Катализаторы газойля

Об истинной природе кокса, отлагающегося на катализаторе, известно немного. Несомненно, что характер его меняется в зависимости от переменных параметров процесса, в частности, от температуры и природы загружаемого сырья. При температуре 260° С и применении в качестве сырья для реакции полимеризации изобутилена, отложения на катализаторе представляют высокомолекулярный полимер с отношением атомов Н к С примерно 2/1. При более высоких температурах при пропускании над катализатором газойля отложения имеют отношение Н/С меньше, чем 1/1. Это указывает на сильно ароматическую полициклическую струк- [c.158]

Процесс каталитического крекинга углеводородов состоит из четырех стадий непосредственно каталитического крекинга, регенерации катализатора, отделения катализатора от продуктов реакции и разделения продуктов реакции. Поточная схема процесса каталитического крекинга изображена на рис. IV-11. Каталитический крекинг атмосферного и вакуумного газойлей осуществляется при достаточно высокой температуре до 500—550 °С, и поэтому [c.221]

Рис. 8.3. Сравнение распределения химических компонентов в продуктах крекинга газойля на алюмосиликатном и цеолит-ном катализаторах

Подготовка сырья перед вводом его в реактор с катализатором заключается не только в удалении из сырья асфальто-смолистых веществ. Направляемые на установки каталитического крекинга дестиллаты необходимо нагреть, смешать с рециркулирующим каталитическим газойлем и перевести по возможности нацело в пары. Тяжелые фракции соляровых дестиллатов не всегда удается полностью испарить при том режиме, который рекомендуется поддерживать в подготовительных секциях крекинг-установок. [c.35]

Дестиллатное сырье пропускается через теплообменники и поступает в узе.л смешения с горячим регенерированным катализатором. Но пути к узлу смешения к исходному сырью добавляют горячий каталитический газойль. [c.36]

Необходимо иметь в виду, что тяжелый каталитический газойль загрязнен катализаторной пылью. Для уменьшения заноса катализаторной пыли в колонну необходимо тщательно осматривать внутренние устройства реактора и устранять во время ремонта все обнаруженные дефекты, особенно в той ч асти реактора, в которой происходит отделение паров от катализатора. Перед приемом насоса д.ля откачки тяжелого газойля устанавливают два попеременно работающих фильтра, иногда нижний штуцер колонны дополняется вертикальным патрубком, обращенным внутрь колонны. Образованная таким образом отстойная зона создает дополнительные трудности в удалении загрязненных катализатором остатков тяжелого газойля в период подготовки колонны к ремонту. [c.70]

На многих установках и особенно тех, где крекинг осуществляется в слое пылевидного катализатора, тяжелый газойль смешивается со свежим сырьем также с целью возврата в реактор мелких частиц катализатора, заносимых в ректификационную колонну потоком продуктов реакции. [c.77]

Назначение нагревательно-фракционирующей части нагрев, испарение й смешение исходного сырья с рециркулирующим каталитическим газойлем, снабжение реактора сырьем, фракционирование продуктов крекинга, охлаждение жидких продуктов крекинга, конденсация бензина и отделение жирного газа от нестабильного бензина. Главное назначение реакторной части непрерывная подача катализатора в реактор, проведение реакции каталитического крекинга, пневмотранспорт и регенерация закоксованного катализатора. [c.95]

На одной из описанных в литературе установок производительностью 1160 т сутки свежего сырья и 365 т]сутки рециркулирующего каталитического газойля при рабочих условиях в реакторе находится 44,2 т катализатора, в секции отпарки 14,4 т и в регенераторе 96,4 т, т. е. приблизительно в 2 раза больше, чем в реакторе. [c.134]

Содержание кокса на катализаторе может повышаться в результате увеличения производительности установки по сырью, высокой кратности рециркуляции каталитического газойля или повышения температуры в зоне крекинга. В этом случае прекращают подачу рециркулирующего газойля в реактор. Если это не помогает, снижают производительность установки по свежему сырью и температуру в реакторе. [c.152]

В каждом отдельном случае решение принимается после сопоставления анализов нефтепродуктов и технологического режима в той его части, от которой может зависеть качество продуктов. При этом необходимо учитывать качество сырья и катализатора, находящихся в системе, а также количественные показатели — производительность установки по свежему сырью и рециркулирующему газойлю, объемные скорости п кратность циркуляции катализатора [c.164]

Для контроля технологического процесса систематически проводятся анализы нестабильного бензина, каталитического газойля, катализатора и т. д. [c.164]

В секции подготовки дистиллятное сырье до ввода его в реактор нагревается, смешивается с рециркулирующим каталитическим газойлем и переводится в парообразное состояние. При недостаточном предварительном подогреве сырья и переработке тяжелых высококипящих дистиллятов сырье испаряется полностью только при контактировании с горячим катализатором. [c.11]

Ири обычных глубинах разложения сырья (около 55% прв однократном крекинге и 65—70% при крекинге с рециркуляцией газойля) объем выходящих из реактора углеводородных паров приблизительно в 2,5—3,5 раза больше объема поступающих в реактор паров сырья. Линейная скорость углеводородного потока непрерывно растет по мере продвижения его через слой катализатора, что приходится учитывать при расчете реакторов. [c.34]

Нагрев сырья путем конденсации в нем паров каталитического газойля или путем пропуска через него горячих газов регенерации катализатора. [c.72]

Двухпроходный, на неподвижном катализаторе, — газойль или более тяжелый дистиллят подвергается каталитическому крекингу. Полученная при этом бензиновая фракция повторно крекируется на таком же катализаторе. [c.52]

Недостаток цеолитовых катализаторов — их относительно высокая стоимость (особенно редкоземельных), а также то, что цеолиты дают хорошие показатели только для прямогонного, неароматизи-рованного сырья. Крекирование в присутствии цеолитовых катализаторов газойлей каталитического крекинга не дало никаких преимуществ. [c.211]

Вакуумная перегонка мазута по топливному -варианту предназначена для получения широкой масляной фракции (вакуумного газойля) с температурами выкипания 350—500 °С как сырья установки (каталитического крекинга и гидрокрекинга. Широкая масляная фракция должна быть светлой или слегка окрашенной, свободной от смолисто-асфальтеновых веществ и содержать минимальные концентрации металлов, особенно Ni и V, которые сильно влияют на активность, селективность и срок службы алюмоси-ликатных катализаторов. Никель и ванадий находятся в нефти в виде комплексов с порфнринами, выкипающих при температуре около 450°С и концентрирующихся при перегонке главным образом в асфальтенах. [c.174]

Продуктами процесса каталитического крекинга являются газ, содержащий до 50% (масс.) непредельных углеводородов и до 25% (масс.) изобутана, бензин, легкий и тяжелый газойли (фракции 190—350°С и выше 350°С соответственно). Часть тяжелого газойля после стадии разделения и смесь катализаторной пыли с тяжелым газойлем (шлам) после стадии отделения катализатора возвращаются на стадию реакции. Закоисованный катализатор поступает на регенерацию, а регенерированный возвращается на стадию реакции. Первые две стадии составляют реакторный блок, а последние две — блок разделения установки каталитиче1Ского крекинга (в последующем описании реакторный блок будет условно обозначаться в виде одного квадрата). [c.222]

О четкости разделения мазута обычрю судят по фракционному составу и цвету вакуумного газойля. Последний показатель косвенно >арактеризует содержание смолисто—асфальтеновых веществ, то сть коксуемость и содержание металлов. Металлы, особенно никель у< ванадий, оказывают отрицательное влияние на активность, селективность и срок службы катализаторов процессов гидрооблаго — раживания и каталитической переработки газойлей. Поэтому при эксплуатации промышленных установок ВТ исключительно важно уменьшить унос жидкости (гудрона) в концентрационную секцию вакуумной колонны в виде брызг, пены, тумана и т.д, В этой связи вакуумные колонны по топливному варианту имеют при небольшом числе тарелок (или невысоком слое насадки) развитую питательную секцию отбойники из сеток и промывные тарелки, где организуется рециркуляция затемненного продукта. Для предотвращения попадания металлоорганических соединений в вакуумный газойль иногда г водят в сырье в небольших количествах антипенную присадку типа силоксан. [c.186]

По качеству газы и дистиллятные фракции процессы ТКК бл1[зки к аналогичным продуктам замедленного коксования. Жидкие продукты ТКК, содержащие значительное количество непредельных соединений, ароматических углеводородов, серы и азота, обычно подвергают гидрогенизационной обработке на установках гидроочистки со стационарным слоем катализатора. Во многих случаях такую обработку осуществляют в смеси с прямогонными фракциями, полученными на том же НПЗ. Бензины ТКК часто в смеси с газойлем используют как сырье каталитического крекинга (тритинг-процесс). Тяжелый газойль после гидроочистки, как правило, направляют вместе с прямогонным вакуумным газойлем на каталитический крекинг. [c.78]

Влияние группового углеводороАНого состава вакуумного газойля на выход продуктов крекинга (катализатор цволитсодержащий, температура 538 С) [c.104]

На рис.8.3 и в табл.8.4 представлены сравнительные данные по качеству продуктов крекинга, в том 4t еле бензина, полученных при крекинге газойля на алюмосили — кстном и цеолитном катализаторах (при одинаковой конверсии). [c.116]

Процессы каталитического крекинга в большинстве случаев проводятся с рециркуляцией газойлевых фракций с блока ректи — фикации продуктов крекинга на установках раннего поколения с применением аморфных алюмосиликатных ьсатализаторов, обладающих невысокой активностью. Рециркуляция продуктов крекинга осуществл51лась с целью увеличения конверсии сырья, а также возврата катализатора, вынесенного с парами продуктов из реактора — катализаторного шлама. В качестве рециркулята при этом использовались не только тяжелые, но и легкие газойли. [c.125]

Рис. 8.3. Влияние температуры на выход продуктов и углеводородный состав бензина крекш га тяжелого вакуумного газойля на промышленном цеолитсодержащем катализатор в лифт-реакторе опытной установки (конверсия 78 % масс.) (Данные Хаджиева С.И.)

При переработке сырья с повышенным содержанием металлов процесс ЛГК проводят в одну или две ступени в многослойном реакторе с использованием трех типов катализаторов широкопо — ристого для гидродеметаллизации (Т — 13), с высокой гидрообессе — ркБающей активностью (ГО—116) и цеолитсодержащего для гидрокрекинга (ГК —35). В процессе ЛГК вакуумного газойля можно пс лучить до 60 % летнего дизельного топлива с содержанием серы 0,1 % и температурой застывания —15 °С (табл. 10.23). [c.238]

Для получения малосернистых бензиновых фракций, низкоза-стывающих керосиновых и газойлевых фракций и для снижения содержания в вакуумном газойле азота и тяжелых металлов особое внимание следует уделять четкости погоноразделения при перегонке нефти. При коксовании гудрона образуется большое количество многосернистого, богатого тяжелыми металлами кокса, непригодного для металлургической промышленности. В дистиллятах крекинга и коксования содержится много серы и азота, поэтому эти дистилляты надо подвергать глубокому гидрированию. При получении из сернистых нефтей ароматических углеводородов — сырья для нефтехимической промышленности — нужны специальные методы. Перед каталитическим крекингом дистиллятов вакуумной перегонки высокосернистых нефтей, содержащих азот, серу и тяжелые металлы, необходима специальная их обработка, чтобы избежать отравления катализаторов и предотвратить ухудшение качества продуктов крекинга. [c.119]

Экспериментальные исследования процессов дня прямого гидрообес-серивания мазутов показали большую зависимость их эффективности от компонентного состава и физико-химических свойств остаточного сырья. Анализ имеющихся данных об уровне развития этих процессов для облагораживания нефтяных остатков по мере утяжеления перераба-тьшаемого сырья показали, что для них характерно более резкое ухудшение основных показателей, чем наблюдались при развитии процессов гидроочистки нефтяных дистиллятов при утяжелении их сырья от бензина до вакуумного газойля. Как для гидроочистки дистиллятов, так и для гидрообессеривания нефтяных остатков главные показатели, определяющие эффективность и экономичность процессов — расход водорода и катализатора, давления в реакторах, производительность ехшницы реакционного объема (рис. 1.1). [c.9]

Факт ингибирования реакции серы сероводородом ыл установлен еще при исследовании процессов гидрообессеривания нефтяных дистиллятов [54]. В частности, показано, что при содержании сероводорода в молярной с.меси реактантов до 0,3% константа скорости обессеривания дизельной фракции снижается примерно на 5%. При гидрообессеривании вакуумного газойля скорость реакции удаления-серы снижается в два раза при содержании до 10% сероводорода в циркулирующем ВСГ. Если бы в газе содержалось 0,5% сероводорода, то уменьшение константы скорости также составило бы 5%. Эти данные свидетельствуют о количественном сходстве результатов и возможности переноса их на любые виды сернистого нефтяного сырья. Ввиду того, что в продуктах реакции, по. мере прохождения реакционной смеси через слой катализатора, содержание сероводорода возрастает, его целесообразно удалять из зоны реакции для повьш1ения активности катализатора. Такой прием реализован в процессе гидрообессеривания остатков Gulf HDS (модель IV). Этот процесс осуществляется в четырех последовательных реакторах с.промежуточной сепарацией газов после первого и второго реакторов, что обеспечивает возмо жность получещш продукта с содержанием серы 0,1-0,3%. [c.76]

Следует различать кратность циркуляции, отнесенную к све- г жему сырью и отнесенную ко всей загрузке реактора (свежее сырье I плюс рециркулирующий каталитический газойль). Для установок, через реактор которых поток катализатора проходит сплошным слоем, характерны величины ТУ от 2 до 6,0, отнесенные к вeжeIlJ загрузке реактора. [c.83]

В простейшем случае, т. е. когда все свежее сырье установки вводится в реактор и не смешивается с рециркулирующим каталитическим газойлем, суммарный расход тепла на нагрев, испарение и осуществление процесса крекинга составляет 350—400 тыс. ккал на тонну дистиллятного сырья. Частг. тепла сырье получает в теплообменниках и змеевиках трубчатой печи, а недостающее количество тепла сообщается ему регенерированным катализатором. [c.11]

Фактор жесткости крекинга. Частное от деления весовой кратности N циркуляции катализатора на объемную скорость Уд (в mjmHa ) называют фактором жесткости крекинга. Как и величины N и Vo, фактор жесткости может быть вычислен либо по отношению к свежему сырью реактора, либо по отношению к суммарной загрузке (свежее сырье плюс рециркулирующий газойль). [c.24]

Химическая кинетика и расчеты промышленных реакторов Издание 2 (1967) -- [ c.195 , c.308 ]

Химическая кинетика и расчеты промышленных реакторов Издание 2 (1967) -- [ c.195 , c.308 ]

Химическая кинетика и расчеты промышленных реакторов (1964) -- [ c.203 , c.323 ]

Химическая кинетика м расчеты промышленных реакторов Издание 2 (1967) -- [ c.195 , c.308 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология