Коксо газ очистка

Паровоздушный способ очистки печных труб от кокса. Очистка печных труб от кокса способом паровоздушного выжига является очень ответственной операцией. Для успешного ее выполнения нужно установить измерительные приборы термопары, манометры, расходомеры, газоанализаторы и регулирующие устройства для изменения расхода пара и воздуха. [c.80]

В другом патенте [28] отмечается возможность значительно уменьшить от.чожения кокса очисткой сырья, идущего на термическое гидродеалкилирование, от металлоорганических соединений, перекисей, кислородных соединений и золы. Отмечается также [49], что присутствие металлического железа в реакционной зоне ведет к увеличению образования кокса. [c.218]

На фиг. 84 показана общая схема переработки такой смолы. Из этой схемы видно, что основными процессами переработки являются дестилляция при атмосферном давлении и под вакуумом и разгонка до кокса. Очистка фракций производится промывкой серной кислотой и щелочью. [c.174]

Соединение приварными двойниками применяется в тех процессах, где осуществляется паровоздушный способ очистки печных труб от кокса, например в печах пиролиза. [c.98]

Во втором способе термического крекинга под давлением предусматривается работа до образования кокса [4]. Способ состоит в том, что склонный к образованию кокса остаток, включающий все кипящие выше температуры кипения бензина составные части, из испарителя возвращается в крекинг-процесс. Реакционная камера в этом случае выполняется так, чтобы обеспечить возможность очистки ее от отлагающегося в ней кокса. Продуктами крекинга являются здесь бензин, газ и кокс. В качестве исходного сырья [c.39]

При промышленном производстве в выборе метода получения веществ решающим является его экономическая обоснованность. Так, несмотря на то что углерод (в виде кокса) может 6е>1ть потенциальным восстановителем оксидов почти всех металлов, имеется ряд причин, препятствующих еще более широкому его использованию. Такими причинами являются высокая стоимость необходимого для протекания реакции нагрева, термическая неустойчивость футеровки печей, трудность подавления побочных реакций и пр. Если к веществу предъявляются повышенные требования по чистоте, дорогостоящей операцией оказывается часто последующая очистка полученного вещества. [c.245]

Реакции изомеризации обратимы, поэтому равновесное содержание изомеров в смеси зависит от температуры процесса. Начинается изомеризация при 100—150°С, но скорости реакций при этом слишком низки. Для их повышения используют высокоактивные катализаторы и повышенные температуры (300— 400 °С). Для предотвращения разложения углеводородов и отложения кокса на катализаторе процесс осуществляют в присутствии водорода под общим давлением до 3—4 МПа. Применение высокоэффективных платиновых и палладиевых катализаторов предъявляет жесткие требования к качеству сырья и водородсодержащего газа. Диоксид углерода, влага и особенно сернистые соединения дезактивируют катализаторы. Поэтому требуется предварительная осушка и очистка водородсодержащего газа и сырья (рис. 69). [c.219]

Всю работу по выгрузке кокса и загрузке сырья производят под наблюдением старшего по смене. Во время пребывания работающего внутри горячего куба при проведении ремонта, осмотра или очистки от остатков кокса в рабочую зону подают свежий воздух. [c.95]

Экстракты, получаемые при очистке масляных дестиллатов избирательными растворителями, — менее ценное сырье для каталитического крекинга, так как содержат большое количество труднокрекируемых ароматических углеводородов. Во избежание высоких выходов кокса экстракты масляного производства обычно крекируют в смеси с прямогонными соляровыми дестиллатами, к которым они добавляются в небольших количествах. [c.24]

Коксовые камеры переключаются каждые 24 часа для пропарки, охлаждения и очистки от кокса. Для гидравлической резки кокса применяется вода под давлением 105 ат. Размеры каждой камеры коксования — высота 24 м, диаметр 5 м. Выходящие сверху испарителя пары являются сырьем реактора секции каталитического крекинга. В реактор поступает смесь выделенных из нефти прямогонных дестиллатов, а также парообразных продуктов и газов, получаемых при коксовании гудрона. [c.43]

Продолжительность полного цикла работы каждой коксовой камеры 48 час., из них 24 часа на потоке сырья и 24 часа на операциях охлаждения (водяным паром и водой), гидравлической резки и выгрузки кокса и подогрева. В период подогрева паро-жидкая загрузка поступает из камеры коксования в ректификационную колонну 1 через сепаратор 5. Сырье загружается одновременно в две камеры коксования. Поочередным включением камер после очистки их от кокса и прогрева достигается непрерывность работы установки в целом. Камеры снаружи изолированы и работают под внутренним давлением 1,76 ати. [c.67]

Лигроин первой ступени крекируют на второй установке, так называемой каталитической очистки (вторая ступень), где процесс ведется с рециркуляцией неразложившейся части лигроина. В результате этой операции сырье (лигроин) превращается в базовый авиабензин, бутан-бутиленовую и пентан-амиленовую фракции и побочные продукты сухой газ, полимеры, кокс. [c.102]

Один из первых создателей крекинг-установок заметил, что коррозия и кокс — это два самых страшных врага крекинг-установки. С развитием техники эти нежелательные явления были в значительной мере устранены. Лучшим доказательством служит тот факт, что современная комбинированная крекинг-установка работает много месяцев без перерыва в то время, как перегонные кубы Бартона после 24 часов работы требовали очистки и ремонта. Хотя в настоящее время изучены не все факторы, влияющие на образование кокса, однако и то, что известно, дает возможность наладить совершенно бесперебойную работу крекинг-установок. Факторы, влияющие на образование кокса, можно разделить на 2 группы химические и физические. Тяжелые продукты крекинга, наиболее способствующие отложению кокса, образуются в результате вторичных реакций конденсации первоначально образовавшихся продуктов. Пока эти продукты отсутствуют, кокс, по-видимому, не может образовываться и, действительно, коксообразование не начинается, пока концентрация их не достигнет определенной величины. Однако даже если количество тяжелых продуктов велико, то коксообразование может не происходить при наличии некоторых физических условий. [c.40]

Снижение выхода потенциального сырья каталитического крекинга в результате селективной очистки компенсируется существенным повышением выходов целевых продуктов. Аналогичные результаты получены и в работе [4.21]. Выход бензина составляет 19.2% на исходный газойль, 29.0% на рафинат (18.4% на газойль), выход кокса снижается с 23.4 до 2.4% на рафинат (1.5% на тяжелый газойль), выход светлых продуктов из рафината (на исходный газойль) составляет 43.4%. В целом получаемые продукты содержат меньше серы и непредельных углеводородов. [c.110]

Печные двойники (ретурбенды) служат для соединения труб печи в непрерывный змеевик. Конструкция печных двойников должна обеспечивать прочность и герметичность соединения труб печи, незначительное гидравлическое сопротивление, возможность вскрытия труб и их смены, доступность при очистке от кокса. [c.256]

Делаются попытки усовершенствовать производство карбида кальция, однако это связано с большим расходом электроэнергии и сырья, высокими капиталовложениями и себестоимостью кроме того, подобные установки технологически трудноуправляемы. Было предложено, например, для получения необходимого тепла сжигать (в присутствии кислорода) часть кокса для уменьшения расхода электроэнергии. При этом образуется много окиси углерода, использование которой в процессе также может снизить себестоимость ацетилена. В настоящее время, однако, большую часть ацетилена получают старым методом (из карбида кальция). Карбид кальция обладает тем преимуществом, что из него получается ацетилен 97— 98%-ной концентрации, поэтому дальнейшая его очистка очень проста его легко транспортировать. Ацетилен же, полученный из ме-. тана (и других углеводородов), требует трудоемкой операции выделения его из газовых смесей и транспортирования в резервуарах под давлением. Критерием выбора конкретного процесса получения ацетилена из метана (или его гомологов) служат его основные характеристики (термодинамика, кинетика, механизм реакции). [c.99]

В таких случаях восстановление активности возможно за счёт окислительной регенерации и перегрузки катализатора с его рассевом. Одновременно необходимо решить вопрос о необходимости замены катализатора в реакторе 1-ой ступени (который может быть дезактивирован тяжёлыми металлами), очистке змеевиков печей и сырьевых теплообменников от кокса. [c.45]

Для обеспечения нормальной работы, трубчатой печи следят за правильным тепловым режимом. Ни в коем случае нельзя допус-i кать превышения допустимой температуры в трубах радиантной секции. Радиантные трубы в ходе эксплуатации покрываются слоем кокса, поэтому их необходимо периодически чистить. Механическую очистку производят через отверстия в ретурбендах с помощью скребков и шарошек, затем продувают воздухом. Паровоздушная очистка заключается в выжигании кокса воздухом. Для этого паровоздушную смесь пропускают по трубам при незначительном нагреве печи. Паровоздушный способ значительно упрощает и ускоряет очистку, однако требует тщательного температурного контроля, так как перегрев приводит к прогару труб. [c.221]

БашНИИНП — атмосферно-вакуумная перегонка переработка тяжелых остатков методами термического крекирования, деасфальтизации и коксования в необогреваемых камерах подготовка сырья каталитического крекинга получение целевой ароматики (бензола, ксилолов) из прямогонных керосино-газойлевых фракций, битумов и кокса использование высокосернистого кокса очистка сточных вод химические методы борьбы с коррозией нефтезаводского оборудования разработка генеральных схем реконструкции действующих нефтеперерабатывающих заводов для переработки высокосернистых нефтей [c.272]

Из-за ускоренного отложения кокса в печах предусмот -рен резерв мощности примерно 5% для того, чтобы часть секций непрерьшно очищалась от кокса. Очистка трубчатки от кокса продолжалась 8 ч, в течение которых через нее пропускались вода и пар. [c.75]

Дросыпи наблюдаются на наклонных участках конвейеров, если угол наклона конвейера превышает допустимый или если поток кокса на ленте прерывается. Просыпи в месте разгрузки могут образоваться в результате выпрямления желобчатой ленты на приводном барабане и неудачной конструкции пересыпного устройства. Одним из основных условий ликвидации просыпе является правильный выбор ширины ленты, которая должна соответствовать производительности и крупности транспортируемого кокса. Очистка ленты необходима для нормальной работы конвейера. Для очистки наружной поверхности ленты в системах транспорта УоК чаще всего используются скребки, реже - металлические щетки. [c.32]

Раствор отработанный-цех мышьяковосодовой очистки коксового газа Жидкий Мышьяк, сулыфид, роданид Очистка биохимическая и использование при тушении кокса Очистка биохимическая и использование при тушении кокса [c.48]

Практически термический крекинг осуществляется следующим образом подлежащий крекингу исходный материал поступает в трубчатую печь, стальные трубы которой нагреваются непосредственно пламенем сжигаемого в форсунках жидкого топлива, в печи продукт нагревается до необходимой для крекинга температуры, приблизительно до 500—600° [3]. После нагрева до указанной температуры продукт пз печи поступает в реакционную камеру, где он остается некоторое время, необходимое для реакции крекинга, при той же температуре. Далее продукт поступает в испаритель, где в большей части испаряется, а легко коксующийся остаток удаляется из низаисна-рнтеля (крекинг-мазут). В современных установках (рис. 14) крекинг полностью протекает уже в трубчатой печи, что делает реакционную камеру излишней. В этих установках продукт из трубчатой печи поступает непосредственно в испаритель. Отделившийся в нем остаток в количестве, примерно равном количеству крекинг-бензина, применяется как котельное топливо. Испаренные в испарителе продукты крекинга направляются в ректификационную колонну, работающую при том же давлении, что и испаритель. Там они разделяются на газ, крекинг-бензин и высококипящую часть. Последняя возвращается на крекинг (рециркулят). Этот вид термического крекинга определяется как крекинг-процесс с работой на жидкий остаток. В этом процессе кокса образуется очень немного и возможен длительный, безостановочный пробег установки. После примерно трехмесячного пробега установки требуются ее остановка и очистка от кокса трубчатой печи и других элементов. [c.39]

Для прямого получения ароматических из пефти используются узкие фракции бензина прямой перегонки определенного происхогкдения, которые, если они отобраны в интервале, близком к температуре кипения толуола, содержат 25% и более толуола. Для обогащения такие фракции можно подвергать термическому крекингу, при котором ароматическая часть сохраняется, а неароматнческая часть, как менее стабильная, в основном превращается в кокс и газ. Дальнейшая обработка включает в себя кислотную очистку и перегонку. [c.101]

В зависимости от фракционного состава масляных дистиллятов меняются также режим работы установок маслоблока и техникоэкономические показатели процессов очистки масляных дистиллятов и остаточных компонентов. Так, при ухудшении четкости ректификации широких масляных фракций снижаются выход рафинатов и депарафинированного масла и скорость фильтрации масел при депарафинизации, увеличиваются расход растворителя при селективной очистке масел, затраты тепла на регенерацию растворителя, вероятность переочистки легких и недоочистки тяжелых фракций и Повышается отложение кокса на катализаторе при гидроочистке масел. [c.185]

Увеличение объеш1б 1 о ил -яШдкбго шрья или уменьшение продолжительности контакта при пар фа дом процессе ведет к снижению интенсивности всех каталитических и термических реакций. Однако при этом уменьшается расход водорода и образование кокса на катализаторе. Если процесс осуществляется в жидкой фазе, повышение объемной скорости способствует улучшению очистки за счет эффективной скорости диффузии водорода. [c.45]

Целевые продукты процессов — рафинаты (см. табл. 6.6) — напр<1вляются на депарафинизацию с целью улучшения низкотем — пературных свойств масел. Побочные продукты селективной очистки -- экстракты — используются как сырье для производства битунов, технического углерода, нефтяных коксов, пластификаторов каучуков в резиновой и шинной промыш. енности, как компонент котельного топлива. [c.237]

Рис. 6. Продукты, получаемые на установках АВТ, и пути их использования г / — вторичная перегонка, гидроформинг 2 — пиролиз, производство ароматических углеводородов 3 — депарафиннзация, компаундирование 4 — компаундирование керосина, гидроочистка 5 — депарафиннзация, пиролиз 6 — каталитический крекинг 7. 8, 9, 10 — селективные очистки дистиллятных масел депарафиннзация карбамидом, адсорбционная очистка //—I3 — производство кокса, котельного топлива, сортовых мазутов /4 — переработка газа полученне сырья для нефтехимических производств 15—17 — деасфальтизация, производство кокса, термический крекинг. /—V — компоненты светлых нефтепродуктов (°С) н. к.— 62. 62—85, 85—105, 105—120, 120—140, 140—240, 240—300, 300—350 V/— мазут, >350 V//— газ V///— гудрон, >500 /Х—Х///— вакуумные фракции ("С) 350—400, 400—420, 420—490 (500) >490 (500).

Для разделения систем Г—Т используют пористые, тканевые и зернистые фильтры. Очистку от крупнодисперсной пыли проводят в фильтрах, заполненных коксом, песком, гравием, насадкой различной формы и размеров. Бумажные и тканевые фильтры используются для очистки газов с низким содержанием пыли. Тканевые фильтры на основе шерсти и хлопка используются до температуры 100 С, на основе полимеров — до 250 °С, Сопротивление фильтра обычно составляет 500—1500 Па, а удельный расход элек- [c.472]

В промышлепностп экстракция углеводородов нефти растворителями в основном применяется при очистке смазочных масел. Эти масла представляют собой смеси высокомолекулярных углеводородов, полученные либо в виде вакуумных дистиллятов, либо как остаточные продукты они могут содержать небольшие количества неуглеводородных нещистн. Цель очистки состоит в удалении из масла нежелательных примесей, особенно тех, которые в процессе эксплуатации образуют смолистые и лакообразные вещества, а также примесей, имеющих низкий индекс вязкости и высокое содержание кокса. Эти нежелательные свойства в значительной степени обусловлены наличием полициклических ароматических и нафтепо-аро-матических углеводородов с высоким отношением содержания углерода [c.187]

Рафинат селективной очистки фурфуролом тяжелого газойля коксования (фр. 248-540°С коксуемость — 1.96%, содержание металлов V -ь Ni + Fe — 1.4 ppm, асфальтенов — 0.24%, серы — 0.27%, парафино-нафтенов - 38.7%) с выходом 77% [4.20] имеет низкое содержание металлов V-ь Ni + Fe — 0.59 ppm, асфальтенов — 0.05%, серы — 0.18%, коксуемость — 0.25%. Облегчается фракционный состав (225-515°С), увеличивается содержание нарафино-нафтеновых углеводородов (61.7%). В работе [4.21] также подтверждается улучшение качества получаемогр рафината (выход 63.2%) — снижение йодного числа с 31 до 24 и содержания сульфирующихся углеводородов с 44.1 до 29.5% снижается коксуемость в 7 раз и составляет 0.05%. При каталитическом крекинге рафината [4.20] выход бензиновой фракции возрастает до 55.7% (для исходного тяжелого газойля — 38.0%), а с учетом выхода рафината - 42.9% на газойль. Увеличивается доля изопарафинов в бензине с одновременным снижением выхода кокса с 6.0 до 3.7% и увеличением выхода светлых до 80.4% на рафинат и 61.9% на тяжелый газойль. [c.110]

В литературе имеются данные о положительном влиянии добавок в небольших количествах (до 3%) высокоароматичных продуктов в сырье каталитического крекинга [4.25-4.29]. Исследование влияния на агрегативную устойчивость добавления в вакуумный газойль западносибирской нефти ароматических активирующих добавок показало [4.26], что агрегативная устойчивость системы газойль — оптимальное количество добавки обеспечивает вынос из реактора компонентов, наиболее склонных к коксованию. В качестве активирующей добавки использовали 1 — экстракт селективной очистки III масляной фракции (до 2%) 2 — дистиллятный крекинг-остаток (до 0.3%) 3 — остаточный крекинг-остаток (до 0.5%) этой же пефти. При оптимальном количестве активирующей добавки 1 (2%) уменьшается выход кокса с 9.9 до 3.8% (за счет увеличения выхода каталитического газойля с 51.0 до 55.7%) при постоянном выходе газа и бензина. При использовании активирующих добавок 2 и 3 (оптимальное количество 0.3 и 0.5% соответственно) выход кокса снижается до 3.1 и 3.5%. При сопоставлении результатов крекинга вакуумных газойлей западносибирской и парафини-стой мангышлакской нефтей выявлено что для газойлей с высоким содержанием парафинов требуется повышенный расход активирующей добавки. [c.111]

Несмотря на утверждение о том, что применяемые в настоящее время методы эффективны для крекинга не только дистиллятов, но и нефтяных остатков и экстрактов, получаемых при очистке дистиллятов избирательными растворителями [236—239], тание остатки применяются в качестве сырья довольно редко. Они образуют слишком большие отложения кокса на катализаторе, не дают продуктов хорошего качества и способствуют быстрому стареник> катализатора вследствие отравления его металлоорганическими соединениями (главным образом, соединениями ванадия), которые часто содержатся в асфальтовом остатке. [c.323]

При очистке газов пиролиза от сажи в коксовых фильтрах с движущимся слоем кокса основным условием нормальной работы этих аппаратов является промывка кокса и поддержание сопротивления фильтра на заданном уровне. В случае забивки аппарата сажей мо-л<ет возрасти давление, что нарушит нормальную работу реактора и даже приведет к аварии. При поломке механизма, выдающего кокс из аппарата, сажеочистка должна быть остановлена. [c.99]

Т р у д н о с т и у д а л е н и й кокса. Кокс отлагается б реа ч1 йоа-ной камере и постепенно заполняй1т ее объем. Та им образом становится необходимым после большего или меньшего хода установки останавливать ее для очистки от кокса. Чем больше отлагается кокса, тем чаще остановки и больше потери временя и тепла (потому что нужно охлаждать остановку, очищать ее и вновь разогревать). Все. это вызывает затрату рабочих рук, затрату средств и сказывается на амортиза.ции установки (выходы 5 и С). [c.353]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология