Схемы производства серной кислоты на газе горячем

На рис. IV- изображена принципиальная схема производства серной кислоты башенным способом. Первая башня, в которую поступает горячий обжиговый газ, предназначена для выделения [c.316]

На рис. 9-1 изображена принципиальная схема производства серной кислоты башенным способом. Первая башня, в которую поступает горячий обжиговый газ, предназначена для выделения оксидов азота из кислоты, орошающей башню. Этот процесс называют денитрацией серной кислоты, а башня 1 носит название денитрационной. Около 7з денитрационной кислоты, вытекающей из этой башни, передают на склад как готовую продукцию, а остальное поступает на орошение последней башни 4. [c.244]

Представляет интерес показанная на рис. 12 схема производства серной кислоты с промывкой обжигового газа концентрированной горячей кислотой (процесс ПГК) - Эта схема была испытана в полузаводских условиях [c.43]

Рис. 12. Схема производства серной кислоты из сульфидного сырья промывкой обжигового газа концентрированной горячей кислотой

На рис. IV- изображена принципиальная схема производства серной кислоты башенным способом. Первая башня, в которую поступает горячий обжиговый газ, предназначена для выделения окислов азота из кислоты, орошающей башню. Этот процесс называется денитрацией серной кислоты, а башня 1 носит название [c.324]

Кроме колчедана и колчеданных флотационных хвостов, в качестве сырья для производства серной кислоты стали широко использовать газы металлургических печей и серу. На западе Украины была организована добыча элементной серы, что дало возможность строить контактные заводы по так называемой короткой схеме. На этих предприятиях применяли горячий режим абсорбции, предотвращающий образование тумана в связи с наличием в природной сере битумов. [c.57]

Процесс производства серной кислоты из концентрированного SO2 состоит только из двух стадий — контактирования и абсорбции. При выпуске всей продукции в виде концентрированной серной кислоты технологическая схема ее производства состоит в следующем. Воздух, освобожденный от пыли в фильтре 1 (см. рис. 15-17), смешивается с концентрированным сернистым газом, а затем нагнетателем 2 направляется в межтрубное пространство теплообменника 3, где смесь нагревается контактными газами. Поступающий в систему воздух не подвергается сушке, поэтому в газах после контактного аппарата находятся, кроме SO3, и пары воды. Для предотвращения конденсации серной кислоты в трубах теплообменника 3 к газу на входе в газодувку 2 добавляется такое количество горячего газа, чтобы температура смеси была выше точ- [c.416]

В производстве серной кислоты, работающем по обычной, не автоматизированной схеме, возможны случаи отравления сернистым газом, окислами азота или туманообразной серной кислотой, химические ожоги серной кислотой и термические ожоги при соприкосновении с горячими поверхностями аппаратуры и коммуникаций, а также не исключена опасность поражения электрическим током. [c.420]

В контактном производстве серной кислоты применяется еще один метод, позволяющий, как и при работе на чистой элементарной сере, упростить аппаратурно-технологическую схему процесса. Это—так называемый процесс мокрого катализа, при котором горячий влажный сернистый газ подается на контактирование без какой-либо мокрой очистки, т. е. без охлаждения, промывки и осушки. [c.214]

На рис, 84 приведена схема производства борной кислоты из ашарита. Руду измельчают и обжигают во вращающихся барабанных печах дымовыми газами при температуре 550—700°. Обжиг необходим потому, что перерабатываемые боратовые руды содержат примеси глины, затрудняющей фильтрацию получаемой далее пульпы. Обожженную руду размалывают. Боратовая мука разлагается в реакторе 6 периодического действия, куда одновременно с мукой заливают промывные воды, маточный раствор после кристаллизации борной кислоты и воду затем вводят 75—78%-ную серную кислоту, причем, во избежание выброса пены, вызванного разложением карбонатов, за первые 3—10 мин. приливают 10—15% от подлежащего загрузке количества серной кислоты. Остальную кислоту заливают быстро после прекращения вспенивания. Реактор — деревянный или стальной резервуар, футерованный кислотоупорными плитками, с мешалкой из дерева, кислотоупорной стали или освинцованной, снабженный свинцовыми змеевиками для греющего пара. Деревянные реакторы могут быть и не футерованными, тогда для защиты днища от истирания частицами руды в них вкладывают второе, съемное дно. После 30—60-минутного перемешивания (более длительное перемешивание ухудшает фильтруемость пульпы) пульпу передают на фильтрацию. Во избежание потерь борной кислоты в шламе температура на фильтре не должна быть ниже 80°. В качестве фильтрующей ткани применяют бельтинг или шерстяное сукно они служат 3—4 суток. Шлам, отмытый на фильтре горячей водой (95°), является отбросом производства промывные воды возвращают в реактор для разбавления серной кислоты. При разложе- [c.211]

Схема производства сульфата аммония из аммиака коксового газа изображена на рис. 209. Газ по выходе из коксовых печей охлаждают в первичных газовых холодильниках до 25— 30 °С и эксгаустером подают в электрофильтры для очистки от смолы и удаления части воды с растворенными в ней аммиаком и солями аммония. Очищенный газ нагревается в трубчатом подогревателе до 60—80 °С горячим коксовым газом и поступает через барботажную трубу 2 в сатуратор /, заполненный 78%-НОЙ серной кислотой. [c.566]

Из представленной схемы видно, что при получении серной кислоты контактным методом производится несколько противоположных операций. Действительно, горячий обжиговый газ охлаждается в очистном отделении, а затем вновь нагревается в контактном отделении в промывных башнях газ тщательно увлажняется, а затем в сушильных башнях не менее тщательно сушится в промывных башнях основные примеси обжигового газа переводятся в туманообразное состояние, а затем туман выделяется в электрофильтрах. Это значительно осложняет технологическую схему. В настоящее время существуют способы очистки обжигового газа, прн которых ие происходит образования тумана в этом случае схема производства значительно упрощается, [c.107]

Схема производства бисульфита натрия непрерывным способом изображена на рис. 61. Горячий сернистый газ, получаемый при обжиге колчедана после очистки его от огарковой пыли в электрофильтрах, поступает в промывную башню 1, орошаемую башенной серной кислотой для очистки от примесей и охлаждения. При этом серная кислота нагревается и, поглощая водяные пары, содержащиеся в газе, разбавляется. Кислота из башни стекает в отстойный бак 4, откуда, пройдя для охлаждения через холодильник 3, центробежным насосом 2 снова подается на орошение башни. [c.190]

На рис. 131 приведена схема производства жидкого хлористого водорода, содержащего 99,9 /о НС1. Горячий газ, содержащий 94—95% НС1, охлаждается в кварцевом холодильнике, в котором конденсируется небольшое количество соляной кислоты. Эта соляная кислота образуется из воды, получившейся в печи синтеза из кислорода, загрязняющего хлор. Затем газ осушают концентрированной серной кислотой. [c.403]

Внедрение усовершенствованных схем производства контактной серной кислоты — промывка горячей кислотой (ПГК) и сухая очистка (СО) — позволяет значительно упростить и интенсифицировать производство. При этом условия.эксплуатации аппаратуры с точки зрения коррозии несколько отличаются от условий работы аппаратов по принятой схеме. Например, мокрые электрофильтры и турбонагреватели в системе СО работают в более жестких условиях, чем в классической системе. При получении кислоты по такой схеме увеличивается содержание в газе тумана серной кислоты, что значительно усиливает коррозию. В связи с этим НИУИФ проводит широкие исследования по подбору коррозионностойких материалов для более жестких условий эксплуатации. [c.73]

Процесс производства серной кислоты из концентрированного сернистого ангидрида, получаемого в результате очистки дымовых газов ТЭЦ, состоит только из двух стадий — контактирования и абсорбции. Технологическая схема этого процесса очень проста, особенно при выпуске всей продукции в виде купоросного масла. Воздух, освобожденный от пыли в фильтре, смешивается с концентрированным сернистым ангидридом. Полученная газовая смесь, содержащая 10—12% 50г, направляется вентилятором в межтрубное пространство теплообменника, где газ нагревается контактными газами. Поступаюищй в систему воздух не подвергается осушке, поэтому в контактных газах, кроме серного ангидрида, находится некоторое количество водяных паров. Для предотвращения конденсации серной кислоты в трубах теплообменника 3 к газу перед входом в вентилятор добавляют часть горячего газа в таком количестве, чтобы температура газовой смеси была выше точки росы паров серной кислоты. Эта температура регулируется клапаном, на который воздействует регулятор температуры газа на выходе из вентилятора. [c.52]

В условиях производства серной кислоты на заводах цветной металлургии процесс ДК-ДА может быть успешно использован при переработке богатых сернистых газов, при подпитке газов с неустойчивой и недостаточной концентрацией ЗОг богатыми газами других серусодержащих источников, а также при использовании некоторых специальных технологических приемов переработки газов, например горячей абсорбции газа, осуществляемой в прямоточном безнасадоч-ном двухкамерном аппарате с трубами- Вентури. Использование таких аппаратов позволяет расширить область применения этой схемы для газов с содержанием 50г от 3,5—4,0% до 10—12% и выше [39, 42]. [c.95]

Химическая промышленность потребляет серу главным образом для производства серной кислоты. Несмотря на развитие многих источников серосодержащего сырья (пириты, обжиговые газы заводов цветной металлургии и газы коксохимического производства), потребление серы непрерывно растет, так как с применением ее в производстве серной кислоты упрощается технология, улучшаются условия труда, а также в 2,5 раза сокращаются объемы перевозки серного сырья. Кроме того, при сжигании серы увеличивается концентрация ЗОг, вследствие чего значительно интенсифицируется производство, упрощаются схемы печных и очистных отделений, устраняется трудоемкая операция транспортирования горячих огарков, а также снижаются капитальйые затраты на строительство сернокислотных заводов. [c.206]

В реактор подается нагретый хлорид натрия и поток горячих газов, содер-жапщх пары или мелкие, капли серной кислоты. Сульфат натрия, образующийся на поверхности кристаллов поваренной соли, удаляется вместе с газовым потоком, отделяясь от кристаллов Na l за счет истирания в псевдокипящем слое. Принципиальная схема производства по такому способу показана на рис. 9-6. Концентрация НС1 в реакционном газе здесь невелика (не превышает 5 % ). [c.482]

При использовании газов ватержакетных печей газы, имеющие температуру - 250°, предварительно промывают от пыли и охлаждают до 30° водой в футерованной башне с насадкой, затем пропускают через брызгоуловитель — деревянную башню с насадкой, после чего направляют в деревянную поглотительную башню с хордовой насадкой, орошаемую вначале 22—23% раствором соды при 35—40°. Получается раствор, содержащий 23% ЗОа (38% ЫаНЗОз). Количество его 2,5—3 т в сутки при размерах башни диаметр 1,3 м, высота. 8 м, поверхность насадки 380 м . Продолжительность одного цикла около 6 ч, причем в течение первых 4 ч ЗОг поглощается практически полностью, а затем, после того как содержание ЗОа в растворе достигает 16%, появляется проскок ЗОа, резко увеличивающийся. Более рациональна описанная выше непрерывная схема производства. По-видимому, вследствие недостаточной очистки газа от пыли на описанной установке около 10% от пропускаемого ЗОа окисляется до МааЗОд. При получении бисульфита из газа колчеданных печей, содержащего, кроме ЗОа, десятые доли процента ЗОз, горячий печной газ, после очистки от огарковой пыли в электрофильтрах необходимо промывать серной кислотой для извлечения ЗОз. При работе по такой схеме на 1 т стандартного раствора бисульфита расходуют 208 кг соды (100%), 240 кг ЗОа, 20 кг серной кислоты (100%), 21 квт-ч электроэнергии, 6,18 мгкал пара, 18 воды . [c.526]

Моногид ратный способ фирмы Цан и К° предусматривает использование в качестве теплоносителя потока горячего воздуха (например отработанные газы обжигательных печей). Степень выпаривания можно избирать произвольно, с тем чтобы после отделения моногидрата травильный раствор с высоким содержанием серной кислоты, пройдя нутч-фильтр, мог быть возвращен в производство и разбавлен промывной водой до требуемой концентрации. На рис. 55 представлена схема переработки травильного раствора по изложенному принципу. [c.164]

В основу технологической схемы производства концентрированной серной кислоты из сероводородного газа низкой концентрации положен способ, применяемый в контактном процес-се22. 23 для улавливания из обжигового газа паров Н2504 горячей серной кислотой. Сущность этого способа состоит в том, что газовую смесь, содержащую серный ангидрид и пары воды, обрабатывают в башне с насадкой или в барботажном аппарате серной кислотой, имеющей сравнительно высокую температуру. В барботажном аппарате газ охлаждается в несколько стадий, проходя через слой серной кислоты, температура которой снижается в каждой последующей стадии по мере движения газа. При соприкосновении газа с кислотой происходит конденсация паров серной кислоты, при этом концентрация и температура кислоты поддерживаются на таком уровне, чтобы пары конденсировались на поверхности без образования тумана. С увеличением числа ступеней конденсации повышается степень выделения серной кислоты. [c.140]

Технологическая схема одного из существующих вариантов синтеза акрилонитрила изображена на рис. 109. Воздух, водяной пар, пропиленсодержащие газы и аммиак подают под распределительную решетку реактора 1 с псевдоожиженным слоем катализатора, имеющего устройство для съема тепла и получения пара высокого давления, а также циклоны, возвращающие унесенный катализатор в псевдоожиженный слой. Горячие контактные газы проходят котел-утилизатор 2, где охлаждаются до 80—90 °С, и поступают в абсорбер 3, орошаемый концентрированным водным раствором сульфата аммония, содержащим избыточную серную кислоту. В этом абсорбере улавливается аммиак, причем полученный сульфат аммония идет на переработку для получения удобрений (425 кг 100%-ного сульфата на 1 т акрилонитрила). Далее нейтрализованный контактный газ идет в абсорбер 4, орошаемый водой, где поглощаются акрилонитрил, ацетонитрил, синильная кислота и другие водорастворимые вещества. Отходящий из этой колонны газ содержит непревращенные пропилен, пропан и окислы углерода и может сбрасываться в атмосферу, но более экономно и целесообразно с точки зрения охраны природы дожигать его в специальных печах и утилизировать полученное тепло для производства водяного пара. Из полученного раствора в колонне 7 отгоняют с острым паром акрилонитрил-сырец, причем кубовую жидкость после использования ее тепла для подогрева раствора в теплообменнике 6 и дополнительного охлаждения в холодильнике 5 вновь направляют на абсорбцию. [c.513]

Схема установки для совместного производства серной и азотной кислот показана на рис. 181. Установка включает отделение для контактного окисления аммиака воздухом под атмосферным давлением (контактный аппарат 1) и печное отделение для обжига колчедана. Нитрозные газы охлаждаются, как обычно, в паровом котле-утилизаторе 2 и холодильнике 5. Горячий обжиговый газ после очистки поступает в башню б для денитрации серной кислоты. Из башни выдается 78%-ная серная кислота. Далее, нитрозные газы и обжиговый газ смешиваются и поступают в систему продукционных башен 4. Башни орошаются нитрозой в них происходит образование серной кислоты и нитрозилсерной кислоты. Газы, выходящие из промывной башни 5, выбрасываются в атмосферу. [c.416]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология