Выпаривание карбамида

Это исключает возможность длительного нагревания растворов карбамида при атмосферном давлении, например, в процессе выпаривания. [c.268]

Одновременно с автоматическим регулированием технологического процесса осуществляется аналитический контроль производства карбамида. Систематически отбираются пробы с целью контроля качества исходного сырья (аммиак и двуокись углерода) и состава промел уточных продуктов (растворы карбамида после колонны синтеза и из сепараторов 1-й и 2-й ступени, аммонийных солей, карбамида до и после выпаривания, а также перед кристаллизацией или гранулированием и др.). Анализируется также готовый продукт, проверяется его соответствие стандартным требованиям. Для контроля потерь аммиака и карбамида анализируются сточные воды из десорбера аммиака. [c.221]

Технологические расчеты следующих стадий производства карбамида (дистилляция, выпаривание и кристаллизация) здесь не приводятся, так как они имеют типовой характер и изучаются в курсе Процессы и аппараты . [c.226]

Выпаривание растворов карбамида следует вести при условиях, исключающих образование биурета 290-301 Обычно выпаривание раствора карбамида ведут в выпарных аппаратах пленочного типа под разрежением 550—600 мм рт. ст. З02-304 Разрежение в выпарном аппарате поддерживается конденсатором 5 и вакуум-насосом. Для получения гранулированного продукта упаривание ведут до концентрации плава 98—99% и выше. Плав из выпарки поступает JB сборник 6, из которого насосом 7 через напорный бак 8 подг.етсЯ в разбрызгиватель 9. Плав с помощью разбрызгивателя равно- [c.551]

В связи с этим растворы карбамида нельзя подвергать длительному нагреванию при атмосферном давлении (например, в процессе выпаривания). Карбамид хорошо растворим также в жидком аммиаке, при этом образуется соединение типа (МН2)гСО-ЫНз, содержащее 77,9% карбамида и 22,1% ННз. С повышением температуры растворимость карбамида в аммиаке увеличивается. При одинаковой температуре давление паров ЫНз над аммиачными растворами мочевины значительно ниже, чем над жидким аммиаком. Это облегчает применение в качестве жидких удобрений аммиакатов на основе карбамида (стр. 91). [c.66]

Выпаривание растворов карбамида. [c.138]

Запатентован способ получения плава карбамида с содер- жанием воды 0,25—0,75% противоточным выпариванием в атмо- сфере инертного газа или воздуха, нагретого до 132—150°. В этом-случае выпаривание ведут в две или три ступени. [c.553]

Рассмотрим вопрос о потерях карбамида при упаривании его водных растворов. Мещеряков [166] полагал, что потери карбамида при выпарке растворов определяются только его гидролизом и превращением в биурет. Опытным путем он нашел, что потери карбамида при выпарке растворов уменьшаются с увеличением интенсивности нагрева. При остаточном давлении ниже 500 мм рт. ст. потери при выпаривании в две ступени несколько ниже, чем при выпаривании в одну ступень, при этом разница в абсолютных значениях потерь увеличивается с понижением вакуума. Однако практика работы многотоннажных цехов карбамида показала, что потери карбамида при выпарке значительно выше, чем этого следовало ожидать по лабораторным данным. При этом наиболее значительные количества карбамида попадают в соковый пар. Ликвидация брызгоуноса при выпаривании не привела к уменьшению потерь карбамида с отходящими парами. Предполагалось, что повышенные потери обусловлены наличием паров карбамида над его водными растворами. [c.144]

А при выпаривании водного раствора цианата аммония NH N O происходит его превращение в карбамид (NH2)2 O (мочевину) [c.106]

Степень превращения аммиака 95—96%. причем наибольшие потери аммиака и готового продукта происходят на стадиях выпаривания растворов карбамида и грануляции. Для уменьшения выброса отходящих газов в окружающую среду в системе очистки устанавливают дополнительные конденсаторы. [c.36]

Присутствие биурета в удобрении нежелательно, так как он вреден для растений, в связи с чем растворы карбамида нельзя подвергать длительному нагреванию при атмосферном давлении (например, в процессе выпаривания). [c.208]

При получении сухого карбамида повышение начального содержания раствора до 75 — 11% позволяет достичь конечного содержания до 98%. Вьшаривание раствора до 100%-ного достигается в условиях, исключающих, насколько это возможно, вредное влияние температуры, чрезмерное повышение которой ускоряет разложение карбамида с образованием биурета. Также способствует разложению карбамида фактор времени. Поэтому при осуществлении выпаривания раствора до состояния плава (если цель регенерации — получение сухого карбамида), время, в течение которого раствор карбамида находится при температуре выше 110 °С сокращается до минимума и составляет несколько секунд. Этому способствует конструкция выпарного аппарата, представляющего вертикальный однотрубный аппарат, снабженный наружной паровой рубашкой и сепаратором, размещенном в верхней часта. Для образования в секции испарения тонкой высокотурбулентной пленки кипящего раствора, по вертакальной оси испарительной трубы установлена мешалка с лопастями, которые очень близко проходят от теплопередающей стенки трубы. Из секции сепарации с помощью этой мешалки, под действием центробежной силы удаляются капли воды и пена. Готовый план - высушенный регенерированный карбамид — выводится из нижней части аппарата шнеком. [c.210]

Выпаривание растворов и гранулирование карбамида [c.218]

Для регулирования подачи раствора карбамида на выпаривание установлен ротаметр, воздействующий через вторичный прибор на регулирующий клапан. Постоянная температура в выпарных аппаратах регулируется изменением подачи пара в испарители. Заданная величина вакуума в выпарных аппаратах регулируется подсосом атмосферного воздуха. [c.221]

Раствор карбамида, получаемый после дистилляции плава, далее подвергается выпариванию с последующей кристаллизацией (или гранулированием) продукта и его сушкой. Отогнанный при дистилляции плава избыточный аммиак, не вошедший в реакцию, возвращается в цикл синтеза карбамида или перерабатывается в [c.361]

Раствор после второй дистилляции содержит до 60—80% карбамида. Он поступает из колонны в сборник 19, откуда центробежным насосом 20 перекачивается в отделение выпаривания, кристаллизации и гранулирования. [c.141]

Раствор, выходящий из сепаратора второй ступени 15 под давлением около 0,2 МПа (2 кгс/см ), содержит 70% карбамида. После дросселирования этот раствор концентрируется до 74%) СО(НН2)2 в вакуум-испари-теле 16 при давлении 40 КПа (0,4 кгс/см ). Концентрированный раствор карбамида поступает далее на выпаривание, кристаллизацию и гранулирование. [c.144]

Выпаривание водных растворов карбамида. Для предотвращения гидролиза карбамида и образования биурета процесс выпаривания должен протекать кратковременно и при возможно более низкой температуре. Из рис. 203 видно, что для проведения процесса выпаривания при низких температурах необходим вакуум. Пользуясь диаграммой фазовых равновесий в системе карбамид-вода (рис. 106), можно выбрать температуру и соответствующее остаточное давление в зависимости от требуемой степени упарки раствора. Например, если нужно упарить раствор до конечной [c.262]

Выпаривание растворов и гранулирование карбамида. Карбамид для сельского хозяйства выпускают в гранулированном виде. Для этого растворы карбамида концентрируют в 2 ступени. В первой ступени раствор выпаривают до содержания 92—93% [c.145]

Схема переработки раствора карбамида в готовый продукт изображена на рис. 117. Раствор карбамида з дистилляции II ступени с концентрацией 74—76% поступает в сборник 1, а из него насосом 2 через напорный бак 3 подается в выпарной аппарат 4. Для предотвращения образования значительных количеств биурета выпаривание раствора карбамида ведут в выпарных аппаратах [c.248]

Примерно на 20 град, то легко убедиться, что выпаривание растворов карбамида без кристаллизации можно проводить при 0,05 ат 40 мм рт. ст.), что действительно осуществляется на практике. [c.143]

Тем не менее, при выпаривании растворов карбамида при значительном вакууме не всегда могут быть обеспечены условия, предотвращающие выпадение твердой фазы. При случайных нарушениях режима возможна мгновенная кристаллизация карбамида в системе выпарки. Поэтому в последнее время начинает получать широкое распространение процесс выпаривания растворов карбамида до высоких концентраций при атмосферном давлении в токе воздуха, инертного газа [27—32] или аммиака [33—34]. [c.263]

Сокращение времени пребывания растворов карбамида в зоне высокой температуры возможно при использовании пленочных испарителей. В СССР при упаривании растворов до концентрации, необходимой для производства кристаллического продукта (92— 93%), получили распространение аппараты с всползающей пленкой, предложенные Заграничным и Гольдбергом [35]. Удельная производительность таких аппаратов достигает 120 кг (м -ч) (на сухой продукт) при выпаривании раствора карбамида от 54—56 до 90—93% под остаточным давлением 250 мм рт. ст. (115—118° С, греющий пар 2—3 ат) и 90 кг/ м -ч) при выпаривании от 54— 56% до 97—99% под остаточным давлением 230—240 мм рт. ст. (150—152° С, греющий пар 6—7 ат) [36]. [c.264]

Выпаривание раствора карбамида во II ступени в условиях глубокого вакуума (остаточное давление около 30 мм рт. ст.) связано с необходимостью охлаждения конденсатора водой, имеющей температуру порядка 15° С. Однако в летнее время температура оборотной воды достигает 28° С. Использование такой воды возможно при сжатии паро-газовой смеси до соответствующего давления. Более экономичным (табл. 50) вариантом является организация цикла охлаждения воды. [c.266]

Выделившиеся жирные кислоты (высокоилавкая фракция) поступают в сепаратор и затем в сборник 21. Водный раствор карбамида направляется в сборник 20, а оттуда опять в смеситель 17 для разрушения комплекса. После достижения онределенной концентрации карбамида в растворе этот раствор поступает в шнековый охладитель 22, где часть карбамида выкристаллизовывается. На вакуум-фильтре 23 выделившиеся кристаллы карбамида отделяются от раствора и направляются в сушилку 24, затем по транспортерам 25 и 26 карбамид возвращается в производство. Раствор карбамида в воде из сборника 27 поступает в емкость 28. Из вакуум-фильтра 12 фильтрат через сборник 29 идет на выпаривание в испаритель 30. Пары этанола конденсируются в конденсаторе 31 и через сборник 32 возвращаются в систему. Из испарителя 30 остаток поступает в шнековый смеситель 5, . Сюда же из емкости 28 подается горячий водный раствор карбамида, подогреваемый в нагревателе 34. Выделившиеся жирные кислоты (низкоплавкая фракция) отделяются в сепараторе 35 и попадают в сборник 36. Раствор карбамида в воде из сепаратора 35 поступает в сборник 37, из которого направляется на выделение высоконлавкой фракции. [c.226]

Карбамид (мочевина) впервые был получен Ф. Вёлером (1828) при выпаривании водного раствора циановокислого аммония [c.258]

В литературе [12, 13] указаны многочисленные примеры успешного применения роторно-пленочных испарителей. В них можно осуществить такие процессы, как выпаривание водных растворов формальдегида, капролактама, карбамида, аммиачной селитры, фосфорной кислоты, анилиновых красителей. Они находят применение в качестве дистилляционных аппаратов в производстве жирных спиртов и кислот, гербицидов, капролактама, додекалактама, изоцианатов, этиленгликоля, молочной кислоты, высших аминов, этаноламинов и др. Как правило, перечисленные продукты обла- [c.14]

Ход разделения. Разделяемую пробу метиловых эфиров жирных кислот растворяют в метаноле и смешивают с карбамидом в соотношении 1 20 3 (по массе) соответственно — эфиры кислот, метанол, карбамид. Смесь подогревают до полного растворения карбамида (60 °С) и затем охлаждают раствор льдом до З °С в течение 1ч. Полученный комплекс отсасывают на плотном стеклянном фильтре и промывают 1,5-кратным по отношению к разделяемой пробе количеством метанола, насыщенного при 8 °С карбамидом. В фильтрат добавляют двукратное по отношению к разделяемой пробе количество карбамида, нагревают до полного растворения карбамида и вновь охлаждают льдом до 3 °С в течение 1 ч. После фильтрования и отмывки второго комплекса указанным выше количеством метанола, насыщенного при 8 °С карбамидом, полученный фильтрат снова обрабатывают карбамидом, как на второй стадии комплексообразования. После фильтрования и отмывки третьего комплекса фильтрат концентрируют выпариванием до половины объема, добавляют двойной объем дистиллированной воды, подкисленной соляной кислотой, и экстрагируют не вошедшую в комплекс часть метиловых эфиров кислот диэтиловым эфиром, фильтруют через прокаленный N82804, отгоняют диэтиловый эфир и сушат при небольшом вакууме до постоянной массы. Вошедшую в комплекс часть метиловых эфиров кислот выделяют аналогичным путем. [c.149]

Метод комплексообразования с- карбамидом в хроматографич1-ской колонке разработан и испытан на метиловых эфирах жирных кислот природного происхождения [324, 330 ] и продуктах их циклизации и ароматизации [301 ]. В соответствии с одним из" вариантов этого метода [330 ] карбамид и разделяемую смесь метиловых эфиров линейных и разветвленных кислот в соотношении 5 1 (по массе) растворяют в метаноле и смешивают с целитом 545 в соотношении к карбамиду 1 2 (по массе). Затем в ротационном испарителе выпаривают метанол досуха, твердую массу измельчают и помещают в хроматографическую колонку, fie вошедшие в комплекс метиловые эфиры кислот вымывают петролейным эфиром (фракция, выкипающая в интервале 60— 80 °С), а вошедшие в комплекс — метанолом (при этом также вымываеюя карбамид). Метанольную фракцию разбавляют дистиллированной водой и обрабатывают три раза петролейным эфиром. Если в исходной смеси метиловых эфиров есть линейные жирные кислоты от ao выше, малорастворимые в метаноле, колонку разгружают и ее содержимое кипятят в метаноле. После фильтрования метанольный раствор концентрируют выпариванием, добавляют двойной объем дистиллированной воды, подкисленной соляной кислотой, и экстрагируют образовавшие комплекс метиловые эфиры жирных кислот диэтиловым эфиром, фильтруют через прокаленный Na2S04, отгоняют диэтиловый эфир и сушат при небольшом вакууме до постоянной массы (см. также разд. 1.6.1.2.1). [c.150]

Схема получения гранулированного карбамида показана на рис. 111-17. Исходный раствор, содержащий 74% С0(ННг)2, перекачивается из сборника 1 в рамный фнльтрпресс 3 для очистки от механических нромесей. Первая ступень выпаривания раствора проводится в вакуум-аппарате 4 ш 5. В греющей камере 4 (поверхность теплообмена 80 м ) раствор нагревается паром при давлении 3,5 ат (3,4-105 н1м ). В сепараторе 5 отделяется соковый пар. [c.219]

При взаимодействии фенолдисульфокислоты с нитратом образуются интенсивно окрашенные желтые продукты,. Метод, несмотря на широкое применение, имеет недостатки он длителен, так как предполагается выпаривание растворов нитрата досуха. Раствор выпаривают, поскольку нитрование проводят в малом объеме серной кислоты. Затем кислоту нейтрализуют раствором щелочи. Метод недостаточно надежен [71, 72]. Мешают хлориды, нитриты и органические соединения, а также аммоний, в присутствии которого наблюдаются потери до 50% нитрата [72]. Для удаления аммония рекомендуется выпаривание в присутствии КОН. Влияние нитрита устраняют введением сульфаминовой кислоты, карбамида или тнокарбамида. Хлориды осаждают ионами серебра. [c.128]

Схема получения гранулированного карбамида показана на рис. УП-14. Исходный раствор, содержащий 74% СО(НН2)2, из сбо р ника 1 перекачивается в рамный фильтрпресс 3 для оч1ИСТ КИ от механических примесей. Первая ступень выпаривания раствора проводится В вакуум-аппарате 4 и 5). В греющей камере 4 (поверхность теплообмена 80 м ) раствор нагревается паром. В сепараторе 5 отделяется соковый гаар, который конденсируется в поверхностном конденсаторе 6. Упаренный раствор через гидравлический затвор 9 поступает на 2-ую ступень выпаривания — в выпарной аппарат 10 роторного типа. В вертикальной испарительной трубе ашнарата этого типа помещен вращающийся ротор, выполненный 3 радиально расположенных пластин, укрепленных на вертикальном валу. Труба снабжена паровой рубашкой. Верхняя часть аппарата служит сепаратором. При вращении ротора выпариваемый раствор распределяется по всей поверхности нагревания в виде тонкой пленки, благодаря чему интенсифицируется процесс испарения жидкости. Раствор (подвергается нагреванию в [c.147]

За рубежом известны клен Каурит на основе карбампдоформ-альдегидных смол [289], применяющиеся для склеивания фанеры и древесных материалов. Процесс изготовления наиболее типичного представителя этой группы клеев — клея Каурит заключается в конденсации 1 моль технического карбамида с 2 моль 2%-ного формальдегида до образования смолообразного 36%-ного продукта с последующим выпариванием полученной смолы в вакууме при 65 °С до получения продукта, содержащего 55% сухого остатка. В концентрированную смолу вводят 8—10% древесной, ржаной пли картофельной муки (в качестве наполнителя) и доводят pH клея (путем добавления едкого натра) до 7. Клей Каурит может быть также приготовлен в виде сухого порошка для этого смолу сушат распылением до содержания в ней влаги 2—2,5%. [c.83]

На установках средней мощности [18] 45—55%-ную азотную кислоту нейтрализуют при температуре 100—130 °С газообразным 100%-ным аммиаком (или аммиаксодержащими газами производства карбамида) в нейтрализаторе. В процессе нейтрализации часть воды испаряется за счет теплового эффекта реакции и раствор концентрируется до содержания 60—88% МН4ЫОз. Выпаривание производят в три, две или одну ступень в зависимости от начальной концентрации раствора нитрата аммония. [c.82]

Обезвоживание смолы азеотропной дистилляцией более продолжительно, чем непосредственной дистилляцией, так как требует выпаривания большего количества растворителей. Производственный процесс можно сократить, получая сначала метилолмочевину, которая обезвоживается и потом этерифицируется бутанолом. Ме-тилолмочевина получается при взаимодействии карбамида с формалином при pH ниже 7. Часть или вся вода и метанол удаляются из формалина дистилляцией при пониженном давлении. Полное [c.246]

На первом этапе развития производства гранулированного карбамида процесс выпаривания растворов карбамида до высоких концентраций (98—99%) проводили с учетом диаграммы фазовых равновесий. Например, швейцарской фирмой Люва [c.263]

Источники потерь карбамида при выпарке (за счет гидролиза, испарения, а также вследствие образования биурета) были подробно рассмотрены выше (стр. 144). Из этих данных следует, что предпочтительной является выпарка в две ступени. В промышленности выпаривание растворов карбамида от 68—70 до 99,7— 99,8% обычно проводят в две ступени с использованием пленочных испарителей в обеих ступенях или с применением во П ступени упарки в токе газа. Важнейший показатель эффективности работы узла выпарки — степень использования карбамида, содержащегося в поступающем растворе. Анализ работы цехов, выпускающих гранулированный карбамид, свидетельствует о том, что около 60% всех потерь карбамида приходится на долю выпарки. Это свидетельствует о несовершенстве технологического и конструктивного оформления процесса. Более детальные обследования, результаты которых изложены ниже, позволили наметить пути улучшения технологии узла выпарки. Принципиальная схема двухступенчатой выпарки представлена на рис. 204. Исходный раствор, содержащий 68—72% карбамида, 0,6—0,8% аммиака, 0,15—0,3% двуокиси углерода и 0,3—0,35% биурета, из хранилища / насосом 2 подается в напорный бак 3 и далее в выпарную систему. Выпарка двухступенчатая в I ступени раствор упаривается до содержания СО (1МН2)2 93—95% при остаточном давлении 250—300 мм рт. ст. и температуре около 126° С, во И ступени — до 99,5—99,7% при остаточном давлении 30— 40 мм рт. ст. и температуре 138—14Г С. Система состоит из испарителей 4, 6, сепараторов 5, 7, конденсаторов 9, 10, 14 и паровых эжекторов 8, 11, 12, 13. Соковый конденсат, содержащий аммиак и карбамид, через гидрозатвор 15 стекает в сборник узла абсорбции-десорбции. [c.264]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология