Степень конверсии окисления

В общем случае (в динамических системах) характер изменения этих величин не всегда одинаков и зависит от конкретного процесса. Например, при больших объемных скоростях (малое время контакта) степень конверсии будет меньше а выход увеличится. Удельная производительность возрастает пока время контакта не достигнет оптимального значения, после чего при больших объемных скоростях удельная производительность начинает уменьшаться. Сказанное можно проиллюстрировать рис. 6, на котором представлены кривые взаимного изменения этих величин при окислении метана в формальдегид в динамической системе (трубчатый реактор). [c.30]

Большие выходы продуктов получаются, если проводить окисление в жидкой или газовой фазе при небольших степенях конверсии. [c.132]

Для того чтобы избежать превращения сырья в продукты полного окисления (горения) и в то же время достичь достаточно большой степени конверсии его в необходимые продукты окисления, берут большой избыток сырья (соотношение кислорода и углеводорода 1 10—1 20) и применяют рециркуляцию. [c.134]

Рис. 57. Зависимость состава продуктов окисления этана в неподвижной системе от давления (исходная смесь 88,4% СгН и 11,6% О2 температура 270—315 °С). Начальные температуры таковы, чтобы для одинаковых степеней конверсии было одно и то же время

Наилучшие результаты получаются при небольших соотношениях кислорода и углеводорода и малой степени конверсии сырья в продукты окисления. Газообразные катализаторы (типа НВг) позволяют, по некоторым сведениям, получать больший выход продуктов неполного окисления. Так, из смеси 2 вес. ч. пропана, 2 вес. ч. кислорода и 1 вес. ч. НВг после 3 сек контактирования при 188 °С получают 76% ацетона и 11% пропионовой кислоты. [c.145]

Периодический процесс при 130 °С и степени конверсии в продукты окисления около 50% требует времени контакта 15—30 ч. Это время может быть уменьшено увеличением давления. Можно также вести окисление непрерывно с небольшими степенями конверсии сырья (ниже 50%) в жирные кислоты. [c.155]

Выход продуктов окисления составляет 95—96% (при степени конверсии около 80%) содержание уксусного ангидрида в смеси зависит от соотношения этилацетата и уксусного альдегида. Так, при соотношении этилацетата и уксусного ангидрида, равном 1 4, была получена реакционная смесь, содержащая 13,5% уксусного ангидрида и 86,5% уксусной кислоты а при соотношении 23 1 — соответственно 68,5 и 24,5%. [c.157]

Рис. 66. Выход окиси этилена и степень конверсии при окислении этилена

Окисление о-ксилола. Как и нафталин, о-ксилол можно окислять во фталевый ангидрид в относительно жестких условиях (в гетерогенно-каталитической системе) м.- и п-изомеры при этом образуют соответствующие фталевые кислоты с малыми выходами и большой степенью конверсии в продукты более глубокого окисления (бензойную и малеиновую кислоты). Поэтому м- и п-изомеры окисляют в системе газ — жидкость при более низких температурах агентами окисления [НЫОз, 5, (НН4)2504 в одну или две ступени. [c.173]

Выбор оптимального промотора или катализатора для увеличения скорости реакции —сложная задача, так как большая часть катализаторов окисления одновременно намного увеличивает скорости последующих реакций разложения гидроперекиси кумола. В качестве примера можно привести медь, в присутствии которой скорость реакции в пять раз больше, чем без нее, причем степень конверсии достигает примерно 11%, а выход — около 98%. [c.178]

Основная трудность при осуществлении этого процесса —сохранение в промышленных условиях оптимальных соотношений между степенью конверсии сырья и выходом гидроперекиси в стадии окисления, с одной стороны, и между конверсией гидроперекиси и выходом фенолами ацетона при гидролизе—с другой [c.178]

Иногда реакционную смесь, полученную в первой ступени окисления, подвергают разложению. Концентрация же гидроперекиси в смеси зависит, как было уже сказано, от режима установки. Так, при более низкой температуре с увеличением степени конверсии можно достичь большей концентрации гидроперекиси в реакционной смеси. На втором этапе гидроперекись кумола разлагается в присутствии кислых катализаторов. [c.181]

Степень конверсии в продукты окисления 99% выход ангидрида 85—90% [c.187]

Интересные результаты были получены при нитровании низших парафинов в паровой фазе. В этих условиях скорость окисления при повышении температуры и давления возрастает быстрее, чем скорость нитрования, поэтому выход нитропроизводных наибольший при небольших степенях конверсии (исключается реакция окисления). Эксперименты проводили при 200 —600 °С и давлении до 20 ат. [c.307]

Наблюдавшаяся степень конверсии сероводорода соответствует рассчитанной по стехиометрии реакции прямого окисления сероводорода. Для устранения этого недостатка был разработан проект подключения воздушной линии, обеспечивающий контролируемую подачу расчетного количества воздуха в реакционную смесь. [c.197]

Важное значение при радикально-цепном окислении имеют последовательные превращения. Кроме рассмотренных ранее продуктов при этом могут получаться оксикетоны, дикетоны, окси- и кетокарбоновые кислоты, сложные эфиры, лактоны и т. д. Наконец, наблюдается и полное окисление до СО2. Главным способом снижения роли этих побочных реакций является регулирование степени конверсии. В этом отношении все процессы радикально-цепного окисления подразделяют на две группы [c.366]

Процессы, протекающие с целевым получением веществ, стабильных к дальнейшему окислению (низшие алифатические и ароматические кислоты), когда степень конверсии не играет существенной роли для селективности, хотя и может влиять на другие показатели (замедлять реакцию, способствовать осаждению катализатора). В этом случае степень конверсии может быть разной (вплоть до 95—99%), а промежуточное вещество можно возвращать на окисление вместе с непревращенным реагентом. [c.366]

Каталитическое окисление дает лучшие результаты при окислении нафтенов Сб—Се, и этим путем из циклогексана получают циклогексанол и циклогексанон. В качестве катализатора наиболее эффективны соли кобальта при 120—160 °С и 1—2 МПа. Селективность по смеси спирта и кетона очень сильно зависит от степени конверсии циклогексана, и последнюю приходится поддерживать на уровне 4—5%, чтобы получить в конечном счете выход анола и анона ь 80%. По этой же причине окисление ведут в каскаде из 3—4 барботажных колонн. [c.389]

Эта форма катализатора способна к прямому окислению циклогек-1 ана или промежуточных продуктов его окисления, которое протекает более селективно, чем обычный радикально-цепной процесс. (Сообщается, что при 80—90%-ной степени конверсии циклогексана достигается 70—75%-ная селективность по адипиновой кислоте. Окисление ведут в барботажной колонне из реакционной массы затем отгоняют непревращенный циклогексан, уксусную кислоту п образовавшуюся воду. Воду выводят из системы, а циклогексан и уксусную кислоту возвращают на окисление. На следующей установке разделения отгоняют побочные вещества и регенерируют катализатор адипиновую кислоту направляют на очистку. [c.394]

Имеется несколько способов осуществления этого процесса, реализованных в промышленном или крупном опытном масштабе. В одном из них окисление ведут кислородом при 0°С в растворе ацетона или этилацетата, инициируя реакцию озоном. В другом процессе ведут окисление воздухом в растворе этилацетата при 30—40 °С и 2,5—4 МПа, используя в качестве катализатора ацетат кобальта (0,0003%). Степень конверсии ацетальдегида составляет 28% при селективности более 90%. Реакционный раствор подвергают ректификации. Проведен и синтез в газовой фазе при 160— [c.404]

Другие способы получения формальдегида. Существуют процессы окисления метана в формальдегид озонированным воздухом (около 1% озона) в присутствии перекиси бария, содержащей 0,5% AgjO. Этим методом при 100—120 °С и степени конверсии, равной 25%, удалось получить 90/о-ный выход продукта. [c.144]

Скорость образования низших продуктов окисления возрастает также с увеличением степени конверсии сырья в продукты окисления. Это, видимо, объясняется тем, что продукты с малым молекулярным весом образуются через цепь псследовательных реакций. Следовательно, когда основной целью окисления парафинов является получение высших жирных кислот (С —Сх,), процесс проводят так, чтобы степень конверсии сырья в продукты окисления не превышала 50—60%, а непрореагировавшее сырье подвергают рециркуляции. Это было установлено экспериментально в заводских условиях. В некоторых промышленных периодических установках время, необходимое для окисления, составляет 10—30 ч. [c.150]

Рис. 62. Зависимость молекулярного веса кислот, полученных при окислении фракции с 1кип. = =240—350 °С от степени конверсии.

Следует подчеркнуть, что для окисления использовали смеси углеводородов (алканов, циклоалканов, ароматические), полученные из бензинов и содержащие 62—91% циклогексана. В этих условиях, при общей степени конверсии, равной 10—15%, выход циклогексанола и циклогексанона (в сумме) составил около 9—10%. [c.161]

По некоторым данным фенолы можно получать, применяя кроме известных катализаторов (VjOa, МпО ) органические промоторы (циклопарафины, олефины и т. д.). Окисление бензола проводят при 50—70 ат и 400—450 °С, объемном соотношении воздуха и бензола около 1 1,5 (в пересчете на кислород около 1 7—1 8) и времени контакта 20—30 сек.. Степень конверсии невелика (около 4—7 (, за один проход) выход фенола составляет около 50%. [c.172]

На молибденовом катализаторе (чистая М0О3 или в смеси с УаОа) скорость окисления меньше, поэтому для достижения достаточной степени конверсии толуола в бензальдегид необходима более высокая температура (459—500 °С). Однако большую часть бензальдегида, широко применяемого в промышленности красителей, пока еще получают гидролизом хлористого бензилидена. [c.173]

Из других предложенных процессов окисления л-ксилола следует упомянуть процесс с инициированием реакции нитрилом азо-бис-изомасляной кислоты, что позволило снизить температуру мшсления л-ксилола и повысить степень конверсии. [c.176]

В качестве окислителя обычно используют воздух, причем для снижения объема аппаратуры и коммуникаций, а также для лучшего выделения продуктов работают при 0,3—1 МПа. С той же целью рекомендовано применять в качестве окислителя технический кислород, что позволяет осуществить рециркуляцию непревра-щенных веществ. Кислород обычно берут в небольшом избытке (a5%) по отношению к стехиометрическн необходимому для окисления H I. Мольное соотношение НС1 и органического реагента зависит от числа вводимых в молекулу атомов хлора. Степень конверсии НС1 и кислорода достигает 80—90%, причем 2—5% исходного углеводорода сгорает в СО2. [c.154]

Процессы, направленные на целевой синтез промежуточных веществ, склонных к дальнейшему разложению пли окислению (получение гндропероксидов, спиртов, кетонов, высших карбоновых кислот), когда степень конверсии играет очень важную роль [c.366]

Повышению селективности по гидропероксиду способствует главным образом сннжение температуры и степени конверсии эти параметры поддернсивают на оптимальном уровне, зависящем от общей экономической эффективности процесса. Так, прн окислении алкилароматических углеводородов поддерживают температуру 100—120°С, а при окислении изобутана 120—150Х. Полезно снижать температуру по мере накопления гидропероксида, чтобы замедлить скорость его разложения. Чтобы избежать последовательных превращений гидропероксида, ограничивают степень конверсии в пределах от 30% (при окислении кумола) до 10% (для этилбензола) при получении дигидропероксида динзопропилбензола приходится увеличивать степень конверсии до 50—60%. [c.371]

Окисление нафтенов в смесь спирта и кетона является одним из двух важнейших направлений переработки этих углеводородов. Его можно осуществить воздухом в жидкой фазе при 120—200 °С— термически или в присутствии катализаторов под давлением, обеспечивающим сохранение реакционной смеси в жидком состоянич. Обычное соотнощение образующихся спирта и кетона составляет 2 3, но кроме них в продуктах реакции находятся гидропероксид, гликоли, кетоспирты, дикетоны, карбоновые кислоты, лактоны и сложные эфиры. Содержание гидропероксида растет с увеличением размера цикла, при снижении температуры и концентрации катализатора. Как показывает рис. 113, спирт и кетон, являясь промежуточными продуктами окисления, накапливаются по кривой с максимумом, причем удовлетворительный выход этих веществ можно получить лишь при невысокой степени конверсии нафтена. [c.389]

Рис. 113. Кривые накопления продуктов окисления циклогексана Степень конверсии / —циклоп ксанол 2 — циклогексанон 5 —карбоно- и,иклогексана % вые кислоты.

Термическое окисление циклоалканов в присутствии борной кислоты. Описанный выше процесс каталитического окисления циклоалканов характеризуется малой селективностью даже при низкой степени конверсии сырья. Этот недостаток приобретает особенно важное значение при окислении циклоалканов Ся и С12, когда каталитическое окисление идет еще менее селективно, а исходные углеводороды являются более дорогостоящими по сравнению с циклогексаном. Это вызвало появление и разработку других, более селективных процессов окисления. [c.390]

Типичные кривые накопления продуктов реакции при окислении метильных групп алкилароматических соединений изображены на рис. 117. Видно, что концентрация альдегида проходит че-оез максимум. При 50—60%-ной степени конверсии углеводорода габлюдается торможение окисления, по-видимому, связанное не [c.398]

ТОЛЬКО С уменьшением концентрации, углеводорода, но и с влиянием образуюи1,ихся продукте . Чем выше температура, тем больше степень превращения, при которой начинается торможение. Этим определяется оптимальная степень конверсии при жидкофазном окислении боковых цепей алкилароматических соединений. После отделения кислоты непревращенный углеводород и промежуточные продукты снова возвращают на окисление. [c.399]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология