колчедана в сутки содержание SO2 + SO3 в обжиговом газе 15% (об.) температура в печи 850 °С степень выгорания серы 98%, что соответствует времени пребывания газа в печи 8 с. Скорость газа в печи 1 м/с. [c.46]

Скорость газа в печи в рабочих условиях [c.46]

При условии, что время пребывания руды в кипящем слое не лимитирует процесс восстановления, а все тепло на обжиг поступает с газами, направляющимися из топки, удельная производительность установки увеличивается прямо пропорционально скорости газов в печи. Однако увеличение скорости газов не может быть неограниченным, так как при этом уменьшается время пребывания пыли в камере, увеличивается диаметр выносимой пыли и ее вынос, уменьшается степень восстановления уносимой пыли. Эти недостатки можно устранить, расширив верхнюю часть обжиговой камеры. При этом удельная производительность останется большой, а вынос пыли снизится при хорошей степени восстановления ее. [c.366]

Разработанный в 20-х годах способ получения печной сажи первоначально успеха не имел, так как сажа была грубодисперсной и не могла быть использована ни в производстве резины, ни в производстве лакокрасочной продукции. Исследования показали, что низкая дисперсность сажи была обусловлена недостаточной скоростью газа в печи, вследствие чего температура в ней не поднималась выше 1000°, образовавшиеся же частицы сажи выдерживались при этой температуре продолжительное время. Увеличение скорости подачи газа дало возможность повысить температуру в печи до 1400—1500° и получить высокодисперсную сажу, пригодную для ряда отраслей промышленности и, в первую очередь, для резиновой промышленности. [c.298]

Измерение и регулирование температуры обжига осуществляются с помощью термопар, помещенных в кипящем слое и связанных с терморегулятором. Скорость газа в печи зависит от размера частиц, которые нужно поддерживать в состоянии кипения. Ниже приводим примерную зависимость между размерами частиц и скоростью воздуха в процессе обезвоживания [c.448]

Разложение обезвоженного железного купороса в кипящем слое происходит с большой скоростью уже при 700° и сильно возрастает с повышением температуры. Интенсивность разложения растет также с повышением скорости газа в печи, однако лишь до определенного предела, выше которого изменения уже незначительны. [c.450]

В связи с повышением степени разложения увеличение скорости газа в печи не приводит к заметному снижению содержания сернистых ангидридов (ЗОг + 50з) в отходящих газах. [c.450]

Обычно при прокаливании применяют материал с размером частиц 0,3—0,6 мм, а скорость газов в печи поддерживают в пределах 0,3—0,4 м/сек. [c.450]

Увеличение в отходящем газе содержания окиси углерода тоже может явиться следствием неравномерного распределения по сечению печи воздуха (плохое перемешивание газа) и кусков топлива в шихте, что не обеспечивает полного сгорания углерода топлива. Тщательное перемешивание газа достигается поддержанием нормального давления дутья (и, следовательно, оптимальной скорости газа в печи) и уменьшением содержания мелкой фракции в шихте. Повышение концентрации СО возможно также при увеличении расхода топлива. В этом случае в условиях повышенной температуры образующаяся двуокись углерода восстанавливается по реакции [c.52]

Наибольший эффект от применения кислорода в производстве серной кислоты может быть достигнут на стадии обжига колчедана. Однако использование кислорода на этой стадии связано с серьезными трудностями технического и технологического порядка. В связи с тем, что динамические коэффициенты вязкости сернистого ангидрида и азота для температур обжига практически одинаковы, увеличение концентрации сернистого ангидрида в обжиговом газе при одинаковых скоростях газа не меняет гидродинамическую обстановку как в кипящем слое, так и в надслойном пространстве. Это означает, что с повышением концентрации сернистого ангидрида в обжиговом газе (при всех прочих равных условиях) количество мелких фракций колчедана, не попавших в слой и вынесенных из него, будет больше и, следовательно, температура на выходе из печи КС будет выше. Понижение этой температуры возможно только в случае резкого снижения линейной скорости газа в печи, а следовательно, и подовой интенсивности, что в какой-то степени сводит на кет зффект от применения кислорода. Кроме того, совершенно очевидно, что с повышением концентрации кислорода в дутье почти прямо пропорционально возрастает запыленность обжигового газа перед котлом-утилизаторОМ, циклонами и электрофильтрами. [c.155]

Для большинства флотационных колчеданов, поступающих в настоящее время на сернокислотные заводы с обогатительных фабрик страны, определяющий диаметр частиц равен примерно 300 мк, а содержание фракции с частицами диаметром менее 50 мк составляет 20—25%. Обжиг такого колчедана ведут с интенсивностью 8—10 т/ м -сутки) при концентрации газа 14—15% SOg, что соответствует линейной скорости газа в печи 0,8—I м/сек при температуре 700—800 °С. [c.168]

Линейной скорости газа в печи 0,8—1 м сек соответствует объемная интенсивность 1—1,25 тЦм -сутки), что соответствует времени пребывания газов в печи 7—8 сек. При этом около 90% всей серы колчедана успевает сгореть в кипящем слое, состоящем из частиц со средневзвешенным диаметром 0,5—0,6 мм, за время пребывания в нем газа около 1 сек (при высоте слоя 1 — , 2 м). Оставшиеся 10%, содержащиеся в выносимых из слоя частицах огарка со средневзвешенным диаметром 0,08 мм, догорают за время их пребывания в надслойном пространстве печи, которое практически (вследствие малой относительной скорости между газом и частицами) равно времени пребывания в нем газа, т. е. 7 сек. Такое резкое падение скорости реакции горения сульфида железа в газовой фазе над кипящим слоем, несмотря на малый размер частиц, можно объяснить низкой концентрацией их на единицу объема кислорода по сравнению с кипящим слоем (350 и 750 ООО г/м ), относительно низким содержанием остаточного кислорода в обжиговом газе и, что особенно важно, очень низкой относительной скоростью между частицами и газовым потоком. [c.169]

Необходимо подчеркнуть, что в объеме над кипящим слоем относительная скорость между частицами огарка и газом равна скорости витания выносимых частиц, а по всей высоте кипящего слоя она меньше скорости витания частиц. Максимальной (равной скорости газа в печи) относительная скорость между газом и частицами огарка будет для наиболее крупных частиц, выносимых из слоя или, что то же, для наиболее мелких, остающихся в слое. Расчеты показывают, что скорость газового потока в печи 0,8—1 м сек является максимальной относительной скоростью для частиц диаметром 0,35 мм, а для основной массы выносимого из кипящего слоя огарка (90— 95%) со средневзвешенным диаметром 0,08 мм относительная линейная скорость равна 0,07 м сек. [c.169]

Благодаря возврату в искусственный кипящий слой более мелких фракций, средневзвешенный диаметр частиц уменьшается в 6— 7 раз по сравнению с частицами кипящего слоя, создаваемого при той же рабочей скорости и том же гранулометрическом составе колчедана в обычных условиях. Так, если средневзвешенный диаметр частиц огарка кипящего слоя для колчедана указанного в табл. 1-2 состава при рабочей скорости газа в печи 1 ж/сек равен 0,5—0,6 мм, то в условиях возврата огарка он становится равным средневзвешенному диаметру основной массы выносимых из слоя частиц, т. е. [c.170]

Скорость газа в печи У = 0,75 л/мин). [c.76]

Рис. 6. Зависимость степени выгорания селена из шлама от времени пребывания шлама в печи при различных температурах и содержании кислорода в газе. (Скорость газа в печи = = 0,75 л/мин.).

Для того чтобы в печных газах содержалось меньше окиси углерода, необходимо хорошее перемешивание газов в печи, обеспечивающее дожигание окиси углерода. Это достигается двумя путями увеличением давления дутья (т. е. увеличением скорости газов в печи) и уменьшением содержания мелких фракций в известняке (менее 40 мм в поперечнике). [c.74]

Условия уноса частиц пиритного огарка из кипящего слоя определяются в основном его гранулометрическим составом и линейной скоростью газа т или (при заданной концентрации обжигового газа) интенсивностью /п- При этом максимально возможная подовая интенсивность и, следовательно, линейная скорость газа зависят от определяющего диаметра частиц огарка опр, который устанавли вается (для каждого гранулометрического состава) из такого расчета, чтобы количество частиц, которые при данной скорости не будут уноситься из слоя, составляло бы 5—10% общего количества огарка. Следовательно, максимальная линейная скорость газа в печи равна скорости витания частиц диаметром [c.369]

Интенсификация процесса горения топлива. Процесс горения различных видов топлива в печах можно интенсифицирсшать путем использования для дутья воздуха, обогащенного кислородом. При повышенной концентрации кислорода увеличивается пиротехнический эффект сжигания топлива, что приводит к возрастанию температуры газового потока во вращающейся печи, интенсификации процесса теплопередачи и вследствие этого к повышению производительности печи и снижению удельного расхода тепла. Оптимальная концентрация кислорода в воздухе, по данным Гипроцемента, составляет 30% при этом производительность вpaщaющeйtя печи увеличивается на 15%, а удельный расход тепла на обжиг клинкера уменьшается на 10%. Наряду с этим вследствие уменьшения количества и скорости газов в печи снижается и пылеунос. Однако при применении кислорода возрастает расход электроэнергии на его получение, чя о пока ограничивает распространение этого способа интенсификации процесса обжига клинкера. [c.305]

Для обезвоживания применяется железный купорос, который с помощью шнека, охлаждаемого водой, подается в реактор с кипящим слоем моногидрата сульфата. Размер частиц моногидрата 0,2—0,6 мм, скорость газов в печи поддерживается равной 0,25— 0,35 м/с, температура в слое 200—300 °С, температура под подиной должна быть не выше 500 °С во избежание образования значительного количества Рег (804)3. Высота слоя составляет 1,8—2,0 м, перепад давления в кипящем слое 850— 950 мм вод. ст. [c.393]

Для большинства флотационных колчеданов определяющий диаметр частиц равен примерно 300 мкм, а содержание фракции с частицами диаметром менее 50 мкм составляет 20—25%- Обжиг флотационного колчедана ведут с интенсивностью 8—10 т/(м2-сут) при концентрации SO2 в газе 14—14,5%. линейная скорость газа в печи при температуре 750°С находится в пределах 0,8—1 м/с, объемная интенсивность при этом 1—1,25 т/(м -сут), что соответствует времени пребывания газов в печи 7—8 с. При этом около 90% всей [c.86]

Скорость газа в печи [c.185]

Скорость газов в печи определена, исходя из уравнений [c.469]

Во-вторых, зависимость удельной производительности печи от скорости газа, рассчитанной на свободное сечение аппарата, является настолько сильной, что процесс нужно строить не на минимальном количестве газа, необходимом для создания подвижного слоя, а на максимальной скорости газа в печи, верхний предел которой будет определяться условием выноса из печи потоком газа частиц топлива не крупнее заданной величины (порядка 0,1—0,2 мм). [c.59]

Уравнение (14) позволяет рассчитывать рабочую скорость в аппарате с псевдоожиженным слоем твердого реагента. Этот метод был проверен на действующей промышленной печи для обжига в псевдоожиженном слое цинкового концентрата. Проверка обнаружила хорошее совпадение расчетной и действительной скорости газа в печи. Вместе с тем выявилась необходимость учета влияния неравновесности состава твердого материала, загружаемого в печь. Дело в том, что флотационный концентрат, загружаемый в печь, содержит много пыли, которая постепенно выносится из слоя. Сравнение опытных и расчетных данных показывает, что расчет эквивалентного диаметра материала следует вести исходя из равновесного состава твердого материала путем исключения из фракционного состава пылевых фракций. [c.10]

Повышение производительности печи, а следовательно, и скорости газа в печи, увеличивает значение А,.—а возрастание температуры приводит к повышению крупности частиц, а значит к увеличению скорости их витания. Таким образом, при повышении температуры разность y4j,—уменьшается. [c.288]

Подставляя величину диаметра частиц в формулу (28), находим максимально допустимую линейную скорость газа в печи при рабочей температуре. [c.46]

С целью облегчения ревизии и ремонта барабанных печей целесообразнее использовать откатные топки. Для обеспечения герметичности вращающихся стыков, особенно стыка выгрузки регенерированного угля, их тщательно уплотняют. Применяют два типа уплотнений лабиринтное и контактное (создаваемое двумя трущимися точеными кольцами, одно на печи, другое закреплено на топке). К одной из тыльных сторон печи присоединяют стационарную пыльную камеру, цель которой — улавливание выносимых из печи частиц угля. Скорость газов в печи — не более 2 м/с. Время пребывания угля в печи зависит от угла естественного откоса угля, длины печи. Как правило, произведение частоты вращения печи п на угол наклона барабана I равно ш==2—4. Степень заполнения барабана печи углем 10—15%. [c.145]

В табл. 2 приведен материальный баланс установки, составленный за все время ее работы, включая пуско-наладочные работы и отработку режима гранулирования. Из этих данных следует, что готового продукта было получено 57,5% от поступившего на переработку криолита. Имел место большой пылеунос (>30%), что можно объяснить большими скоростями газа в печи (до 6 м1сек). [c.66]

Скорость газа, в печах [кипящего слоя зависит от гранулометрического состава (Колчедана. С ростом крупности частиц скорость газа товышается и увеличивается интенсивность работы печи. Так, для флотационного колчедана опт=1 м/с и интенсивность печи кипящего слоя ип=11 т/(м2-сут), а для рядового колчедана, размеры частиц которого значительно больше, 7опт=2 м/с и ип = 22 т/(м2.сут), т. е. в два раза выше. [c.33]

Обжиг рядового колчедана такого состава ведут при оптимальном числе псевдоожижения N 1,3—1,8, т. е. линейной скорости газа в печи — 2 — 2,7 м1сек (при температуре 800"С), что при концентрации газа 14,5"о SO2 соответствует подовой интенсивности 20—27 тЦм -сутки). [c.81]

Пылеунос и концентрация огарка в обжиговом газе. Условия выноса пиритного огарка определяются в основном линейной скоростью газа W или (при заданной концентрации обжигового газа) подовой иитепсивностью У од и гранулометрическим составом огарка. При этом величина максимально возможной подовой интенсивности, а следовательно, и линейной скорости газа, зависит от определяющего диаметра частиц огарка Определяющий диаметр устанавливают (для каждого гранулометрического состава) из расчета, чтобы количество частиц, которые при дайной скорости не будут выноситься из слоя (т. е. их диаметр d > опр). составило бы 5—10 о от всего огарка. Следовательно, величина максимальной линейной скорости газа в печи w равна скорости витания частиц диаметром d = donp. Степень же выноса огарка из слоя и соответственно его концентрация в обжиговом газе при = onst определяется характером интегральной кривой гранулометрического состава огарка, как это следует из дальнейшего. [c.81]

Резкое повышение относительной линейной скорости между частицами и газовым потоком создается в искусственном кипящем слое (существующем при скорости газового потока выше скорости витания частиц), образующемся при пересыщении частицами огарка пыле-газового потока за счет возврата в кипящий слой выносимых из него частиц. До тех пор пока концентрация возвращаемых частиц в газовом потоке не достигнет его максимальной пневмотранспортирующей способности, выпадения частиц огарка из газового потока не произойдет и печь будет работать как пневмотранспортный аппарат. При продолжении подачи в такую насыщенную огарком пы-ле-газовую систему все нового количества мелких частиц огарка, образующихся от обжига поступающего в печь колчедана, произойдет пересыщение газового потока огарком и выпадение частиц последнего из потока. Эти частицы не. могут находиться в состоянии покоя, поскольку скорость газа в печи превышает не только скорость [c.169]

Скорость газа в печах кипящего слоя зависит от гранулометрического состава колчедана. При более крупном гранулометрическом составе скорость повышается и увеличивается интеноивность печи. Так, для флотационного колчедана Шопт = 1 м/с, интенсивность печи кипящего слоя составляет 7п=И т/(м2-сут), а для рядового колчедана даопт = 2 м/с и интенсивность /п = = 22 т/(м -сут), т. е. вдвое выше. [c.62]

Разложение обезвоженного железного купороса в кипящем слор происходит с большей скоростью уже при температуре в слое 650— 700Х и возрастает с повышением температуры, однако при температуре выше 700 °С цвет пигмента ухудшается. Интенсивность разложения растет также с повышением скорости газа в печи, однако лишь до некоторого предела, выше которого изменения уже незначительны. [c.394]

Поэтому в конце 60-ых годов были начаты работы [52, 53] по созданию печей, в которых интенсивность обжига не зависит от гранулометрического состава колчедана. При этом обжиг должен проводиться в кипящем слое, существующем при скорости газа выше скорости витания частиц (второй критической). Такой искусственный кипящий слой образуется нри пересыщении частицами огарка пылегазового потока за счет возврата в кипящий слой выносимых из него частиц. Пока концентрация возвращаемых частиц в газовом потоке не достигнет его максимальной пневмотранспортирующей способности, печь будет работать как пневмотранспортный аппарат. При поступлении все нового количества мелких частиц огарка произойдет пересыщение газового потока огарком и выпадение частиц огарка из потока. Но поскольку скорость газа в печи превышает скорость витания этих частиц, они не могут находиться в покое, но и не могут выноситься газовым потоком из-за его пересыщения. Образуется кипящий слой из частиц, ,73 скорость витания которых во много раз меньше рабочей скорости газа в печи. [c.87]

При проектировании новой печи сначала составляются материальный и тепловой балансы, на основании которых определяется полезный расход тепла на подогрев, плавление и возгонку цинка. Затем, выбрав материал и толщину футеровки, определяют к. Предварительно, задаваясь скоростью газов в печи по известным формулам конвекционной теплоотдачи от газоВ стенки, определяют величину а. Подставив в формулу (У-41) все определенные выше величины и принимая температуру газов в пределах 1000—1100°, определяем величину внутренней поверхности печи. Входящая в это уравнение величина наружной поверхности Р для этого типа печей обычно равна 2Ръч- [c.221]

Линейная скорость газа в печи зависит от диаметра печи. Обычно она составляет при температуре 800° С около 1 м1сек. В слое колчедана скорость прохождения газов зависит от ряда причин температуры в слое, концентрации ЗОг в газе, количества колчедана, процента выгорания серы и т. п. Чем выше процент ЗОг в газе, тем меньше линейная скорость газа в слое и над-слойном объеме печи. Унос огарка с выходящими из печи КС газами очень велик. При работе с тонко измельченным колчеданом он достигает 95% образующегося в печи огарка и зависит от скорости газо1Вого потока, размера частиц огарка, вязкости сернистого газа и температуры в слое. Благодаря расширенной [c.90]

Поскольку скорость витания таких частиц равна 0,3 м1сек, то есть в два раза меньше рабочей скорости газа в печи ( )/р = = 0,6 м/сек), в случае обжига колчедана в печи КС с такой же интенсивностью практически весь слой огарка был бы вынесен из печи. В данном же случае около 90% образующегося при обжиге колчедана огарка выводится непосредственно из кипящего слоя печи, что подтверждает основной принцип работы печи КСЦВ — обжиг в кипящем слое при скорости газа выше второй критической скорости псевдоожижения. Непрерывная выгрузка огарка из печи КСЦВ обеспечивалась автоматической системой разгрузки, что позволяло поддерживать стабильную высоту кипящего слоя (рис. 2). [c.9]

Зная производительность печи и расход топлива, который опре-еляется из уравнения теплового баланса (1), можно подсчитать со-ержание кислорода в газах при любом коэффициенте избытка воз-уха. С увеличением коэффициента избытка воздуха содержание кислорода, как известно, повышается. Однако предельное значение еличин а, а следовательно, содержание кислорода в газах, лими-яруется, с одной стороны, мощностью дутьевых и тяговых средств скоростью газов в печи и, с другой, температурой факела в печи еоретической температурой горения топлива). [c.35]

Такое сравнительно быстрое удаление летучих частей перегонки создает благоприятные условия для получения первичных продуктов. Чем больше скорость газа в печи, тем благоприятнее условия для получения первичных продуктов. Не всегда возможно подавать в печ1. большое количество газа-теплоносителя, так как с увеличением скорости газа возрастает сопротивление слоя топлива пропорционально квадрату скорости, и это в сильной степени осложняет ведение процесса. В промышленных условиях, где приходится иметь дело с топливом различной степени измельчения (различный размер кусков), соблюдение одного и того же режима как для крупного, так и для мелкого топлива невозможно по тем же самым соображениям. Самым распространенным теплоносителем является швельгаз, т. е. газ, получающийся на той же полукоксовой установке. [c.83]