Аппарат просушка

После пескоструйной обработки поверхность обдувают чистым и сухим воздухом. При отсутствии пескоструйного аппарата или невозможности применить его (например, когда поверхность, подлежащая обработке, находится в действующем цехе) производят ручную очистку Поверхности скребками или проволочными щетками, а затем протирают чистыми тряпками или мягкими щетками с последующей обдувкой воздухом. Можно также, применить травление кислотами или обработку травильными пастами с последующей нейтрализацией, промывкой водой и просушкой. Жировые загрязнения могут быть удалены растворителями, растворами щелочей или острым паром. [c.35]

Подготовка к пуску. Прием законченной строительством установки для эксплуатации осуществляется особой комиссией в составе работников строящей и эксплуатирующей организаций при обязательном участии представителей охраны труда, санитарного и технического надзора. К моменту пуска установки обслуживающий персонал должен хорошо знать технологическую схему установки, устройство и работу каждого аппарата и приборов контроля и автоматики. Пуску предшествуют гидравлические испытания (опрессовка) аппаратуры и просушка печей. [c.334]

Антикоррозионное покрытие внутренней поверхности аппаратуры армированным полиэтиленом осуществляется листами встык или внахлестку. Для этого поверхность аппарата обрабатывается пескоструйным способом и покрывается клеем 88. На заготовки из полиэтиленовых листов также наносится 2—3 слоя клея 88 с просушкой каждого слоя в течение 20—30 мин при 20 С. Заготовки накладываются на металлическую поверхность и прикатываются роликами с последующей проваркой швов сварочными 178 [c.178]

После проведения гидравлического испытания сосудов и аппаратов или частей нетранспортабельной по длине аппаратуры вода из них должна быть удалена. После удаления воды сосуды, аппараты и их элементы, в том числе змеевики, секции погружных холодильников и т. п, должны быть продуты сухим сжатым воздухом для окончательной просушки. [c.374]

Весьма эффективным способом разделения суспензий является фильтрование на фильтрах и фильтрующих центрифугах. В них имеются условия промывки и просушки выделенной в виде осадка твердой фазы суспензии. Однако эти аппараты дороги и сложны в эксплуатации. [c.259]

Вискозиметр состоит из латунного резервуара с трубкой в его дне для истечения жидкости, помещенной в жидкостную баню. Прибор оснащен мещалкой, устройством для перекрывания выходного отверстия, штифтами для указания уровня нефтепродукта и горизонтальности прибора. Применяют термометры с ценой деления 1 °С, при градуировке учитывают поправку на выступающий столбик ртути. Внутренняя поверхность резервуара тщательно отшлифована, и при подготовке аппарата к анализу (промывка бензином, просушка воздухом) протирать ее запрещается. [c.42]

Перед подключением электродвигателя аппарата к электросети проводится замер сопротивления изоляции обмотки статора (при сопр < 0,5 МОм производится просушка обмотки). [c.262]

Развешивать для просушки одежду, а также класть какие-либо горючие материалы на горячие поверхности трубопроводов и аппаратов запрещается. [c.12]

Сушить одежду, а также класть какие-либо горючие материалы на горячие поверхности трубопроводов и аппаратов запрещается. Для просушки одежды должны быть отведены специально оборудованные места. [c.7]

После тщательной механической обработки и очистки пескоструйным аппаратом крылатку устанавливают на балансировочные ножи или подшипники. Сначала на все лопасти крылатки наносят слой грунта из лака этиноль, в который добавлен волокнистый наполнитель, например стеклянная вата или мелкий асбест. После просушки грунта наносят несколько слоев асбовиниловой массы. [c.46]

Дисковые фильтры, как и барабанные, изготовляются также для работы под давлением. Для этого вал с дисками помещен в герметическом корпусе, куда подается сжатый воздух под давлением до 7 ати и под этим давлением происходит фильтрация, промывка и просушка осадка. Осадок снимается с фильтрующей поверхности при помощи ножей и выводится из аппарата действием шнекового устройства с пружинным клапаном. [c.75]

После достижения динамической активности адсорбента пропускание смеси прекращают и через барботер 5 подают в адсорбер перегретый пар для десорбции. Продукты десорбции удаляют через патрубок 10, и образующийся конден сат выводится через патрубок 12. По окончании десорбции аппарат продувают сначала горячим воздухом для просушки, а затем холодным — для охлаждения. Воздух вводят через барботер 5, а выводят через патрубок 11. [c.430]

Просушка ингредиентов производится в сушильных аппаратах различных конструкций шнековых сушилках, вакуум-сушилках,, камерных сушилках. Степень (полноту) просушки контролируют по содержанию влаги. [c.43]

Серная кислота (концентрированная) обладает еще одним свойством она поглощает влагу воздуха и гигроскопическую воду. Для просушки газов, воздуха в лабораторной практике применяются различные стеклянные аппараты, в которых осушаемый газ проходит пузырьками через слой серной -кислоты. [c.203]

Подлежащие гуммированию поверхности труб обрабатывают пескоструйным аппаратом, промывают бензином, трижды промазывают специальным клеем и после просушки устанавливают горизонтально. Затем внутреннюю поверхность трубы обкладывают заготовкой из резины, сушат (в течение 4—10 ч) и вулканизируют острым паром (в течение 5 ч). Готовые изделия осматривают, обстукивают деревянным молотком и испытывают гидравлическим способом. [c.81]

Замазки арзамит в основном применяются как вяжущие материалы при футеровочных работах. Перед футеровкой поверхность аппарата очищается. Некоторые составы замазок окисляют металл, и перед их нанесением следует наносить подслой. Швы разделывают арзамитом после полной просушки подслоя. Для разделки швов применяют жидкий раствор замазки, который получают смешением равных частей арзамит-муки и арзамит-раствора. Образо- [c.28]

Полученную таким образом замазку наносят на поврежденный участок эмали после предварительной очистки проволочной щеткой, наждачной шкуркой, промывки 5—10%-ным раствором соляной кислоты, нейтрализации содовым раствором и просушки. Замазку наносят с помощью шпателя в несколько приемов, с промежуточной просушкой. Когда на дефектное место будет нанесен достаточный слой замазки и надежно закроются сколы или раковины, замазке дают 5—6-часовую выдержку для отверждения. Окисловку замазки производят опрыскиванием небольшим количеством соляной кислоты 1—2%-ной концентрации. Стойкость замазки в горячей воде будет удовлетворительной только после работы аппарата в кислой среде в течение нескольких часов. Такая замазка обладает хорошей кислотостойкостью и надежно защищает дефектные места после 50 час. эксплуатации аппарата с 10%-ным горячим раствором соляной кислоты. [c.72]

При ремонте эмалированной поверхности корпуса аппарата и мешалок очень много времени затрачивается на просушку замазок. [c.73]

Футеровку аппаратуры листовым винипластом производят следующим образом. Очищенную поверхность аппарата покрывают слоем перхлорвинилового лака, лак сушат, после просушки аппарат снаружи нагревают, пока температура покрываемой поверхности не достигнет 130—140°. Затем к нагретой поверхности плотно прикладывают заранее выкроенный лист винипласта, который при соприкосновении с нагретой поверхностью аппарата размягчается и сцепляется с металлом. Швы между отдельными листами сваривают. [c.265]

По окончании обкладки днища при пер вом способе гуммирования приступают к наклейке заготовок на стенки аппарата. Обычно на стенки аппаратов резину наклеивают снизу вверх до бортов аппарата с последующей разбортовкой на фланцы. Для этого сначала промазывают клеем края заготовок, отбортованных с днища на стенки аппарата, и после просушки клеевого слоя до отлипа приклеивают к ним торцовую кромку заготовки, подготовленной для обкладки стенок аппарата. Затем, постепенно разворачивая рулон, освобождают резиновую заготовку от прокладочной ткани и прижимают руками резину к металлической поверхности. Для обеспечения хорошей связи обкладки с металлом резину прикатывают к стенкам аппарата роликами, причем прикатку ведут от середины заготовки к ее краям до полного удаления пузырьков воздуха, образующихся между обкладкой и металлом. [c.166]

Дефекты необходимо исправлять на специальном рабочем месте после просушки внутренней полости аппарата. [c.207]

При работе с вискозиметром ВУ особое внимание нужно обращать на тщательную промывку и просушку аппарата, так как малейшее загрязнение сточной трубки отражается на результатах испытания. Вытирать внутренний сосуд нельзя, допускается снимать капли кусочком фильтровальной бумаги, края которой должны быть ровно обрезаны. [c.201]

Эффективность очистки зависит от типа сернистых соединений и от концентрации высших углеводородов в газе. Низкокипящие сернистые соединения адсорбируются неустойчиво, при наличии конденсирующихся углеводородов происходит быстрое насыщение адсорбента и степень очистки может снизиться. В этом случае целесообразно установить на линии очищенного газа аппарат, заполненный окисью цинка, что гарантирует проскок серы. Перед входом в адсорбер в газовый поток дозируется воздух или кислород и аммиак. Смесь подогревают паром для просушки угля в начальный период работы адсорбера после экстрагирования серы. По мере накопления серы пропускная способность адсорбера снижается, так как сопротивление слоя угля возрастает при этом увеличивается содержание / 5 в газе. Через несколько суток адсорбер отключают й производят регенерацшо угля, которая продолжается около суток в одну или в несколько стадий. Иногда экстракция производится вначале полисульфидными растворами, а затем раствором сернистого аммония. Регенерированный уголь пропаривают и охлавдают газом. Вследствие циклической работы устанавливается несколько адсорберов. [c.88]

В безъячейковом фильтре общей поверхностью 13 и в ячейковом общей поверхностью 8 м поверхность зоны фильтрации составляла соответственно 3,0 и 1,8 м , а поверхность зоны просушки 10,0 и 6,2 м производительность вакуум-насоса была соответственно 2300 и 1200 м /ч (при нормальных условиях). Поскольку во вращающемся вакуум-фильтре объединены две зоны, увеличение чистоты осадка за счет увеличения длительности просушки и уменьшения его толщины приводит к уменьшению производительности аппарата. Эффективным методом уменьшения содержания маточного раствора в осадке вакуум-фильтра без снижения производительности аппарата является увеличение количества подаваемого газа на просушку. [c.107]

К моменту пуска установки обслуживающий персонал должен хорошо знать устройство и работу каждого аппарата, технологическую схему установки и контрольно-измерительных приборов. Пуску предшествуют гидравлические кспитания (опрессовка) аппаратуры и просушка печей. [c.404]

При наличии листового подслоя шпатлевку наносят толщиной 5 мм. Огрунтовку выполняют кистью, шпатлюют шпателями из резиновой пластины, металлическими или фанерными. Силикатную шпатлевку наносят после просушки грунтовки. Каждый слой сушат 3—4 ч. На высушенной поверхности при царапании шпателем остается более светлый след. Для улучшения сушки необходимо ускорить обмен воздуха в аппарате — открывают люки, штуцеры, включают принудительную вентиляцию. Открытые аппараты необходимо накрывать для предохранения от атмосферных осадков. [c.119]

Для успешного протекания указанных реакций необходимы те же уело ВИЯ обезвоживания химических реагентов, как и в синтезе (3-С (в-альдегида Ацетализирование. Процессы проводят так же, как и для синтеза р-С альдегида и в аналогичной аппаратуре. К пей относятся реактор 28 и сбор ники для альдегида-С1в 29, ортомуравьиного эфира 5, катализатора А лигроина 6, нейтрализующего раствора бикарбоната натрия 7. Азот в реак тор подается из баллона 30. Разделение слоев осуществляют в делительной воронке 31 и после просушки органического слоя поташом направляют его в сборник 32 и далее в перегонный аппарат 33, где отгоняют растворитель и не вошедший в реактор ортомуравьиный эфир (при температуре 50—55° С и остаточном давлении 2—3 мм рт. ст.). Получают технический диэтилацеталь (З-С -альдегида с содержанием основного вещества 95—97%, п = 1,5026—1,5070 маслянистая жидкость, температура кипения около 145° С при остаточном давлении 0,05 мм рт. ст. Выход 75—80% (в пересчете на альдегид (З-С) ). [c.58]

Экстрактор такого типа хорошо подходит для порошкообразных продуктов. Наоборот, из-за слабой перколяции (просачивания через продукт и фильтрации) его просушка может быть недостаточной, из-за чего происходит перегрузка десольватора. Необходимо особенно следить за образованием комков, которые в процессе экстрагирования способны забивать движущиеся части аппарата. Кроме того, конечная концентрация масла в растворителе (15%) меньше, чем та, которую получают путем перколяции, т. е. процеживанием (25—30 %). По этой причине такие [c.387]

Обычно при гашении активной, быстро гасящейся извести требуется отводить тепло реакции. При медленном гашении следует проводить процесс без отвода тепла во избежание замедления гидратации. Для получения тонкодисперсной пушонки необходим предварительный подогрев воды, применяемой для гашения. Аппарат для гашения извести представлен на рис. 435 . Иногда аппарат снабжают рубашкой для поддержания требуемой температуры и просушки слоя гашеной извести, приставшей к стенкам аппарата. Внутрь сетчатого барабана подают воду, нагретую до 85 —95°. Известь гасится и рассыпается в мелкий порошок, просеи- [c.694]

С целью проверки возможности применения уравнения (2.49) в условиях контактной кристаллизации проводились исследования эффективности кристаллизационного разделения эвтектикообразующей смеси трех изомеров при выделении одного из них в качестве целевого [24]. Разделение осуществлялось в аппарате с мешалкой при непосредственном контакте расплава и хладагента (воды). Скорость создания концентрационного пересыщения, а следовательно, и скорость роста кристаллов варьировали путем изменения расхода хладагента и его температуры. По достижении определенной температуры смеси подачу хладагента прекращали, образовавшуюся суспензию сливали на вакуум-воронку. После просушки кристаллов определяли их массу и точку кристаллизации. В результате обработки экспериментальных данных (рис. 2.17) было получено уравнение для [c.105]

Во время вращения аппарата фильтровальная ткань опускается в суспензию ниже линии ее поступления.. Вакуум включается автоматически. Момент включения вакуума определяется расположением перегородок в головке распределительного. устройства. Если это же-, лательно, можно обеспечить предварительное осаждение на ткани более крупных, быстро оседающих частиц суспензии. При выводе осадка из жидкости, когда он все еще находится в наклонном положении в барабане, на его поверхность подается промывная жидкость. После промывки следует просушка осадка под вакуумом и разгрузка. [c.201]

После просушки футеровки производится ее окисловка 10— 12%-ным раствором серной кислоты. Наиболее простые способы окисловки— налив кислоты в аппарат, орошение боковых стенок путем двукратного облива с промежутком в 2—3 часа или промазка швов (также за два приема). После окисловки футеровку нужно еще раз просушить в течение 8—12 час. [c.45]

В месте расслоения удаляют резиновую обкладку и борта, края среза скашивают под углом 45° к поверхности обкладки, участок очищают от грязи металлической щеткой. Расслоивпгиеся прокладки тщательно промывают бензином и просушивают, после чего 2—3 раза промазывают резиновым клеем с просушкой после каждой промазки. Чтобы прокладки не слипались, между ними вставляют деревянные распорки, которые убирают после третьей просушки. По размерам удаленной обкладки готовят заплату из починочной резины соответствующей толщины, края ее также скашивают под углом 45°, так чтобы запла-, та без зазоров легла на ремонтируемое место. Промыв бензином и просушив, заплату накладывают на место, и весь участок прокатывают роликом. Для вулканизации применяется в этом случае малогабаритный переносный аппарат с электрообогревом. Температура вулканизации 140—145°. Продолжительность зависит от толщины заплаты [c.145]

Большим успехом в деле получения активных катализаторов явилось открытие сплавных пли скелетных катализаторов)), которые приготовляются сплавлением двух или нескольких специально подобранных металлов. Чаще всего применяют сплавы N1 или Со с А1 или 81. При обработке таких сплавов после их раздробления едкой щелочью А1 и 31 переходят в раствор, а N1 и Со остаются в виде пористого скелета. Катализатор тщательно промывают водой и во вланшом состоянии загружают в трубку или в аппарат для гидрирования. После просушки в токе водорода катализатор готов к работе иногда его подвергают дополнительной активизации нагреванием в токе водорода нри 300—350°. Сплавные катализаторы характеризуются выдаюш,ейся активностью так, папример, катализатор состава N1 — Со — 8]. дает выходы до 161 мл масла па 1 м газа. [c.511]

После доэтилирования вторично отгоняют спирт с бромистым этилом (остаток спирта отгоняют под вакуумом) и в аппарат заливают воду для растворения выпавшего бромида натрия. Затем реакционную массу передают в делительную воронку. После отстаивания нижний водный слой поступает на выделение бромида натрия, а верхний после просушки — на разгонку в вакуум-аппарат, где отбирают фракцию, перегоняемую при остаточном давлении 1,3 кн1м и температуре 155° фракция, кипящая ниже, содержит фенилуксусный эфир. [c.427]

Соль, выпадающая в выпарных аппаратах во время упаривания, отделяется на нутч-фильтрах /i,/2, /з, / , fs, fe и промывается конденсатом. Промывные воды (I и И промой) подаются в резервуары Ri и / 5 Промытая соль продувается для просушки воздухом и выгружается через дверцы в наклонный жолоб q, по которому потоком циркулирующего рассола смывается в растворитель S. Циркуляция рассола осуществляется насосом Рз, всасывающая труба которого забирает рассол из резервуара S, а нагнетательная имеет ответвления щ, [c.184]

Участок, который должен быть покрыт замазкой, предварительно протравливают соляной кислотой. После нейтрализации кислоты и просушки наносят первый слой замазки при помогци шпателя или кисти. После схватывания и подсушки первого слоя наносят второй и третий слои. Затем повышают температуру в аппарате до 40—45° и поддерживают ее в течение 6—8 час. (до полного затвердевания замазки). [c.73]

Кладка должна вестись с переходами, без пустот, не следует допускать значительных искривлений поверхности вследствие неравномерной толщины слоя замазки. При кладке плиток толщина слоя замазки должна быть в пределах 5—8 мм. Сушку футеровки рекомендуется вести при температуре выше 40 . После сушки необходимо все швы промазать густым слоем замазки. Сушка каждого слоя футеровки обычно длится около 24 час., а футеровка всего аппарата около 5 суток. После окончательной просушки всю поверхность футеровки необходимо окисловать . [c.99]

Исходя из конструкции аппарата, вырезают полиизобутиле-новые заготовки, очищают их от тальковой посыпки, промывая сначала мыльной, а потом чистой водой. После просушки заготовок на их поверхность, за исключением кромок шириной 20— 30 мм, подлежащих в дальнейшем сварке, наносят за два раза клей № 88-Н. Клей наносят кистью ровным слоем без пропусков и подтеков. [c.102]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология