Экструзия контроль температуры

Температура. Обычно температура расплава при нанесении покрытия составляет 300—315° С. Такая высокая температура необходима для обеспечения лучшей адгезии при минимальных затратах электроэнергии и для повышения производительности машины. Однако при нанесении полиэтиленового покрытия увеличение температуры свыше 315° С приводит к разложению полимера. Большая часть тепла, необходимого для процесса экструзии, подводится через стенки цилиндра, так как тепла, образующегося вследствие превращения механической энергии, оказывается недостаточно. Экструдеры для нанесения покрытия редко работают на адиабатическом режиме, поэтому точность работы систем контроля и регулирования температуры в этом случае имеет большое значение. Для экструдеров рекомендуется применять высококачественные чувствительные регуляторы пропорционального типа. [c.135]

Полиметилметакрилат практически стабилен в следующих важнейших технологических процессах полимеризация (100° С), темперирование литых листов (140° С) и литье иод Давлением (170—240° С). Переработка полиметилметакрилата литьем под давлением не требует особенно тщательного контроля температуры, который необходим при экструзии материала, где при перегреве в результате окислительных процессов возможно изменение окраски изделий [279]. [c.16]

Система контроля температуры. В процессе экструзии важное значение имеет снижение допусков на размеры экструдируемых пленок и листов и, следовательно, снижение расхода полимерного материала. Это достигается путем использования точных систем Контроля температуры. [c.251]

Рассмотрено предварительное смешение порошкообразных материалов, подсушка, адиабатический процесс экструзии, размеры экструдеров, зависимость мощности привода от диаметра шнека, некоторые вопросы теории конструкции головок и ее применение, контроль температуры цилиндра, вопросы производства цилиндров большого диаметра методом непрерывной намотки полиэтиленовой ленты. [c.288]

Экструдеры для переработки полиметакрилатов конструируют с учетом сопротивления, оказываемого материалом в процессе экструзии ввиду его значительной вязкости в пластическом состоянии. В результате трения между вращающимся шнеком и полимером выделяется большое количество тепла. Чтобы свести его к минимуму, переработку производят с малыми скоростями вращения шнека. Тем не менее скорость истечения экструдируемого материала велика, так как обратное течение материала незначительно. Нагревательный цилиндр машины имеет не менее двух зон обогрева, температуру которых поддерживают строго на заданном уровне. Для нагрева применяют электричество или горячее масло. Масляный обогрев облегчает контроль температуры и отвод тепла трения 15]. Температуру нагревательного цилиндра и экструзионной головки замеряют в пяти точках 16]. Иногда нагревательные зоны цилиндра снабжают охлаждением, главным образом в зоне загрузки, что предотвращает спекание свежего материала. Изготавливают цилиндр из азотированной износостойкой стали изнутри его шлифуют и полируют. Иногда применяют червяки с охлаждением в зоне питания (в пространстве бункера). [c.257]

Контроль за качеством тары, получаемой из полимерных материалов, необходимо проводить, так как в процессе ее изготовления различными методами (экструзией, литьем под давлением, прессованием, раздувом, термоформованием и др.) при высоких температурах и давлении, в присутствии кислорода воздуха и под влиянием других воздействий в них могут протекать химические реакции, в результате которых образуются и выделяются вредные для организма человека низкомолекулярные вещества (например, формальдегид, мономеры, кетоны и т. д.). [c.61]

Первые два валка 2 выполняются полыми г подводом в полости воды регулируемой температуры на одном из последующих валков монтируется прибор 5 для контроля толщины пленки. Далее установлена рамка с дисковыми ножами 4 для обрезки утолщенных кромок пленки. Товарная пленка сматывается на намоточный барабан б, имеющий фрикционный привод, а кромочные ленты снимаются намоткой на отдельные барабаны 5. Заданная толщина товарной пленки получается за счет натяжения ее, создаваемого превышением линейной скорости намотки над скоростью экструзии. [c.278]

Для обеспечения равномерной подачи расплава к формующей решетке иногда в головке устанавливают шестеренчатый насос с независимым приводом. Такой насос чаще всего применяют при переработке найлона, который при температуре экструзии обладает очень низкой вязкостью, и поэтому на нем в большей мере, чем на других материалах, сказывается колебание давления в экструдере. Иногда для контроля [c.179]

Записывающие приборы. Каждый параметр экструдера (температура, мощность привода, давление и т. д.) может быть записан с помощью приборов. Записи показаний приборов полезны при испытаниях машины, для оценки качества ее работы и исследования причин неполадок, а также для контроля постоянства условий экструзии, что тесно связано с контролем качества. Целесообразно иметь такой [c.242]

При экструзии изделий большого диаметра необходим точный контроль режима их охлаждения в головке. Поэтому в головке предусматривают зону, обеспечивающую поддержание температуры изделия 327—330°, после чего температура может быть снижена до 300° и менее. Длина начальной зоны охлаждения равна 25 О, а общая длина формующей головки — 80—90 О. [c.164]

До настоящего времени при производстве полиэтиленцеллофана не проводится контроль степени окисления полиэтилена при экструзии. Количественная оценка степени окисления расплава затруднительна, так как процесс окисления затрагивает только поверхностные слои полиэтилена. Однако ИК-спектроскопическим анализом было установлено, что температура экструзии влияет на поглощение полиэтилена в области 5,8 мкм (рис. 16), т. е. в области, характерной для кетонных групп. Следовательно, основным результатом термического окисления полиэтилена на воздухе в процессе экструзии является образование кетонных групп с их появлением связывают и специфический запах окисленного полиэтилена. [c.64]

Кроме того, надо помнить, что приборы показывают и регулируют температуру не материала, а той части стенки цилиндра, где установлен датчик. Температура на приборе не соответствует температуре материала, поэтому на практике оптимальная температура экструзии определяется опытным путем, т. е. путем контроля качества получаемого изделия. [c.155]

В процессе производства рукавной пленки методом экструзии с раздувом изменение технологических параметров моментально сказывается на качестве продукта. Установлено, что температура головки должна быть несколько выше максимальной температуры материального цилиндра экструдера. Для ПЭНП рекомендуется температура головки в интервале 170— 200°С, для ПЭВП— 190—220°С, а для ПП —210—230Х. Интенсификация процесса, например, за счет повышения частоты вращения червяка иногда вынуждает повышать температуру экструзии. Однако следует иметь в виду, что при этом интенсифицируются окислительные процессы, приводящие к снижению качества пленок. При хорошем качестве сырья (отсутствие ороговевших частиц, или геликов) гелеобразование в пленке может быть уменьшено за счет применения эффективных стабилизаторов, правильного выбора конструкции червяка, точного контроля температуры, проведения процесса в среде инертного газа и других мероприятий. [c.155]

Применение ЭВМ для управления процессом экструзии на первый план выдвигает вопросы автоматического определения важнейших свойств получаемого экструдата и определяющих их технологических параметров. Поскольку процесс экструзионного формования ПВХ может быгь разделен на три стадии - пластикация композиций, формование экструдата и его охлаждение, то контроль процесса должен осуществляться на всех трех стадиях и рассматриваться как система со многими переменными, к которым можно отнести производительность, температуру, давление и вязкость перерабатываемого материала. Указанные параметры зависят от таких регулируемых величин, как количество тепла, подводимого к цилиндру, силы трения, скорости вращения шнека. На регулируемые переменные влияют гак называемые нарушаемые переменные колебание мощности, температура окружающей среды, изменение свойств перерабатываемого материала. Управление скоростью шнека осуществляется путем регулирования частоты вращения двигателя, а контроль его температуры особенно необходим в экструдерах с большим диаметром червяка. [c.251]

Система контроля и регулирование параметров процесса экструзии с использованием микропроцессоров, предложенная фирмой Барбер Кольман (Англия), использует магнитные ленты, которые регистрируют и удерживают в памяти основные технологические параметры [147]. Сигнал от схемы контроля через монитор поступает на центральный пульт оператора, где с помощью цветного кода фиксируется информация о ходе процесса экструзии. Система контроля фиксирует и регулирует температуру, давление, скорость вращения шнека, а также регулирует степень сжатия материала, время пребывания, давление и температуру расплава. [c.254]

ПТФХЭ перерабатывают при температурах, близких к температуре разложения. Поэтому необходим точный и строгий контроль за температурой и длительностью нагревания материала. Прн переработке должна быть исключена возможность попадания следов смазки и других органических загрязнений.. Для придания изделию желаемых свойств очень важен режим охлаждения. Лучшие свойства изделий достигаются при резком охлаждении материала для максимального содержания аморфной фазы, однако при большой толщине изделий это трудно достижимо. Наиболее распространенным методом переработки ПТФХЭ является компрессионное прессование, хотя не исключаются и методы экструзии и литья под давлением. [c.202]

Сополимеры винилхлорида и этилена, а также винилхлорида и пропилена являются перспективными материалами. В США производством сополимеров винилхлорида и пропилена занимается фирма umberland. С точки зрения физико-механических свойств эти сополи-меры не уступают обычному поливинилхлориду, однако они легче перерабатываются в изделия при более низких температурах, что уменьшает деструкцию полимера и при этом устраняется один из основных недостатков не-пластифицированного поливинилхлорида. Изделия из этих сополимеров обладают хорошим качеством поверхности и чистой окраской. Следующие направления использования будут, по-видимому, основными для этих сополимеров крупногабаритные изделия, изготовляемые литьем под давлением нетоксичные емкости с глянцевой поверхностью, изготовляемые при использовании дешевых пластификаторов профильные и другие изделия, изготовляемые экструзией с большой скоростью при хорошем контроле качества глянцевые жесткие нетоксичные пленки с использованием дешевых стабилизаторов [24]. [c.207]

По данным экспресс-анализа резиновых смесей определяют их соответствие нормам контроля и пригодность к дальнейшей переработке. Резиновые смеси, прошедшие экспресс-контроль, вместе с паспортами, где зафиксированы результаты анализа, подают на участки профилирования, литья под давлением, прессования или калаидрования, где мастера, бригадиры и технологические рабочие анализируют данные паспортов и принимают решение о необходимости корректировки скоростных и темпера-турно-временных режимов переработки резиновых смесей. При повышенной или пониженной пластичности резиновых смесей соответствующим образом регулируют профилирующие приспособления червячных машин, межвалковые зазоры каландров, степень вытяжки отборочных транспортеров на указанном оборудовании, давление литья и т. д. При повышенной склонности резиновых смесей к подвулканизации снижают температуру по зонам перерабатывающего оборудования и формующего инструмента, уменьшают норму использования возвратных отходов и сокращают продолжительность цикла вулканизации. При экструзии и каландровании смесей, склонных к подвулканизации, следует уменьшить скоростные режимы данных процессов. На основе данных по оценке адгезионно-фрикционных свойств резиновых смесей следует откорректировать температуру валков вальцев и каландров, имея в виду, что с увеличением температуры (до определенного предела) адгезия смеси к металлу у многих каучуков увеличивается. [c.97]

Экструзия полиэтиленового покрытия проводится при высокой температуре, равной 300°С. При этом достигается необходимая адгезия при минимальных затратах электроэнергии, а также в максимальной степени используется производительность экструзионно-ламинирующе-го оборудования. Экструдеры для нанесения покрытий работают не в адиабатическом режиме, поэтому точность системы контроля и регулирования температуры оказывает большое влияние на качество покрытия. В связи с этим рекомендуют прИ1менять на экструзионно-ламини-рующих установках чувствительные терморегуляторы пропорционального тина. [c.81]

Механические свойства готовых изделий, зависящие от условий эксплуатации, например от температуры и влажности среды, метода переработки, формы, а иногда и от размеров изделий, очень важны ири определении потенциальных возможностей применения нового продукта. В США и ФРГ, где хорошо изучены промышленные поликарбонаты на основе бисфенола А, для контроля их свойств используют стандартные методы и образцы Физико-механические свойства поликарбонатов определяют на образцах, полученных методами литья и экструзии, а также на пленках, отлитых из растворов. Для растянутых и закристаллизованных поликарбо-натных волокон имеются только данные, полученные при проведении исследовательских работ. Существуют определенные технические условия на литьевые поликарбонаты (тип 300). [c.153]

При переработке фторопластов приходится учитывать их высокие температуры плавления или перехода в вязкотскучее состояние. Так, политетрафторхлорэтилен формуется в изделия при температурах, близких к началу термической деструкции. Поэтому при создании технологического процесса особое внимание должно быть обращено на обеспечение надежного контроля за температурным режимом переработки. Некоторые сополимеры можно перерабатывать только при специальных режимах, характеризующихся малой скоростью сдвига (вследствие низких значений критических скоростей наступления неустойчивого течения). Например, сополимеры тетрафторэтилена с гексафторпропиленом, а также тетрафторэтилена с пер-фторалкилвиниловыми эфирами удается перерабатывать методом экструзии только при низкой частоте вращения червяка. По сравнению с обычными термопластами расплавы фторсодержащих полимеров имеют очень высокие вязкости. Снижение вязкости в ряде случаев не может быть достигнуто путем повышения температуры из-за опасности деструкции полимера. Поэтому приходится использовать другие методы снижения вязкости расплава. Так, при получении пленок из поливинилфторида в полимер вводят пластифицирующие добавки —ди-метилфталат или дибутилсебацинат, что позволяет снизить температуру его экструзии. [c.326]