Покрытия никелевые антикоррозионные

Хром применяется для электролитического покрытия — хромирования, в качестве добавок к сталям для придания им жаростойкости, кислотоупорности и для получения нержавеющих сталей. Покрытие металлов хромом толщиной всего 0,005 мм уже является хорошей защитой их от коррозии. Хромовые покрытия отличаются антикоррозионными свойствами, твердостью и хорошим декоративным видом. Б качестве добавки при изготовлении высококачественных сталей часто применяется феррохром (сплав Ре с Сг, содержащий последний в достаточно высокой концентрации). При изготовлении различного механического оборудования широко используют хромо-никелевую сталь марки 18-8, содержащую 18% хрома. Хорошо зарекомендовала себя также хромистая сталь Х-30, содержащая 30% Сг. [c.382]

Общеизвестно практическое значение никелевых антикоррозионных покрытий, повышающих химическое сопротивление сталей и придающих декоративный вид поверхностям. Широко освоены различные методы нанесения никеля (гальванические, химические, диффузионные и другие). [c.97]

Измерительная и осветительная призмы вмонтированы в полые металлические рубашки камеры), по которым может циркулировать термостатирующая вода. Наружные поверхности камер, соприкасающиеся при работе с измеряемой жидкостью, имеют антикоррозионное покрытие (никелевое, золотое или палладиевое). Камеры соединены шарниром и образуют вместе призменный [c.172]

Блестящие никелевые осадки, образующиеся из электролитов с добавками серосодержащих органических веществ, повышают антикоррозионную стойкость и улучшают защитные свойства многослойного покрытия при дву- и трехслойном никелировании (стр. 405 сл.). [c.351]

Наиболее широкое применение в гальванотехнике получил процесс никелирования. Никелем покрывают изделия из стали и цветных металлов (медь и ее сплавы) для защиты их от коррозии, декоративной отделки поверхности, повышения сопротивления механическому износу и ряда специальных целей. Широкому применению никелевого покрытия способствовали высокая его антикоррозионная стойкость в атмосфере, в растворах щелочей и некоторых органических кислот, что в значительной степени обусловлено сильно выраженной способностью никеля к пассивированию в этих средах. [c.404]

Никелевое покрытие, полученное химическим восстановлением, имеет повышенную, по сравнению с электролитическим, антикоррозионную стойкость, износостойкость и твердость, особенно после термической обработки. Главным достоинством процесса химического никелирования является равномерное распределение металла по поверхности рельефного изделия любого профиля. [c.411]

В качестве примера можно указать на один из наиболее простых, дешевых и нетоксичных ингибиторов — бензоат натрия (ВН), находящий в нашей стране большое применение в составе антикоррозионной упаковочной бумаги марки БН 22-80, содержание в которой ингибитора при массе 1 м бумаги-основы 80 г составляет не менее 22 г/м. Ингибитор БН — контактного действия, поэтому находит применение для консервации в легких и средних условиях изделий из стали различных марок с хромовым и никелевым покрытием, а также алюминия на срок до одного-двух лет. [c.124]

Имеющиеся к настоящему времени экспериментальные данные позволяют прийти к заключению, что растворы с борогидридом в качестве восстановителя целесообразнее всего использовать для осаждения никелевых или кобальтовых покрытий на металлы при этом осадки содержат значительное (более 4%) количество бора и обладают повышенными механическими и антикоррозионными свойствами. Так, например, твердость Ni—В-сплавов после термообработки в специальных режимах достигает величины 1300—1500 кГ/мм [12, 37], а значения износостойкости их, существенно превышая таковые для химически осажденных Ni—Р-сплавов и гальванических Ni-покрытий, полученных в сульфаматных электролитах, приближаются к значениям, соответствующим твердому хрому [95, 96]. Однако, применение борогидридных растворов может быть также полезным и в случае нанесения покрытий на полупроводниковые и неметаллические материалы, особенно при создании условий, позволяющих снизить температуру рабочего раствора путем введения специальных веществ, выполняющих одновременно функции стабилизатора и ускорителя [35, 97], и использования в качестве восстановителя производных борогидрида натрия [88, 93, 94]. [c.168]

Карбонильный метод получения антикоррозионных никелевых покрытий нашел свое применение в США [369] и в Советском Союзе [61, 236, 372, 378]. [c.216]

Л. Оуэн наносил антикоррозионные никелевые покрытия в результате разложения N1(00)4 на сталь, медь, бронзу и другие металлы [369]. В этом случае реактор представляет собой стеклянный колпак высотой 300 или 400 мм и диаметром 64 или 178 мм в зависимости от габаритов изделий. Процесс никелирования проводится при температуре подложки 200°С, давлении 1—2 мм рт.ст. и скорости подачи N1(00)4 1—1,5 г/ч (по никелю). Как показывают испытания, при толщине слоя 12,7 мкм поры в никелевом покрытии отсутствуют и оно обеспечивает полную защиту материала от агрессивной среды. [c.216]

Никелевые пленки. Никелевые пленки применяются на практике как защитные (антикоррозионные) и как декоративные покрытия. [c.231]

Кадмий относительно редкий цветной металл. В основном его используют для антикоррозионных покрытий (кадмирование), приготовления красителей, специальных припоев и производства щелочных (кадмиево-никелевых) аккумуляторов. [c.65]

V ждение марганца и никеля применимо в целях повышения антикоррозионных свойств марганцевых покрытий. Покрытия, содержащие 35 / Мп, по своей химической стойкости мало отличаются от никелевых покрытий. Прв большем содержании марганца покрытия быстро теряют блеск, но химическая стойкость их выше, чем марганца. Стойкость покрытия марганец-ни-, кель повышается после пассивирования в растворе КаСггО . [c.71]

Недоброкачественные никелевые покрытия на алюминиевых сплавах резко снижают антикоррозионные свойства покрытия. Поэтому необходимо следить за тем, чтобы слой никеля на изделиях был по возможности сплошным. [c.342]

При выборе оптимальных условий подготовки поверхности металла следует учитывать не только известный критерий ее качества — прочность сцепления с покрытием, но и другой фактор, который проявляется при эксплуатации изделий,— антикоррозионные свойства. В большинстве случаев защитная способность покрытий связана с их пористостью. Чем лучше очищена поверхность основы и выявлена ее структура, чем более однородна поверхность, тем менее пористым получается покрытие. Из рис. 3.1 видно влияние добавки ПАВ в обезжиривающий раствор и продолжительности процесса на пористость никелевых покрытий по стали. Подбирая оптимальные условия выполнения подготовительных операций, можно улучшить защитные свойства покрытий, что позволит уменьшить их толщину. Такие результаты достигнуты при нанесении цинковых покрытий на предварительно пассивированную поверхность стали [25] и серебра на электрохимически полированную латунь [26]. [c.49]

Защитная способность химических никелевых покрытий значительно выше, чем электролитического никеля и даже сплава Ni—Р, полученного гальваническим способом, что позволяет при одинаковых условиях эксплуатации в первом случае применять меньшую толщину покрытий. Наиболее хорошими антикоррозионными свойствами характеризуются покрытия, содержащие 8— 12 % фосфора. Они хорошо защищают перлитную сталь от коррозии при 600—700 °С в атмосфере воздуха и перегретого пара [142, с. 46], толщина покрытия в этих случаях 25—30 мкм. [c.209]

Срок службы антикоррозионной бумаги УНИ зависит от ряда факторов, наиболее важными из которых являются тщательность подготовки поверхности металлоизделия к консервации, соответствие упаковочного материала нормативно-технической документации (количество ингибитора в бумаге, физико-механические показатели материала, его влагопрочность и паропроницаемость), наличие барьерного покрытия и его вид, а также условия последующего хранения и транспортировки. В табл. 27 представлейк средние значения сроков хранения упакованных в антикоррозионную бумагу УНИ металлоизделий в зависимости от вида барьерного покрытия и степени коррозионной агрессивности атмосферы согласно СТ СЭВ Коррозия металлов. Классификация коррозионной агрессивности атмосферы (легкие сроки хранения — Л, средние — С, жесткие — Ж, очень жесткие — ОЖ), применительно к стали и чугуну, стали с неметаллическим неорганическим покрытием, а также стали и чугуну с металлическим покрытием (никелевым, хромовым — без подслоя меди). [c.108]

Образующиеся покрытия содержат до 10% и более неметаллических частиц и приобретают в зависимости от состава частиц высокую антикоррозионную стойкость, твердость, термостойкость, смазывающие и другие новые свойства. Широкое применение получили композиционные покрытия никелем с последующим микропористым хромированием. Благодаря присутствию в промежуточном никелевом слое множества мелких токонепроводящих частиц слой осаждаемого на нем хрома имеет микропористую структуру (до 10 пор на 1 см ). При этом коррозия никеля, как анода в образующихся микрогальваноэлементах (никель/хром), протекает равномерно по всей поверхности и, таким образом, проникание ее вглубь замедляется, [c.353]

После добавления связующих веществ дисперсия готова к нанесению на поверхность бумаги-основы. Синтез ингибитора НДА в условиях предприятия, изготовляющего антикоррозионную бумагу, обеспечивает повышение ее качества за счет лучшего удержания мелкодисперсного ингибитора бумагой и снижения расхода связующих веществ, что снижает количество необратимо удерживаемого нитрита дициклогексиламина. Практически полностью исключается отпыливание ингибитора с поверхности антикоррозионной бумаги. Срок службы антикоррозионной бумаги марки НДА зависит от количества ингибитора в бумаге, степени его закрепления, величины необратимого удержания, вида барьерного покрытия, условий хранения упакованного в бумагу металлоизделия (табл. 28) применительно к стали различных марок с неметаллическими неорганическими покрытиями и покрытиями хромовым и никелевым без подслоя меди, алюминия. Допустимо использование при наличии чугунных частей. [c.119]

Применение. Металлический кадмпй применяют для антикоррозионных покрытий, более устойчивых, чем цинковые, никелевые и полученные лужением, а также для изготовления различных сплавов (антифрикционных, легкоплавких, припоев, ювелирных, типографских) с такими элементами, как медь, платина, золото, свинец, олово, железо и др. [c.104]

Сплав никель—железо используется в качестве подслоя при нанесении никелевых покрытий, антикоррозионно-декоративного покрытия, а также при содержании железа в сплаве меньше 40 % как покрытие со спе-циальнылги магнитными свойствами [c.115]

Никелевый подслой. Никель, покрытый золотом, обладает зна-Ьельно большей антикоррозионной стойкостью,, чем позолочен-медь и латунь. [c.159]

Каждое гальваническое покрытие, каково бы ни было его назначение, должно отвечать определенным требованиям, зависящим от условий эксплуатации покрываемого изделия. Например, при однослойном защитно-декоративном никелировании деталей велосипеда, помимо зеркального внешнего вида покрытия, необходимо учитывать его толщину и пористость. Толщина никелевого покрытия, эксплуатируемого в средних условиях работы (наружная атмосфера, загрязненная обычньш количеством промышленных газов), должна быть не менее 30 мк пористость при этом должна полностью отсутствовать. Более толстое, но пористое никелевое покрытие не может считаться доброкачественным для антикоррозионных целей. Значительная пористость должна учитываться даже при оценке качества таких анодных покрытий, как цинковые и кадмиевые. При износостойком хромировании особую важность приобретают прочность сцепления хромового покрытия с основным металлом и твердость полученного осадка. [c.86]

Сурьмяные покрытия в настоящее время не используют в отечественной гальванотехнике, хотя в некоторых случаях они могут оказаться довольно эффективным защитным покрытием. По данным [91] при испытании в атмосфере соляного тумана стальных образцов сурьмяное покрытие показало себя несколько более стойким, чем цинковое. Сравнительные натурные годичные испытания образцов цинкового литья выявили равную эффективность защитного действия покрытий сурьмой толщиною 31 мкм с тонким внешним слоем хрома и трехслойного медь — никель — хром такой же толщины. Лабораторные испытания сурьмяных покрытий в различных условиях показали, что при повышенной влажности и в камере тепла и влаги с периодическим выпадением росы их антикоррозионные свойства почти равноценны никелевым покрытиям. В 3 %-м растворе Na l наблюдалась коррозия сурьмы. По мнению авторов работы [92], сурьмяные покрытия особенно целесообразно применять для защиты от коррозии деталей, подвергающихся воздействию сухого воздуха, загрязненного агрессивными испарениями. Эти покрытия хорошо полируются, но при длительном пребывании во влажной амосфере блеск постепенно уменьшается. [c.146]

По сравнению с матовыми покрытиями, блестящий никель характеризуется несколько худшими антикоррозионными свойствами, что связано с включением в осадок продуктов электрохимического превращения добавок. Для улучшения этих свойств предложено использовать двух- или трехслойные никелевые покрытия. При двухслойной системе первым осаждают полубле-стящий никель без активных блескообразующих добавок, а на него — блестящий никель, который содержит включения серы. Этот слой является анодным по отношению к полублестящему и поэтому прежде всего подвергается коррозионному воздействию. Разрушения металла основы не будет происходить, пока не разрушится слой блестящего никеля. Так как при однослойном никелировании покрытие является катодным по отношению к основе, то его защитное действие значительно меньше, чем при двухслойном. [c.174]

По сравнению с покрытиями Со—Р, которые используют главным образом при изготовлении магнитных полуфабрикатов, сплав Ni—Р оказывается значительно менее пригодным для таких целей. Однако он имеет очевидное преимущество при решении вопроса об антикоррозионной защите деталей. Пористость покрытия толщиною 8—10 мкм такая же, как электролитического никеля толщиною 18—20 мкм. Антикоррозионные свойства сплавов, формированных в кислых растворах, лучше, чем в щелочных. Для уменьшения пористости и повыщения защитной способности покрытий рекомендуется применять двухслойное никелевое покрытие, причем перед осаждением второго слоя — проводить протирку поверхности никеля кашицей венской извести и активацию в НС1 (1 1). Таким путем число пор уменьшается в 42—45 раз [141, с. 100]. Весьма эффективной является пассивация однослойного покрытия в растворе, содержащем 60 мл/л Н3РО4 (плотность 1,7 кг/дм ) и 50 г/л СгОз, при 50—60 °С в течение 6 мин [143]. Дополнительной защитой может служить гидрофобизация пассивированного покрытия препаратом ГФЖ 136-41 по технологии, указанной далее применительно к оксидным покрытиям на стали. Стойкость против коррозии деталей, имеющих покрытие химическим никелем толщиною 3 мкм, подвергшейся пассивации, не уступает стойкости образцов с таким же покрытием толщиною 24 мкм, не подвергавшимся дополнительной обработке. [c.209]

По другому запатентованному способу защитное покрытие для металлических трубопроводов состх>ит из слоя асбестовой ткани с медным, никелевым и другим покрытием, нанесенным электролитическим путем, и слоя антикоррозионного препарата. [c.141]

Защитные антикоррозионные свойства. По отношению к распространенным машиностроительным материалам (например, стали, алюминиевым сплавам и др.) N1—Р покрытия являются катодными и имеют более электроположительный потенциал, чем электролитические никелевые покрытия. Основная характеристика, определяющая защитные свойства катодных покрытий — их пористость. Определение пористости N1—Р покрытий в зависимости от их толщины, технологии осаждения, состава и структуры, а также в, сравнении с пористостью электролитических никелевых и молочных хромовых покрытий проводили при помощи реактива Уоккера. На плоские шлифованные образцы из стали ЗОХГСА наносили из кислого раствора N1—Р покрытия часть образцов подвергли термообработке при 400° С в течение 1 ч. Электролити- [c.98]

В последние годы освоен способ никелирования металлических изделий без применения электрического тока. Процесс заключается в получении защитного никелевого покрытия путем восстановления никелевых солей гипофосфитом натрия, калия или кальция при температуре раствора 90—92°. Скорость осаждения никеля 10— 30 мкЫас. Осадки получаются блестящими и равномерными по всей покрываемой поверхности. После термической обработки никелированных изделий при температуре 400° и выше на поверхности изделия образуется сплав, состоящий из твердого раствора никеля и интерметаллического соединения М1зР. Твердость покрытия после термообработки приближается к твердости хрома и при толщине 25—30 мк, пленка практически беспориста. Антикоррозионные свойства покрытия при этом значительно повышаются. [c.290]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология