Окись азота или коксе

Окись алюминия, кокс, азот и хлористый водород по вергают взаимодействию при 1400—2000 для образования безводного хлористого алюминия. Соотношение хлористого водорода к азоту должно быть равно 6 1..................... [c.863]

Процесс восстановления углем проводят следующим образом. Окись магния смещивают с нефтяным коксом, брикетируют и нагревают в герметичной дуговой электрической печи (рис. 128). Брикеты подают со свода через два последовательно соединенных бункера. В первом из них шихту продувают азотом для удаления воздуха, а во втором — водородом и только после этого подают в [c.298]

Двуокись углерода, просачиваясь вместе с азотом через слой раскаленного кокса, восстанавливается в окись углерода С0г+С = 2С0—41 ккал [c.95]

Продукты реакции охлаждают и затем разделяют водород и газы реакции возвращаются в цикл, а жидкие продукты (бензин гидроформинга) подвергаются ректификации. Регенерация катализатора осуществляется так же, как и на установках каталитического крекинга [18, 78] выжигом отложенного кокса в струе воздуха остаточный воздух вместе с газообразными продуктами горения (двуокись углерода, окись углерода, азот и др.) нагретыми до 600° С и применяют для получения водяного пара. В качестве сырья используется фракция бензина прямой гонки. [c.131]

Каменный уголь — второй обширный источник органических соединений. При нагревании битуминозного угля до температуры от 1000 до ЗООО в отсутствие воздуха образуется кокс (углерод), каменноугольная смола, светильный газ (водород, метан, окись углерода) и аммиак. Выход каменноугольной смолы около 3% по отношению к весу угля она состоит из сложной смеси органических соединений, богатой ароматическими углеводородами. Последние отделяются от кислород-, азот- и серусодержащих компонентов перегонкой и экстракцией в результате получают бензол, толуол, ксилолы, нафталин, бифенил, антрацен, фенантрен и многие другие соединения. Ниже приведены некоторые менее обычные представители этого типа соединений. [c.43]

В регенераторе 9 катализатор проходит от 9 до 14 зон регенерации. В каждую зону подается воздух воздуходувкой 12 для окисления кокса. Продукты окисления (двуокись и окись углерода, водяные пары), непрореагировавший кислород и азот уходят из регенератора в дымовую трубу. Процесс регенерации ведется при температуре не выше 700 °С. Избыточное тепло в средних и нижних зонах регенератора снимается змеевиками водяного охлаждения. [c.82]

Для обработки горячего кокса были испробованы практически все недорогие и легко получаемые газы, включая водяной пар, воздух, азот, углекислоту, окись углерода, водород, метан, хлор, коксовый газ и генераторный газ. Все они > оказывают обессеривающее действие, но водород и газы, богатые водородом, наиболее эффективны. Поуэлл [163] на основании лабораторных опытов вывел заключение, что действие водорода на снижение серы в коксе очень заметно почти всегда большая часть серы удаляется в течение трех часов при 1000°. За исключением снижения содержания серы, в остальном кокс, повидимому, не претерпевает изменений нри прохождении водорода . При применении газов, таких как воздух, углекислота и пар, значительные количества кокса расходуются благодаря сгоранию, и поэтому их применение неэкономично. [c.96]

С этого времени все промышленные способы получения муравьиной кислоты основываются на взаимодействии СО со щелочами. Различают два способа сухой и мокрый . Требуемую окись углерода можно получать, в частности, неполным сжиганием кокса с воздухом в генераторах. Образующийся газ, содержащий наряду с СО около 70% азота, подвергают тщательной очистке (главным образом для полного удаления СО,) путем обработки известковым молоком. Газ не требует осушки, так как для взаимодействия СОс едким натром нужно присутствие небольшого количества влаги. [c.172]

Образующаяся в процессе производства карбида окись углерода отсасывается из печи и после обеспыливания в скрубберах Тейзена может быть использована, например, в качестве топливного газа (теплотворная способность 2000—2200 ккал). В газе содержится всего около 65% СО и 10—15% водорода и азота. Часть водорода образуется непосредственно из кокса или антрацита, часть—из воды, содержащейся в шихте (реакция получения водяного газа). При работе на антраците получается также небольшое количество метана. Для использования в химических синтезах концентрация СО в газе недостаточно велика. [c.181]

Г аз, который выделяется из домны, называется колошниковым газом. Он содержит азот воздуха, углекислый газ и окись углерода. Окись углерода—горючий газ, поэтому колошниковый газ используют для предварительного нагревания каналов в воздухонагревателях (кауперах). Затем через нагретые воздухонагреватели пропускают воздух, который идет в домну. Все процессы работы доменной печи (загрузка руды, кокса, флюса, выпуск чугуна и шлака, подача воздуха) механизированы и автоматизированы. [c.78]

Вследствие обратимости последних двух стадий содержащаяся в газе окись углерода (и углерод кокса) не может быть использована полностью, и поэтому выделяющийся из домны доменный (колошниковый) газ содержит, помимо азота воздуха и двуокиси углерода, 27—30% окиси углерода, а также небольшие количества водорода и метана. Повышение давления газов в печи, а вследствие этого и их концентраций ускоряет гетерогенные реакции, а увеличение концентрации кислорода в воздухе интенсифицирует реакции горения, уменьшает содержание азота в газе и, следовательно, количество теплоты, выносимое из печи газом. [c.180]

Конверсионный способ получения азото-водородной смеси при газификации кокса в течение длительного времени был одним из наиболее распространенных. В основе способа лежит реакция конверсии водяным паром окиси углерода, являющейся составной частью полуводяного и водяного газов. В результате переработки окиси углерода в двуокись, легко отделяемую от азота или водорода, возможно использовать для получения азота-водородной смеси азот из воздуха, а водород — из водяного пора. В настоящее время все большее значение приобретает получение азото-водородной смеси из природного газа путем конверсии метана. Образующаяся при этом окись углерода, в свою очередь, также подвергается конверсии. [c.203]

Из продуктов коксования угля получают большое число ароматических соединений. Кокс применяется в металлургии. Ароматические углеводороды извлекают из коксового газа, в котором они содержатся в количестве 25—35 г м . После их отделения промывкой на холоду тяжелыми маслами коксовый газ используют в качестве топлива. В состав газа входят метан, водород, окись углерода, этилен, ацетилен, азот, синильная кислота, углекислый газ и др. [c.116]

В доменном процессе значительная часть углерода, вводимого в шихту, расходуется не на восстановление фосфора, а на получение требуемого количества тепла, поэтому из доменной печи выделяется гораздо больше газа (содержащего главным образом азот и окись углерода), чем из электрической печи, а относительное содержа ние возогнанного фосфора в доменных газах значительно меньше (раз в 10), что создает менее благоприятные условия для его конденсации. В связи с этим доменный процесс предложен и изучался главным образом как процесс с окислением фосфора для получения фосфорной кислоты, а не элементарного фосфора. Получаемый наряду с фосфором высококалорийный доменный газ может быть использован для газификации и других промышленных нужд. Длительный опыт освоения доменного процесса возгонки фосфора выявил значительные технические трудности, встретившиеся при использовании газов, а также при аппаратурном оформлении процесса, и недостаточную его экономичность большой расход кокса на единицу получаемого фосфора и большие эксплуатационные расходы. [c.46]

Бонд (Британская исследовательская ассоциация по использованию угля, Лезерхед) попросил остановиться на механизме окисления углей и ответить, можно ли связать этот процесс с взаимодействием между кислородом и свободными радикалами, а также с присутствием в угле чего-либо подобного свободным радикалам. Возможно, что подавление вспучиваемости углей при окислении обусловлено такого рода взаимодействием угля с кислородом. Если это так, то следует рассмотреть и другие вещества, ведущие себя подобным образом. Известно, что многие добавки, например сера, окись азота, борная кислота и др., снижают спекаемость. Такие вещества можно добавлять в смесь, включающую пек, и коксовать вместе с ней без наступления агломерации. Такая техника, по-видимому, более предпочтительна, так как при этом избегают цикла горячего окисления. Конечно, нельзя добавлять серу, но М10Ж1Н0 выбрать необхсдимую добавку, вероятно, неорганическую, которая не причинит такого вреда, как загрязнение атмосферы, повышение зольности или образование отложений. [c.41]

При отсутствии метана он может быть заменен коксовым газом, метан которого превращается в генераторе в окись углерода и водород. Средний состав коксового газа может быть принят водород — 53%, метан —25%, азот—12%, окись углерода —6%, углекислота — 2,5% и этилен — 2 %- При соотаетствующей дозирозке коксового газа н впооредственно из генератора в этом случае может быть получен газ, содержащий окись углерода и водород в соотношении 1 2. Примерно 40% водорода получается при этом газификацией кокса, а остальные 60% за счет коксового газа [19]. [c.79]

Хотя значение каменного угля как источника ароматических углеводородов за последние тридцать лет резко сократилось до 10—20%, тем не менее коксование каменного угля продолжает оставаться важнейщим источником ароматических соединений. Некоторые ароматические углеводороды получают в промышленности только таким путем. При коксовании каменного угля при 1000—1200 °С образуются кокс (75% от массы угля), коксовый газ (300 м на 1 т угля), каменноугольная смола (2—4% от массы угля) и аммиачная вода. Коксовый газ содержит 30—40 г/м аренов бензола, толуола и ксилолов, а также метан, водород, этилен, окись и двуокись углерода, азот. Из каменноугольной смолы фракционной перегонкой при 80—170 С дополнительно получают бензол, толуол, ксилолы, этилбензол, мезитилен, стирол и пиридин. [c.374]

К рассматриваемой группе химических процессов в псевдоожиженном слое относятся также сжигание топлива [392] прямой синтез алкилхлорсиланов [410, 425] хлорирование рутила получение хлористого алюминия производство фтористого урана из рутила и фтористоводородной кислоты [694] получение водорода железопаровым методом получение цианамида кальция из карбида кальция и азота производство сероуглерода получение губчатого железа из рудно-топливных гранул получение губчатого железа из рудных материалов восстановлением газом, содержащим окись углерода и водород, или природным газом [61, 71, 72] очистка аморфного бора окислительным обжигом [277] восстановление сульфатов водородом [451] сжигание элементарной серы получение элементарной серы восстановлением двуокиси серы коксом [348] очистка никелевого электролита от меди получение [c.443]

Было найдено, что при изменении температуры поверхности углерода от 1500 до 2000°К скорость горения углерода из нефтяного кокса увеличивается пропорционально корню квадратному из скорости потока газа. Было показано, что во всем исследованном диапазоне температур скорость горения углерода из нефтяного кокса прямо пропорциональна концентрации кислорода при изменении ее от 37 до 100%. По мере того как скорость потока газа увеличивалась от 25 до 305 м сек, кажущаяся энергия активации для горения углерода из нефтяного кокса уменьшалась от 5,3 до 2,3 ккал1моль. Было найдено, что азот, гелий, двуокись и окись углерода действовали на горение только как разбавители пары воды уменьшали отношение СО/СОг, а хлор сильно тормозил реакцию горения. [c.257]

Окись бария получают термическим разложением нитрата, карбоната, йодида, перекиси или гидроокиси бария. Получение окиси бария из карбоната бария связано с большими трудностями, так как разложение последнего необходимо вести при высокой температуре. Для предотвращения и снижения температуры прокалки карбонат бария смешивают с углем или беззольным нефтяным коксом [1]. Р. Синдлингер предлагает проводить обжиг карбоната бария в смеси с углем (6—8%) при 540°С в токе азота и водяных паров (до 5%0Б) с последующим прокаливанием продукта при 920°С. В полученной таким образом окиси бария содержится 96—98% основного вещества [2]. Если для получения окиси бария используется нитрат, йодид или перекись бария, разложение проводят при 800—юбО С [3]. Более чистую окись бария (особой чистоты) получают прокаливанием перекиси бария особой чистоты [4] или осторожным обезвоживанием многократно перекристаллизованной гидроокиси бария с последующим прокаливанием при 800°С [3]. [c.459]

В эти же годы большие усилия ученых и инженеров были направлены на разработку технически совершенных и экономичных методов производства чистых азота и водорода для синтеза аммиака [14—22]. Первые аммиачные заводы работали па азото-водородной смеси, получаемой из полуводяного газа методом конверсии окиси углерода с водяным паром, т. е. фактически сырьем были кокс и каменный уголь. Вскоре после первой мировой войны были разработаны промышленные методы производства водорода из коксового газа глубоким охлаждением его до температуры —200° С. При этом конденсируются все газообразные компоненты коксового газа — этилен, этан, метан, окись углерода, а остающийся нескондепсированным водород промывается жидким азотом для освобождения от следов окиси углерода. Были созданы совершенные электролизеры с униполярными электродами, а также высокопроизводительные электролизеры фильтр-прессного типа с биполярными электродами для электролиза воды, которые нашли широкое применение в Норвегии, Италии и Японии. В небольшом масштабе стал применяться железопаровой способ получения водорода, использовался побочный водород других производств, например производства хлора электролизом раствора поваренной соли. Наконец, был разработан метод производства водорода конверсией метана и углеводородов нефти с водяным паром при атмосферном давлении и под давлением 2—5,1 МПа. Последний метод оказался наиболее экономичным, получил большое распространение после второй мировой войны и начал постепенно вытеснять другие. [c.13]

Диапазон исследованных нами температур нагрева крекинг-зоны имел своим нижним пределом 450°, что соответствует конечной температуре полукоксования, и верхним пределом 625°, поскольку эту температуру следует считать переходной от температур крекинга к температурам пиролиза. Известно, что при крекинге продуктов кукгрситного дегтя и нефти повышение температуры крекинга с 600 до 625 почти утраивает выход газа (табл. 18). В приведенных ниже опытах в верхнюю печь загр])Окалось 200 г сланца высотой слоя около 250 мм я в нижнюю печь 600 г по.чу-кокса высотой слоя 1 м. Крекинг-печь и печь для нагрева газа предварительно нагревались до заданной температуры, после чего включали полукоксовую печь и в течение всего опыта пропускали азот в количестве 1—1,2 л в минуту. [c.59]

Смешаиный в ретортах юрекинга при температуре 960° пиролизный газ с парами воды образует новый газ, крекированный с большим содержанием СО (до 15—20%), водорода и малым содержанием углееодородов. В полученном газе имеются группы углеводородов, водород, окись углерода, углекислота, кислород и в неэначительном количестве азот. Кроме того, в нём содержатся также пары смол, которые частично коксуются ещё в реторте. [c.52]

Для зашиты от окисления и обез-углерож ивания средне- и высокоуглеродистых сталей может быть применен газогенераторный газ, получаемый при сжигании в специальном газогенераторе древесного угля, кокса или антрацита. В древесноугольном газе содержатся окись углерода, углекислота, водород, метан, а также азот. В смеси СО и СОг углекислота обезуглероживает сталь, поэтому необходимо, чтобы ее количество не превышало V части от окиси углерода для высокоуглеродистых сталей и /ю для малоуглеродистых. Наличие в древесноугольном генераторном газе водорода при присутствии водяных паров может также привести к обезуглероживанию стали. Поэтому процесс получения, древесноугольного газа ведут так, чтобы получить содержание СО2 не более 0,5%. а Н2О — сотые доли процента. Генераторный газ, получаемый из кокса или антрацита, помимо углекислоты и большого содержания паров воды характеризуется еще загрязнением сероводородом, поэтому для этого газа обязательной является и его осушка и очистка от углекислоты и сероводорода. Газогенераторные установки, работающие на коксе или антраците, сложнее и дороже древесноугольных, но зато в них используется более дешевое сырье и не требуется расхода электроэнергии на подогрев газогенератора. [c.112]