Производительность экструзионных головок

Размер экструзионной головки и охлаждающая способность установки являются важными параметрами при выборе экструдера. Производительность головки и мощность приводного двигателя, которые зависят от различных размерных показателей экструдера, можно рассчитать. Некоторые характерные значения приведены в табл. 2.3 и 2.4 соответственно. [c.62]

В дозирующей зоне, определяющей производительность экструзионной головки, существует два основных потока — прямой поток и противоток. Вынуженный (прямой) поток представляет собой постунателььное течение расплава, возникающее вследствие движения шнека. Течение расплава в обратном направлении (противоток) возникает под действием развивающегося в экструзионной головке повышенного давления вследствие ограничения прямого потока. На величину противотока (точнее на ограничение прямого потока) оказывают влияние глубина канала, диаметр и длина шнека, вязкость. [c.558]

Таблица 2.3. Расчетная производительность экструзионной головки в зависимости от индекса расплава и типа шнека

Дозирующая зона определяет производительность экструзионной головки. В дозирующей зоне существует два основных потока. Вынужденный поток (прямой поток) представляет собой поступательное течение расплава, которое возникает вследствие движения червяка. Течение расплава в обратном направлении (противоток) возникает под действием развивающегося в экструзионной головке повышенного давления вследствие ограничения прямого потока. На величину противотока (точнее на ограничение прямого потока) оказывают влияние глубина канала, диаметр и длина червяка, вязкость расплава и величина давления расплава в головке. Таким образом, производительность дозирующей зоны равна разности между расходом прямого потока и противотока расплава полимера и определяется по следующему уравнению [c.156]

В щелевой экструзии пленок расплав продавливается через плоское отверстие экструзионной головки на охлаждающее оборудование (валки каландра или ванну). Плоская пленка охлаждается двумя или большим числом валков и проходит через направляющие валки на обычное намоточное и упаковочное оборудование. Между экструзионной головкой и устройством охлаждения пленка растягивается в продольном направлении до необходимой толщины. Охлажденные стальные валки предпочтительнее водяной ванны в тех случаях, когда пленка содержит гидрофильные добавки (например, антистатики), так как это может привести к некоторому увлажнению пленки и последующим проблемам с сушкой. Кроме того, охлажденные валки обеспечивают большую производительность [22, 25-27]. [c.64]

На свойства пленки также влияет расстояние вытяжки (расстояние между экструзионной головкой и охлаждающим валком). Оптимальное для получения хорошей пленки расстояние вытяжки зависит от размера оборудования и производительности, поэтому его нужно определять экспериментально. Как правило, оптимальное расстояние может варьироваться от 1-2 дюймов (2,54-5,08 см) на лабораторном оборудовании до более 12 дюймов (30,48 см) в условиях реального производства. [c.68]

Давление в профилирующем инструменте (канале экструзионной головки) определяется объемной производительностью экструдера и вязкостью расплава. Для установления режима Э. рассчитывают след, зависимости 1) объемной производительности Q экструдера от давления Р на выходе материала из канала червяка (при фиксированных частотах его вращения) и 2) объемного расхода материала через головку от давления при разных темп-рах расплава. Точки пере сечения кривых, иллюстрирующих полученные характеристики червяка и головки (рис. 3), в к рых значения темп-ры расплава совпадают, и являются рабочими точками данного режима Э. Пользуясь этими точками, подбирают геометрич. параметры червяка и параметры технологич. процесса. [c.466]

Основными направлениями работ в области экструзии в последние годы являются изменение геометрии и профиля червяка создание многочервячных экструзионных машин с наборными элементами и специальными профилями, что позволяет улучшать качество расплава и повышать производительность оборудования применение экструдеров с нарезанными в цилиндрах канавками разных размеров, обеспечивающих большие возможности при переходе от одного типа материала к другому снижение противодавления и повышение вследствие этого производительности за счет модернизации экструзионной головки сни> -ение скорости сдвига, приводящее к облегчению переработки и повышению срока службы упорных подшипников совершенствование системы внутреннего охлаждения [c.42]

Таким образом, регулирование температуры продукта оказывается необходимым не только при переходе от одной марки продукта к другой, но и при изменении производительности машины, неизбежном при каждой смене экструзионной головки. [c.263]

Предложенный экструдер в случае анионной активированной полимеризации е-кап-ролактама работает следующим образом. Через загрузочное устройство 4 реакционная смесь подается на вход транспортирующего червяка 2, где происходит частичная полимеризация капролактама. Нагнетающий червяк 3 создает необходимый для экструзии напор, а его геометрия и режимы должны быть выбраны так, чтобы конец зоны полимеризации соответствовал выходу материала из экструзионной головки 8. Ступени экструдера разделены перфорированной жесткой диафрагмой 9, которая служит для крепления двух червяков в одном корпусе. Форма и размеры перфорации подбираются экспериментальным путем в зависимости от типа полимера и формы профиля. Кроме того, диафрагма сглаживает на входе нагнетающей ступени колебания давления, возникающие при работе транспортирующего червяка. Обороты приводов червяков согласуются через управляющий блок, на который поступают сигналы с датчиков давления, установленных по обе стороны диафрагмы. Датчик перед диафрагмой И измеряет давление,, создаваемое транспортирующим червяком. Это давление зависит от производительности червяка и гидродинамического сопротивления диафрагмы. Датчики после диафрагмы 10 измеряют давление, зависящее от производительности нагнетающего червяка и давления, создаваемого транспортирующим червяком, за вычетом снижения давления на диафрагме. Сигналы с датчиков давления служат для согласования режимов работы этих червяков. Температурный режим регулируется устройствами 6, 7, возможные газовыделения удаляются через патрубок 5. [c.144]

При производстве труб диаметром 25/20 мм наиболее пригодным оказался полиэтилен с т]х = 1 2,5, так как при более высоких значениях характеристической вязкости (от 2,5 до 4) экструзия приобретает пульсирующий характер, а при значениях т]х более 4 развиваются недопустимо высокие давления в головке и нагрузки на двигатель. С повышением характеристической вязкости резко уменьшается производительность экструзионных машин. На рис. 224 показана такая зависимость [c.251]

Широко распространенным способом увеличения производительности установок является охлаждение рукавов изнутри [57]. Все охлаждающие приспособления в этом случае помещаются в трубчатом рукаве и обеспечивают интенсивное охлаждение в зоне его растяжения. Для этого через экструзионную головку соосно с ней устанавливают две трубки по наружной воздух подается, а по внутренней (более длинной) —отводится. На конце длинной трубки монтируют диск с осевым отверстием. Плоскость диска перпендикулярна оси рукава. Воздух, выходя из наружной [c.78]

Очень большое значение имеет величина расстояния от головки до калибрующего зазора валков X. Для регулирования его рекомендуется устанавливать экструзионную машину на подъемную платформу. Температура щелевой головки влияет как на производительность экструзионной установки, так и на равномерность покрытия по толщине. [c.110]

Компоненты линолеумной массы смешивают (раздельно для каждого слоя) в течение 20 мин в двухкамерных вертикальных смесителях при темп-рах в верхней и нижней камерах соответственно 150 и 40 °С. Готовые смеси подают в экструдеры для верхнего слоя (диаметр шнека 30 мм, производительность 110 кг ч) и нижнего слоя (150 мм, 350 кг ч). Иногда применяют также двухшнековый экструдер. Выходящие из экструдеров массы попадают в общую щелевую головку, в к-рой при 160 С оба слоя Л. свариваются в монолитное полотно. Иногда сваренное полотно дублируют с прозрачной пленкой поливинилхлорида, на к-рую нанесен печатный рисунок, напр, имитирующий паркет. Затем Л. проходит через горячие гладильные валки, установку для снятия напряжений с камерами нагрева (60—120 °С) и охлаждения (до 30 °С) и устройство, в к-ром одновременно производится обрезка продольной кромки Л., поперечная резка полотна и намотка его в рулоны. Оборудование для получения поливинилхлоридного Л. экструзионным способом отличается малой металлоемкостью. Поскольку способ позволяет получать сразу двухслойный Л., то установка дублирующего агрегата необходима только в случае изготовления Л. на теплоизолирующей войлочной основе. Производительность способа невысока (1—3 м/мин). [c.341]

В соответствии с изменением профиля скорости снижается перепад давления в головке, а производительность экструзионного агрегата возрастает на 20—40 %. Повышения производительности за счет снижения перепада давления в головке можно достичь также при наложении вибрации на дорн или созданием ультразвуковых колебаний в расплаве, однако этими методами нельзя целенаправленно влиять на прочность изделий. [c.142]

В тех случаях, когда изготавливаются крупногабаритные изделия, а производительность экструзионной машины мала, чтобы накопить большую дозу расплава и уменьшить время выдавливания заготовки, используют агрегаты с копильником (рис. 6.2). В период охлаждения изделия расплав из цилиндра 1 поступает в копильник 2, соединенный с патрубком формующей головки 4. По мере накопления дозы расплав поступает в копильник и плунжер 3 поднимается вверх. В момент получения трубчатой заготовки расплав выдавливается в головку из копильника плунжером 3 и одновременно нагнетается шнеком из цилиндра. Вследствие этого расплав с большой скоростью выдавливается через формующую щель головки и время получения заготовки уменьшается. [c.183]

Оптимальный режим переработки полимера — это те значения температуры и давления в формующей головке, которые обеспечивают наибольшую производительность экструзионной машины при хорошем качестве изделий. [c.16]

Для определения производительности экструзионной установки необходимо рассчитать также производительность головки. [c.138]

На каждом участке червяка I принимается как непрерывная переменная величина, причем является длиной отдельных участков. Для переработки пластмасс обычно применяются одностадийные червяки с постоянным шагом и переменной глубиной канала, состоя-нще из зон питания, сжатия и выдавливания (рис. VI.4). У такого червяка функция ф (/) постоянна и не зависит от I так же, как функции (I) и йз (I) в зонах питания и выдавливания, где глубина канала обычно не меняется. Для такого червяка при константе К экструзионной головки производительность равна [c.223]

Высокой производительностью и стабильностью технологического процесса отличается способ, состоящий в выдавливании полимерного расплава через кольцевую щель экструзионной головки и пневматическом раздуве образующейся рукавной заготовки. Отвод последней может быть вертикальным или горизонтальным. [c.19]

Эта же задача может бьпъ решена другим способом. Ингибитор коррозии или его раствор в пластификаторе сливают по внутренней поверхности рукавной заготовки со скоростью, равной скорости экструзии, с высоты линии кристаллизации материала рукава. Гидростатическое давление жидкости при стекании значительно меньше прочности рукава при любой высоте подачи жидкости на рукав. Поэтому разрыв рукава под действием гидростатического давления жидкости исключен, и площадь соприкосновения жидкости и рукава, от которой зависят противокоррозионные характеристики пленки, не ограничена прочностью рукава. Жидкость целесообразно подавать на стенку рукава ниже линии кристаллизации, выше которой полимер находится в высокоэластическом состоянии и не образует с пластификатором коллоидный раствор. Скорость стекания жидкости определяется ее количеством, вязкостью, плотностью и адгезией к материалу рукава в вязкотекучем состоянии. Для достижения максимальной производительности процесса расход жидкости должен обеспечивать соприкосновение жидкости и рукава на всей его площади от дорна до линии кристаллизации. Для того, чтобы жидкость при стекании по стенкам рукава не соприкасалась с нагретыми частями экструзионной головки и не подвергалась терморазложению, скорость экструзии рукава должна быть равна скорости стекания. [c.130]

Величина внешней силы, вызывающая движение полимера, зависит от суммы величин внешнего и внутреннего трения. Если на выходе потока расплава имеются сетка, решетка или экструзионная головка, сечения которых равны сечению материального потока 5з, тогда сопротивление внешним силам равно сумме сил трения и сопротивления в сечении 5з. В этом случае возникает противоток (обратный поток — рис. П1-29). При небольшом зазоре между червяком и цилиндром, не превышающем 0,002 О, просачивание в обратном направлении невелико, так что при расчете производительности экструдера им можно пренебречь. [c.137]

Повышения производительности экструдера можно достигнуть увеличением числа оборотов червяка (до 120 об[мин), увеличением глубины нарезки и угла ее наклона, уменьшением радиального зазора между цилиндром и червяком. Из сказанного видно, что производительность изменяется в зависимости от конкретных условий работы машины, вида материала, диаметра червяка, конструкции экструзионной головки. Особенно важно знать произво-дительность в конкретных условиях при комплектовании специализированной установки, рассчитанной на длительную эксплуата цию. В этих случаях прибегают к математическому определению производительности дозирующей зоны экструдера. [c.138]

Экструзионные головки для получения профильных изделий обладают относительно высоким гидродинамическим сопротивлением, так как площадь поперечного сечения формующих каналов невелика. Это приводит к сравнительно невысокой производительности установок. Для регулирования сопротивления головок помимо перфорированных шайб и пакета сеток используют специальные дроссельные шайбы с различным сопротивлением потоку расплава (рис. 4.68). Ширина потока после прохождения шайбы должна соответствовать размерам формующего [c.215]

Червячная машина иР-90 той же серии, что и машины УР-150 и иР-200 (стр. 312), характеризуется диаметром винта 90 мм, отношением Ь1и = 15, числом обротов винта 15—84 об мин (на описываемой установке принято = 56 oб мuн) и мощностью электродвигателя 23 квт. Цилиндр имеет трехзонное электрообогревание общей мощностью 3X4 = 12 квт и воздушное охлаждение тремя венти/1яторами производительностью 4,5 м мuн каждый. Байонетный затвор сопряжения цилиндр — головка имеет самостоятельный нагреватель мощностью 2,3 квт независимым нагревате- лем (с одной-тремя секциями электронагревателей) снабжается также экструзионная головка. [c.316]

Экструзионные машины для нанесения кабеля принципиально не отличаются от обычных типов. Они имеют бесступенчатое регулирование скорости шнека в больших пределах и хорошо регулируемое водяное охлаждение, так как высокая производительность кабельной головки (которая сильно зависит также и от скорости оттягивания готового кабеля) часто вызывает необходимость работать на скоростных автогенных режимах. В некоторых случаях для облегчет НИЯ питания машины осуществляют предварительное размягчение и профилирование полиэтилена на дополнительной, рядом стоящей шнек-машине (стрейнере). [c.182]

Производительность экструзионных машин при производстве труб определяется как характеристической ВЯЗКОСТЬИ) полимера, так и температурой головки (табл. 39). [c.253]

Охлаждение выдувного изделия занимает большую часть времени цикла формования. Для повышения производительности процесса применяют двух- и многопозиционные автоматы, в которых стадии экструзии, раздувания и охлаждения изделий разделены. Кроме того, применяют также карусельные агрегаты, автоматы с возвратно-поступатель-ным движением форм под головкой, многоручьевые экструзионные головки с поочередным переключением потока расплава в отдельные формы с помощью автоматического крана и т. д. [29, 109]. [c.174]

Для повышения производительности экструзионно-раздувных агрегатов применяются помимо двухпозиционных устройств мно-гопозипионные — ротационные (рис. 4.69, г) или роторные (рис. 4.69,6) приемные устройства. В таких агрегатах используется экструдер высокой производительности, работающий непрерывно, и раздувная заготовка экструдируется через угловую головку вертикально вниз. Раздувные формы располагаются по периферии ротора. Число раздувных форм, установленных на роторе, определяется производительностью экструдера и временем раздувания и охлаждения изделия в форме. [c.219]

Формование изделий методом экструзии с последующим выдуванием. Одним из самых экономичных процессов изготовления полых изделий из термопластов является формование изделий методом экструзии с последующим выдуванием. Свойства получаемых изделий в значительной степени зависят от качества заготовки, поэтому все фирмы, выпускающие оборудование этого типа, уделяют большое внимание разработке системы регулирования и автоматического контроля толщины стенки заготовки. Повышение производительности машин достигается путем максимального использования мощности экструдера, т. е. производительность формуюнгего агрегата должна соответствовать производительности экструдера. В зависимости от размеров изделия, его формы, толщины стенки, необходимого времени охлаждения в форме, а также имеюп],егося в наличии экструзионного оборудования, могут быть приняты различные схемы агрегата для выдувания. Многоручьевые головки с одновременным выдуванием нескольких изделий применяются в тех случаях, когда вес изделия относительно невелик, а применяемый экструдер обладает достаточной производительностью. Крупногабаритные изделия, объем которых достигает 390 л, производят на машинах с копильпиком. Экструдеры применяются небольшой мощности, так что время охлаждения изделия в форме и время заполнения копильника могут быть достаточно точно отрегулированы. [c.185]

С 1400 представляет собой самую крупную машину этого типа с двухгнездной формой производительностью до 1400 бутылейДвс. Емкость одной бутыли 1,13 л. машина снабжена 1 экструдером диаметром 45 мм с девятью обогревающими элементами - шесть для цилиндра и 3 для экструзионных головок. Для изготовления бутылей разных размеров на обеих формах машины можно использовать различные экструзионные головки. Формы приводятся в движение гидравлически, сила замыкания равна трем тоннам. Бутыли выталкиваются из машины сжатым воздухом. Экструдер приводится в действие электродвигателем мощностью 125 л.с. [c.60]

В двухчервячных смесителях фирмы Welding Engineers (США) оба червяка с незацепляющимися витками длиной от 10 до 70 диаметров вращаются навстречу друг другу. Один из них, главный, проходит от загрузочной зоны до экструзионной головки (рис. 101), другой, вспомогательный, короткий червяк —до зоны выдавливания. Этим исключается осевое противодавление, создаваемое экструзионной головкой на короткий червяк. Смесители изготавливают пяти типоразмеров с различной мощностью привода и производительностью от 50 до 1800 кг/ч. [c.154]

Предложен и другой тип аппарата для полимеризации БХМО в массе (рис. 8) [63]. Полимеризатор состоит из корпуса 1, в котором находятся два взаимозацепляющих винта 2, камеры испарения 3, головки 6 и приемного устройства (ванны с валками). В отличие от опытных червячных смесителей значительная часть цилиндра по длине открыта. Камера испарения расположена как раз над всей открытой частью корпуса и снабжена обратным холодильником 4 и трубкой 5 для продувки полимеризатора. Число оборотов вала через вариатор регулируется бесступенчато. Корпус 1 и головка в снабжены электронагревателями, которые разделяют полимеризатор на зоны с различной температурой от 170 до 215 °С. Мономер с катализатором непрерывно вводится во входную зону, захватывается пшеками и транспортируется в зону полимеризации. Пары незаполимеризовавшегося мономера конденсируются в холодильнике 4, в рубашку которого подается теплая вода. Конденсат стекает в зону подачи свежего мономера. Полимеризация заканчивается в основном во время транспортировки в открытой зоне. Полимер затем поступает в зону сжатия и в экструзионную головку, откуда выходит в виде ленты или жгута. Полимеризация проводится в среде осушенного и обескислороженного азота. Производительность 0,5—1 кг/ч, выход полимера примерно 95%. [c.20]

Основы конструирования экструзионного формующего инструмента. Фа1стическая производительность экструдера, снабженного конкретной экструзионной головкой, определяется рабочими характеристиками дозирующей зоны червяка экструдера и его головки в виде зависимости производительности Q от перепада давлений Д/ . Для экструзионной головки эта зависимость имеет следующий вид [c.754]

Экструдеры установок для получения комбинированных материалов должны быть высокопроизводительными и обеспечивать получение расплава с температурой более 300 °С при толщине покрытия 25 мкм и ширине полотна целлофана до 1200 мм производительность экструдера составляет до 250 кг/ч. Поэтому экструдеры обычно имеют большое отношение длины шнека к диаметру (например, диаметр шнека 152 мм, длина 3700 мм, отношение 1 24) они снабжены мощной системой электрообогрева. Экструдер состоит из следующих основных частей загрузочного устройства, цилиндра, шнека, адап-тора для присоединения головки к цилиндру, экструзионной головки, станины привода и траверсной каретки, передвигающей экструдер (рис. 8). [c.49]

Схема экструзионной головки для получения двухслойных листов приведена на рис. 4.48. Расплав из основного экструдера поступает в верхний распределительный канал. Из вспомогательного экструдера меньшей производительности расплав подается в головку сбоку через нижний канал, равномерно распределяется с помощью нижней призмы по ширине головки н поступает в пространство между оформляюни1ми губками, где происходит его наложение на расплав, выдавливаемый нз основного экструдера. При этом за счет развиваемого в оформляющей щели давления происходит прочное соединение потоков расплавов, обеспечивающее получение монолитных листов. [c.168]

Экструзионно-раздувные агрегаты, оснащенные многопозиционными приемными устройствами, работают непрерывно, что обеспечивает их высокую производительность. Некоторые модели таких агрегатов, выпускаемых АО КБАЛ им. акад. Л.Н. Кошкина, производят до 15-20 изделий в 1 мин при использовании одной экструзионной головки. Кроме того, многопозиционные приемные устройства позволяют одновременно изготовлять изделия различной конфигурации, но только в том случае, когда для их формования может быть использован один типоразмер экструзионной заготовки. [c.704]

Производительность прядильной головки экструзионного типа составляет до 1 кг1мин одна прядильная головка может обеспечить расплавом несколько прядильных мест (до четырех). [c.157]

Прядильные экструзионные машины во многих отношениях бесспорно лучше, чем прядильные головки, оснашенные плавильными решетками. В первую очередь следует отметить их большую производительность, которая пропорциональна диаметру червяка. Благодаря тому, что высоковязкий расплав полимера подается к прядильному насосику не самотеком (как в прядильном устройстве с плавильной решеткой), а принудительно с помощью червяка, переработку можно осуществлять при более низких температурах. По той же причине продолжительность пребывания расплава полимера в прядильной экструзионной машине сокращается настолько, что даже в относительно жестких температурных условиях экструзии и последующего формования волокна из расплава интенсивной деструкции не наблюдается. Наконец, принудительная подяча расплава к насосу обеспечивает эффективную гомогенизацию расплава как ио составу, так п по температуре благодаря достаточному давлению воздух в зоне сжатия вытесняется обратно к бункеру машины, так что устраняется необ.кодимость формования волокна в токе инертного газа. [c.239]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология