Кромки, подготовка под сварку

Монтаж и сварка днищ. После развертывания полотнищ днищ и проверки соответствия размеров проектным приступают к подготовке днища для сварки монтажных швов. Кромки с помощью стальных щеток очищают от грязи и ржавчины, затем приспособлением (рис. 188) прижимают одну к другой и прихватывают. Трубу 5 при- [c.247]

Подготовка чугунной детали к сварке проводится вырубкой, фрезерованием, сверлением до чистого металла. Использование сварочной дуги и сварочных горелок недопустимо Способы разделки показаны на рис. 3.4. Для усиления сварного шва в толстостенных деталях на кромках канавок устанавливаются ввертыши. [c.82]

При наличии сквозного дефекта футеровки коррозии подвергается примыкающий участок корпуса аппарата. Корпус аппарата восстанавливается наплавкой дефектного участка с предварительной очисткой его от ржавчины шлифовальной машинкой и проверкой на отсутствие трещин. Сварка футеровки из нержавеющей стали ведется с предварительным подогревом. Для этого используется приспособление в виде нескольких рядов газовых горелок. Для фиксирования старой футеровки, а также новых элементов футеровки (вставок) используются разжимные кольца. Подготовка кромок вставки и старой футеровки показана на рис. 4.36. Такой способ подготовки применяется при отсутствии подкладных полос. Кромка старой футеровки разделывается для получения технологического уса длиной 5 мм и толщиной 1 мм. Технологический ус при сварке выполняет роль подкладной полосы. Плотное прижатие вставки к корпусу и старой футеровке осуществляется с помощью разжимных винтов. Таким образом, швы варятся на подкладных полосах и на технологических усах швы без подкладок варятся вне колонны. [c.151]

Подготовка кромок под сварку производится в основном механическим способом в заготовках — листах для цилиндрических обечаек и конических переходов (днищ) для продольных швов — до вальцовки, а для поперечных (кольцевых) швов — в обечайках и переходах после их вальцовки и правки, в отбортованных днищах после их штамповки. Кромки под продольные швы обрабатываются на кромкострогальных или фрезерных станках, а под поперечные швы в обечайках и днищах — на расточных и токарных станках. При небольшом объеме работ и при местной зачистке кромок применяется пневмозубило. [c.92]

Перед сборкой труб под сварку проверяют правильность подготовки фасок кромки стыкуемых труб должны быть зачищены до металлического блеска с внутренней и наружной сторон на длине не менее 20 мм. Не допускается наличие на зачищенных поверхностях грязи, масла, влаги, окалины и продуктов коррозии. Торцы труб при загрязнении обезжиривают ацетоном, бензином, уайт-спиритом. [c.412]

Перед подготовкой поверхности внутри резервуара выполняют следующие работы пояса резервуара, соединенные внахлест, заваривают непрерывным легким швом, удаляют набрызги от сварки, снимают заусенцы, закругляют острые кромки, зачищают сварные швы, удаляют жировые пятна и другие загрязнения. При обработке поверхности преобразователями ржавчины внутреннюю поверхность резервуара очищают еще от окалины, пластовой и рыхлой ржавчины. Одновременно определяют общую толщину слоя ржавчины. В тех местах, где толщина слоя ржавчины превышает 100 мкм, ее счищают (до 50—100 мкм) механическим способом (металлическими щетками, обработкой металлическим песком). [c.142]

Подготовка внутренней поверхности днищ и обечаек. При подготовке днищ и обечаек их обрабатывают металлическим песком с помощью специальных установок (отдельно для днищ и обечаек). Предварительно с внутренней поверхности днищ и обечаек удаляют набрызги от сварки, снимают заусенцы, закругляют острые кромки и зачищают сварные швы, удаляют жировые пятна и другие загрязнения. Эти операции выполняют аналогично операциям, проводимым при подготовке внутренней поверхности вертикальных резервуаров. [c.162]

До сварки после сборки брусков в кондуктор по месту наплавления валика делался надрез, имитирующий у-образ-ную подготовку кромки с разделкой в 60°. Для определения размеров надреза пользовались упрощенной формулой площади поперечного сечения последнего слоя [94] [c.66]

Большое влияние на качество шва оказывает подготовка его под сварку. Применение для газо-кислородной резки автоматов и полуавтоматов значительно упростило технологию подготовки листов под сварку. При автоматической газо-кислородной резке за один проход получают необходимый профиль шва (V-, X- или и-образный), не требующий строжки или другой обработки, за исключением очистки кромки от шлака и окалины. Современная газовая аппаратура позволяет совмещать предварительный нагрев, резку и последующую термическую обработку металла, что разрешает применять ее для стали, склонной к воздушной закалке. [c.385]

При сварке в стык листов разной толщины подготовка кромок должна производиться согласно п. 7 ГОСТ 8713—58 в случае применения автоматической сварки и п. 4 ГОСТ 5264—58—в случае ручной электродуговой или ацетиленовой сварки. Для двухслойных сталей скос кромки в этом случае осуществляется со стороны основного слоя углеродистой стали. [c.122]

Все детали и элементы изготовляемого объекта перед сборкой под сварку проверяют на соответствие форм, размеров и качества подготовки кромок, перпендикулярности подготовленных под сварку торцов цилиндрических элементов, качества зачистки поверхностей элементов на прилегающих к кромкам участках, а также плавности и углов наклона переходов требованиям технологического процесса. Необходимая точность сопряжения труб может быть обеспечена в отдельных случаях применением раздачи или обжатия их концов на специальной оправке. [c.180]

Подготовке изделия к сварке должно уделяться большое внимание. Кромки свариваемых листов должны быть ровными, зачищенными до блеска и обезжиренными растворителем. Зазор между листами должен быть одинаковым по всей длине свариваемого листа. Величина зазора зависит от толщины листа. При [c.166]

Тщательная подготовка кромок под сварку является необходимым условием получения качественного сварного соединения. Кромки свариваемых деталей должны иметь правильный скос, необходимую величину притупления и постоянную величину зазора вдоль свариваемых кромок. Сами кромки и прилегающая к ним зона шириной 30—50 мм должны быть очищены от грязи, шпака, окалины и влаги. [c.86]

Механическая обработка. Механическую обработку кромок под сварку экономично использовать для относительно тонких листов. Если метод сварки требует прямоугольной разделки (например, для электрошлаковой сварки), то это не представляет больших трудностей. Однако при подготовке кромки листа для У-образного или Х-образного стыкового сварочного шва станок должен достаточно жестко зажимать лист около кромок, чтобы выправить небольшую волнистость, которая наблюдается при обработке тонких листов. Обычно при наличии соответствующего оборудования и использовании стандартного метода резания серьезных проблем не возникает, за исключением, возможно, затруднений, возникающих при механической обработке нержавеющих аустенитных сталей. [c.256]

На рис. 6.14 схематично показан катаный лист (толщина 63,5 мм), находящийся в зажимах гидравлического пресса, с помощью которого стягивают уже подготовленные под сварку кромки. Для того чтобы расположить кромки точно на одной прямой, между листом и приспособлением помещают клинья. Продольный шов может быть выполнен или ручной сваркой, или при использовании одного из имеющихся в распоряжении процессов дуговой сварки под флюсом. В случае небольшой толщины листа и подходящей подготовки кромок и если сварку можно выполнить с одной стороны, то всю сварку производят изнутри. [c.270]

Таблица 1.38. Коэффициенты расчета [по уравнению (1.7)] трудоемкости подготовки кромки трубы под сварку после газовой резки

В процессе проектирования сварной аппаратуры конструктор должен назначить способ сварки, выбрать тип шва, указать подготовку кромки и разработать такую конструкцию сварного шва, которая обеспечит хорошее качество сварки и сохранение прочностных и коррозионных свойств металла конструкции. [c.80]

Сварка сталей. Подготовка к сварке ремонтируемых или заменяемых стальных деталей трубопроводов, аппаратов и машин принципиально не отличается от подготовки новых. Зону швов тщательно зачищают от коррозии и других загрязнений (ширина полосы очистки каждой стороны должна на 10 мм превышать ширину шва), на кромках снимают фаски под намеченный вид шва. Угол откоса кромок и величины сварочных зазоров между деталями выполняют в соответствии с ГОСТ 5264—69. [c.241]

Перед началом сварки проверяют подготовку кромок труб. Форма кромок оговаривается в технических условиях монтажа и зависит от вида сварки. Для электродуговой сварки и сварки в газовой среде рекомендуется скашивать кромки на 30—35° (по отношению к плоскости торца трубы) для полуавтоматической и автоматической сварки под слоем флюса — на 15—25°. Кромки труб обрабатывают на станках или с помощью газовой резки. Свариваемые участки тщательно очищают до металлического блеска стальными щетками, карборундовыми кругами и др. [c.289]

При подготовке труб к сварке поверхности труб зачищают стальными щетками или шлифовальными машинками на длину 10—30 мм от стыка. Трубы толщиной до 5 мм сваривают без разделки кромок, у толстостенных труб кромки скашивают под углом 15—35°. Угол скоса проверяют шаблоном, а перпендикулярность — угольником. Свариваемые стыки центруют (рис.-25). Соосность труб проверяют линейкой длиной 400 мм. Допускаемый просвет между трубой и линейкой на расстоянии 200 мм от стыка для труб диаметром до 100 мм не более 1 мм, для труб большего диаметра — 2 мм. Смещение кромок и разность толщин труб при необработанных концах не должны превышать 10—15% толщины стенки и не должны быть больше 3 мм. Расстояние между швами должно быть не менее 200 мм. При сварке сначала трубы прихватывают в трех-четырех местах, выдерживая зазоры между стыками для газовой сварки 0,5—2 мм, для ручной электросварки 1,5—3 мм при толщине стенки до 8 мм и 2—3,5 мм при толщине стенки более 8 мм. При сварке наиболее ответственных соединений скосов производят механическую обработку, обеспечивают точную центровку стыков. Сварку выполняют с применением подкладных колец. [c.60]

Форма подготовки кромок определяется, помимо способа сварки, типом соединения, диаметром и толщиной стенки трубы. Кромки стыков обрабатывают механическим путем на токарных или трубоотрезных станках. [c.76]

Для получения качественных сварочных швов, не уступаю-ших по прочности основному материалу, требуются соответствующая подготовка свариваемых деталей, выбор надлежащего режима сварки и правильный подбор присадочного материала. Кромки труб и других деталей выравнивают и тщательно зачищают от грязи и ржавчины напильником или стальной щеткой на ширину не менее 10 мм. Стальные детали с толщиною стенок [c.96]

Подготовка кромок под сварку в зависимости от толщины свариваемого материала показана на рис. 66. Фаска (скос) на кромках образуется путем обработки их абразивным камнем или обработкой на металлорежущих станках. [c.97]

При малых сериях изделий строгание винипласта производится ручными или электрическими рубанками, фуганками или же на строгальных и долбежных станках. Угол заточки ножей на ручных рубанках и фуганках равен 60—65°. Режущая кромка ножа должна выступать из-под нижней поверхности рубанка на 0,8—1,0 мм. Рубанком снимают фаски на кромке винипластового листа при подготовке его для сварки. При этом листы зажимают специальными зажимами, которые обеспечивают надежное крепление при обработке их рубанком. [c.71]

Обработка кромок труб (подготовка фаски и притупления) под сварку производится после ручной кислородной резки, а также после резки труб труборезом ТР-2. Кроме этого, при длительном хранении заготовок кромки труб ржавеют, поэтому перед сваркой необходимо удалить ржавчину. Зачистка кромок и снятие фасок производятся абразивными кругами или пневматическими рубильными молотками с последующей зачисткой драчевой пилой. [c.112]

Одновременно с подготовкой основания пола готовят требуемые заготовки из пластиката. Для этого листы пластиката по металлической линейке и угольнику точно обрезают по краям, чтобы получить правильные прямоугольники. Листы пластиката, имеющие волнистую поверхность (что затрудняет совмещение кромок и сварку стыков), предварительно нагревают на паровой плите или в нагревательном шкафу до 60—70° С, а затем выравнивают в развернутом виде под грузом. Если предусматривается сварка полотнищ горячим воздухом, то кромки заготовок обрезают на фаску под углом 45°. [c.141]

Большое значение для нолучения сварных швов высокого качества имеет подготовка элементов под сварку. Кромки труб илп листов в месте сварки на ширину 10—20 мм подлежат тщательной очистке от грязи, следов коррозии и масла, так как их наличие часто является причиной появления дефектов в сварном шве. [c.142]

Трубопроводы из хромоникелевых нержавеющих сталей свариваются хорошо. Сварка выполняется ручным дуговым и автоматическим аргонодуговым методами в поворотном и неповоротном положениях. Кромки под сварку обрабатывают, как правило, механическим способом. Для труб с толщиной стенок более 5 мм также применяется кислороднофлюсовая резка с последующей обработкой кромок на глубину 2—3 мм механическим способом. Разделка кромок труб выполняется под углом 35°, т. е. меньшим, чем при сварке труб из углеродистых сталей. При горизонтальном расположении свариваемых труб форму подготовки кромок делают V-образной с суммарным углом скоса 70° и притуплением 1,5—2 мм. На вертикально расположенных трубопроводах кромки нижней трубы выполняются без скоса, а пристыковываемая к ней верхняя труба— со скосом 55—60° и притуплением 1,5—2 мм. Перед сваркой тщательно зачищают кромки и прилегающие места до металлического блеска. [c.183]

После формообразования концов полотнищ развертываемый конец полотнища прижимают к начальной кромке и излишек полотнища обрезают (при рулоннровании конечной кромки полотнища) под углом 25—30°, базируя резак на предварительно выровненную-конечную кромку. Ширина реза должна быть не более 3 мм.. Кромки разделывают под сварку с внутренней стороны газовым резаком, зачищая все выступы и неровности и доводя кромки до металлического блеска. После подготовки кромок их прихватывают с внутренней стороны и приступают к сварке. Сварку ведут одновременно два-три сварщика с навесных лесов обратно-ступенчатым способом с длиной ступени 200 мм и общим направлением сверху вниз. После сварки стыка с внутренней стороны вырубают корень шва, тщательно зачищают и подваривают. После сварки и зачистки шов подвергают испытанию. [c.260]

Разрушение участка трубопровода (0168x12 мм) газа раз-газирования на Карачаганакском нефтегазоконденсатиом месторождении произошло в зоне приварки штуцера (060x14 мм). В момент, предшествовавший разрушению, трубопровод находился под давлением 3,5 МПа в отсутствие движения среды. Температура стенки трубы составляла минус 25-минус 27°С. Зарождение и докритический рост трещин происходили из-за наличия непровара на границе сплавления кольцевого шва штуцера и основного металла трубы. После достижения трещиной критической длины (40-42 мм) началось лавинообразное разрушение в обе стороны от штуцера, о чем свидетельствует наличие шевронного излома. Остановка трещин произошла на основном металле трубы в результате их многократного разветвления. Трещины в шве образовались из-за нарушения технологии подготовки изделий под сварку и возникновения остаточных сварочных напряжений. В соответствии с требованиями нормативной документации штуцер должен изготавливаться без отверстия и привариваться к трубе угловым швом с разделкой кромки. Сверление штуцера и трубы должно выполняться после его приварки с одновременным сверлением отверстия в трубе и удалением возможных непроваров в корне шва. Сварное соединение данного штуцера было выполнено с нарушением технологии изготовления и имело непровары и трещины глубиной до 3 мм. Наличие этих характерных дефектов сварных швов свидетельствовало о том, что контроль качества металла неразрушающими методами не проводился. Предусмотренная технологией местная термическая обработка сварного соединения патрубок-труба , проводимая путем нагрева металла пламенем газовой горелки, не привела к существенному снижению напряжений в сварном шве. Разрущение трубопровода газа разгазирования произошло по механизму сероводородного растрескивания в результате развития недопустимых дефектов (трещины, непровары, высокие остаточные напряжения) в сварном соединении штуцер-труба . [c.31]

При прессовой сварке сббственно зона сварки довольно узка, тогда как прн сварке под слоем флюса сварной шов (обычно с Х-образиой подготовкой кромок) имеет большую ширину (рис. 28.16, б). Помехи, вызванные валиком шва при толщинах стенки более 6 мм, в таком случае могут быть устранены по методу де Стерке, который предложил изящное решение специально для автоматического контроля. Импульсы помех от кромки валика образуются всегда на противоположной стороне и, следовательно, имеют несколько более длинный путь прохождения звука, чем эхо-импульсы, например, из середины шва. Если, как показано на рис. 28.17, охватить диафрагмой монитора около 2/з ширины сварного шва перед зоной эхо-имиульсов от помех, то влияние помех будет устранено, но для полного контроля потребуется второй параллельно подключенный искатель, несколько смещенный по направлению шва и находящийся на таком же расстоянии с противоположной стороны. При этом средняя зона шва будет охвачена двумя искателями, а крайние две трети ширины шва — только одним. [c.536]

Электрошлаковый процесс. Для сосудов давления, имеющих толщину листа, превышающую 50—75 мм, наиболее экономичной является электрошлаковая сварка. Этим методом можно сваривать листы большой толщины за один проход. Плавление слоя шлака, который покрывает металл сварного шва, осуществляют одним или несколькими электродами. Температура шлака поддерживается электронагреврм электрический ток проходит от электрода через слой шлака в наплавленный металл и затем в материал листа. Подготовка разделки сварного шва для каждого листа включает обработку прямоугольной кромки, перпендикулярной поверхности листа. Свариваемые детали собираются так, чтобы между кромками образовался зазор шириной примерно 30 мм. Так как сварку выполняют в вертикальном положении, то жидкий наплавляемый металл и расплавленный флюс удерживают Б зазоре между кромками водоохлаждаемыми медными башмаками, которые передвигаются вдоль сварного шва вместе со сваривающей головкой, с которой они скреплены. [c.262]

Сварка алюминиевых труб. Подготовка алюминиевых труб к сварке заключается в очистке зоны шва и в скосе кромок под углом 20—25°. Поверхности труб по обе стороны стыка на длину не менее 30—50 мм должны быть очищены от различных загрязнений. Чистый алюминий и сплавы очищают водным раствором, содержащим 1% КаОН, 5% КазР04 и 3% жидкого стекла. Раствор нагревают до 65—70° С и наносят на кромки и прилегающую к ним зону шириной не менее 30 мм. После этого кромки промывают горячей водой, сушат, травят 10%-ным раствором азотной кислоты, снова промывают и вторично сушат. [c.242]

Подготовка труб к сварке включает в себя правку свариваемых концов, очистку кромок от грязи, масла и окислов и сборку под сварку. Для правки свариваемых концов труб применяют различные приспособления механического, гидравлического и пневматического типов. Большое распространение получили расширители, состоящие из гидравлического домкрата с радиальными колодками, вставляемыми внутрь трубы. С помощью ручного насоса повышают давление в цилиндре домкрата, в результате чего колодки раздвигаются и, упираясь в стенки трубы, выпрямляют их. Максимальное усилие 784 Н, время, затрачиваемое на операцию, —4 — 6 мин. Кромки труб обрабатывают на заводах-изготовителях со снятием фаскн под сварку. Обычно угол скоса составляет 25—30°. При отсутствии скоса кромок фаску снимают резцом или резаком-труборезом. [c.125]

Технология сборки, подготовки кромок кольцевых стыков под электрошлаковую сварку следующая. Калиброванные обечайки торцуют на двухрезаковом карусельном газорезательном станке торцы и кромки зачищают от шлака и подают обечайки на сборку. Сосуды собирают в вертикальном положении с предварительной приваркой (для соблюдения зазора) по развертке обечайки к ее торцам 4—5 сухарей толщиной 28 и длиной 60—80 мм. Допускаемое смещение кромок не более 3 мм. [c.18]

Аргонодуговая сварка стыков труб из хромоникелевых сталей с толщиной стенок 1 — 1,5 мм ведется без присадки. Для сварки применяют автоматы АГН-8-26 консфукции НИИХИММАШ или МС-19 конструкции НИАТ. Подготовка кромок под сварку выполняется по различным вариантам с отбортованными на ус кромками с одним раструбом с двумя раструбами на подкладном кольце с накидной муфтой. Наиболее рациональными являются первые два соединения. Сварка может производиться как переменным током повышенной частоты (500 гц), так и постоянным током прямой полярности. В качестве источников питания применяют сварочные преобразователи повышенной частоты типа ПС-100 или генераторы ПС-300 с дросселем высокой частоты и осциллятором ОСПЗ-1. [c.185]

Важным условием подготовки изделия к сварке является чистота поверхно-стп свариваемых кромок загрязненная поверхность металла является причтой образования раковин, непровара, шлаковых включений и пористости сварного шва. При сварке тонкого листового металла толщиной до 5 мм применяются стыковые соединения без скоса кромок. Прп сварке металла толщиной 6 жм для обеспечения полного провара шва следует предусматривать небольшой зазор между кромками для заполненпя зазора используется расплавленный металл присадочного прутка. При толщине листа более 6 мм необходимо скашивать кромки под углом 35—45°. Прп толщине листа более 19 мм делают двухсторонний скос кромок, и сварка ведется с двух сторон. Подготовку кромок можно проводить либо обработкой их на станке, либо кислородной резкой тонкая окисная пленка, образующаяся прп кислородной резке на поверхности металла, не затрудняет сварку. [c.587]

Механизированную строжку с выплавкой канавок можно применять для получения 1-образного одностороннего скоса кромок стальных листов толщиной 38—102 мм [42]. Применяют щелевой мундштук (рис. VIII.33), дающий плоскую удлиненную струю кислорода постоянного профиля подогревающие сопла расположены в два ряда с каждой стороны кислородной струи. Для. ЧИСТОВ толщиной 102 мм расход газов составляет 198 ж /ч кислорода и 0,6 м ч ацетилена. Односторонний 1-образный скос можно делать на горизонтальном листе, верхней кромке вертикального листа и кромках днищ для толстостенных сосудов, работаюищх под давлением. Двухсторонний Т-образный скос является прекрасной формой подготовки кромок под сварку, и применение пламенной строжки в данном случае сберегает 70% подготовительного и основного времени по сравнению с механической обработкой кромок. [c.632]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология