Фракции разделения коксового газа

Слесарю одного предприятия было дано задание смонтировать трубу для продувки метановой фракции агрегата разделения коксового газа. При монтаже труба не центрировалась и нужно было [c.10]

Для разделения коксового газа применяются установки с турбодетандером производительностью 32 ООО м ч. Очищенный коксовый газ под давлением 0,16 МПа подают в агрегат разделения. В нем предусмотрены три ступени охлаждения коксового газа. В первой происходит конденсация и вымораживание влаги и остатков бензола во второй — конденсация пропиленовой фракции, конденсация и концентрирование фракции этилена в третьей ступени — конденсация метановой фракции. В состав установки входят также аппараты для охлаждения и сжижения азота, отмывки газовой смеси от СО и остатков СН4 и дозирования азота. [c.45]

Какие фракции получают при разделении-коксового газа [c.76]

Метод глубокого охлаждения дает возможность использовать для синтеза аммиака любые газовые смеси, содержащие достаточное количество водорода или относительно бедные водородом смеси, содержащие ценные компоненты для синтеза других продуктов. В последнем случае водород при разделении смеси является отходом. Например, при разделении коксового газа целевым продуктом является азото-водородная смесь, а побочными — этиленовая и метановая фракции. Наоборот, щ)и разделении газов крекинга нефти целевыми продуктами являются олефины, а побочными — парафины и метано-водородная фракция, которая может быть использована для получения аммиака. В промышленности низкие температуры для разделения газовых смесей применяются, как правило, при малых значениях коэффициентов разделения или в тех случаях, когда выделение из смеси ее отдельных компонентов в иных условиях невозможно или экономически нецелесообразно. [c.194]

При низких температурах, которые устанавливаются в блоках разделения коксового газа, возможна кристаллизация ацетилена, приводящая к накоплению его в теплообменной аппаратуре во взрывоопасных количествах. Поэтому, если содержа-ние ацетилена в коксовом газе превышает его количество, которое может быть растворено в этиленовой фракции (определяется исходя из условий равновесия), должны быть приняты меры к снижению концентрации ацетилена в исходной смеси. [c.195]

Таблица 11-87. Состав фракций и газов, получаемых при промышленном разделении коксового газа

Агрегаты разделения коксового газа номинальной производительностью 32 ООО м ч. Предназначены дпя получения азото-водородной смеси для синтеза аммиака, концентрированной этиленовой фракции, метановой фракции, фракции окиси углерода (для агрегатов I и П производительностью 31 ООО и 31 600 м ч) и богатого газа (смеси фракций метана и окиси углерода — для агрегата III производительностью 30 800 лг /ч). Работают по схеме с предварительным аммиачным охлаждением до минус 40 — минус 45 °С, с холодильным циклом дросселирования азота высокого давления,, с расширением азота высокого давления в поршневом детандере (для агрегата 111) и с расширением фракции СО в турбодетандере (для агрегата II). [c.200]

В. Г. Фастовский разработал схему разделения коксового газа, представляющую собой модификацию схемы Клода [1 ]. В этой схеме коксовый газ после очистки сжимается до 12 ат и охлаждается в теплообменнике обратными потоками продуктов разделения. Затем при помощи аммиачного холода газ охлаждается до —45°, и далее в теплообменниках до —150°. При этом выделяется этиленовая фракция, идущая в разделительную колонну, где она промывается жидким метаном. Получаемый жидкий этилен собирается в нижней части колонны и выводится наружу. [c.104]

Каких-либо радикальных изменений в существующие схемы разделения коксового газа за последнее время не введено. Известны лишь частичные изменения, связанные с применением более тщательной очистки и осушки газа. Производится отдельно выделение пропиленовой фракции. [c.104]

При разделении коксового газа полз ается несколько фракций с различными темпер атур ами кипения. В этом случае необратимость процесса стараются уменьшить п -тем многоступенчатого охлаждения смеси при меньших разностях те м-ператур. [c.373]

Давления газов и отдельных фракций на установке разделения коксового газа обычно поддерживается следуюш ими (ати) [c.263]

Примерный газовый баланс и составы фракций при разделении коксового газа (считая на сухой газ) [c.264]

Составы фракций при разделении коксового газа методом глубокого охлаждения с применением детандерного эффекта [c.268]

По сравнению с разделением коксового газа по схеме, основанной на использовании дроссельного эффекта, установка Клода несколько проще. В последней отсутствует аммиачный цикл,, цикл азота высокого давления, промывная колонна. Однако азотоводородная фракция на установке Клода получается загрязненной СО (около 1 об.%), что требует дополнительной очистки газа от этого соединения. [c.268]

Зильберман Д. Э. Замена фосфора в текущем контроле метановой фракции [при разделении коксового газа методом глубокого охлаждения]. Зав. лаб., 1941, 10, № 6, с. 594—596. 7264 [c.276]

Содержание этилена в коксовом газе обычно не превышает 1,5— 2,5% объемн. Извлечение этилена из коксового газа при таких малых концентрациях его нецелесообразно. Однако при разделении коксового газа методом глубокого охлаждения с целью получения азото-водородной смеси получается в качестве побочного продукта этилен-этановая фракция. Этилена в этой фракции содержится 25— 32 %. Количество этилена в коксовых газах в связи с большим объемом коксохимического производства весьма велико. Если коксовый газ не подвергается разделению для получения Нг, то использование этого этилена, а также и пропилена, концентрация которого достигает 0,5% мол., может оказаться экономически целесообразным, способом непосредственного химического связывания, без предварительного выделения концентрированной фракции. [c.20]

Практически для разделения коксового газа путем глубокого охлаждения используют метод ступенчатой (фракционированной) конденсации. Обычно из коксового газа выделяют 3—4 фракции каждая фракция конденсируется при охлаждении газа до определенной температуры. [c.225]

Автоматизация установок для низкотемпературного разделения коксового газа на фракции осложняется необходимостью регулирования параметров процесса при низких температурах (до —200 °С) и высоких давлениях (до 200 ат). При этом во многих случаях серийные автоматические приборы непригодны, и- приходится применять специальные приборы и аппаратуру. [c.230]

Основное количество смолы выделяется из коксового газа непосредственно в газосборнике печей (барильете). По выходе из печей коксовый газ в химических цехах коксохимического завода подвергается обработке, в результате которой из газа улавливаются смола, аммиак, сероводород и бензольные углеводороды. Если весь коксовый газ передается на азотнотуковый завод, коксовые печи могут обогреваться так называемым богатым Тазом — смесью фракций, получаемых в процессе разделения коксового газа, с добавкой генераторного или доменного газа. [c.93]

Количество метановой фракции составляет примерно 28—32% количества поступающего в блок разделения коксового газа. При производительности агрегата 7500 м ч коксового газа получается до 2400 метановой фракции. [c.107]

Наиболее удобным методом разделения коксового газа является последовательная конденсация компонентов с выделением отдельных фракций (фракционированная конденсация) под давлением 1,2-1,8 МН/м2. [c.162]

Метод глубокого охлаждения позволяет использовать любые газовые смеси, содержащие достаточное количество водорода, для синтеза аммиака или относительно бедные водородом смеси, но содержащие ценные компоненты, для синтеза других продуктов. В последнем случае при разделении смеси водород будет отходом. Так, при разделении коксового газа целевым продуктом является азотоводородная смесь, а побочными — этиленовая и метановая фракции, или богатый газ. Наоборот, при разделении газов крекинга нефти целевыми продуктами являются олефины, а побочными — парафины и метано-водородная фракция, которая может быть использована для получения аммиака. Применение низких температур для разделения продувочных и танковых газов синтеза аммиака позволяет одновременно с выделением аргона как товарного продукта вернуть в цикл синтеза содержащийся в газах водород. [c.194]

Метан. При разделении коксового газа методом глубокого охлаждения получается метановая фракция с содержанием метана примерно 70% [23] метан превращается в жидкое состояние при температуре —1бГ, а водород при температуре —253°. [c.294]

Возможно и сочетание этих двух схем низкотемпературного разделения коксового газа с конверсией метановой фракции. [c.90]

Описанная схема получения дихлорэтана может быть применена и для переработки этилена коксового газа в тех случаях, когда этилен получается предварительно в виде концентрированной фракции, например, при разделении коксового газа на компоненты на азотнотуковых заводах или при извлечении этилена из коксового газа сорбцией активированным углем. Что же касается производства дихлорэтана непосредственно из этилена коксового газа, минуя стадию получения этиленовой фракции, то заслуживает внимания разработанный УХИНом (С. И. Кукушкин и А. И. Бродович) метод хлорирования этилена в среде коксового газа при нормальном давлении по следующей схеме (рис. 26). [c.143]

Иногда предварительное разделение коксового газа на фракции путем низкотемпературной фракционированной конденсации мо.жет оказаться экономически нецелесообразным, поскольку это связано с необходимостью применения высоких давлений и низких температур. В этих случаях возможна иная схема переработки коксового газа (рис. 36). [c.179]

Схема разделения коксового газа изображена на рис. 86 Коксовый газ, предварительно полностью очищенный от сероводорода, бензола и углекислоты, сжимается в компрессоре 1 до давления 10—12 ата, проходит теплообменники 2 (движение газовых потоков прямоточное), а затем теплообменники 3 (газы движутся противотоком). В теплообменниках 2 коксовый газ охлаждается фракцией окиси углерода, а в теплообменнике 3 — метановой фракцией, а также азото-водородной смесью, выходящими из разделительного агрегата 5. В теплообменнике 4 газ охлаждается до —45° кипящим жидким аммиаком, полученным в аммиачной холодильной установке. Охлажденный до —45° коксовый газ по-216 [c.216]

Разделение коксового газа в разделительном агрегате 5 осуществляется следующим образом. Коксовый газ, предварительно охлажденный в теплообменнике 4 до —45°, поступает сверху в межтрубное пространство теплообменника 6 ( теплая ветвь ), внутри которого по трубкам проходят снизу вверх холодная азото-водородная смесь и метан. Здесь при температуре около —100° из коксового газа выделяются пропилен и углеводороды, кипящие при более высокой температуре (пропиленовая фракция). [c.218]

Разделение коксового газа производят при повышенном давлении (12—20 ат), так как это облегчает конденсацию вследствие повышения температур кипения всех веществ. Очищенный от сероводорода газ после сжатия промывают водой и растворо.м едкого натра, после чего он охлаждается до —45° С (для вымораживания паров воды и бензола) и направляется последовательно в три трубчатых теплообменника. Здесь газ охлаждается в межтрубном пространстве протекающими противоточно по трубам газообразными фракциями, полученными при разделении газа. Во втором теплообменнике, где температура газа снижается до —145° С, конденсируется этиленовая фракция (содержащая 35—45% этилена, 3—6% пропилена и 45—55% метана с этаном), а в третьем, где газ охлаждается до [c.247]

Комплексный характер использования коксового газа обусловливает высокую экономичность применения его в качестве технологического сырья. Однако при совместном использовании коксо-г.ого газа на химическом и металлургическом предприятиях указанные выше фракции смешивают с окись углеродной фракцией ] в виде так называемого богатого газа направляют в качестве очищенного от серы топлива на металлургический завод. Такое лркмене И е богатого газа является нерациональным. Если использование отдельных фракций разделения коксового газа в некоторых случаях встречает затруднения, то целесообразно подвергнуть богатый газ термоокнслктельному пиролизу с целью одновременного получения ацетилена и синтез-газа. [c.103]

Разделение коксового газа. Метод фракционированной конденсации с применением глубокого охлаждения используют для разделения коксового газа, а также для очистки конвертированного газа от оксида углерода после парокислородной конверсии метана. Разделение коксового газа конденсацией его компонентов служит одним из методов получения водорода или азотоводородной смеси. Попутно выделяют этиленовую и метановую фракции, а также фракцию оксида углерода. Эти побочные продукты служат сырьем для органического синтеза. [c.77]

В холодильнике третьей ступени собирается метан в смеси с некоторым количеством окиси углерода и азота. Конденсат из холодильника второй ступени по содержанию этилена сходен с газом высокотемпературного крекинга, а следовательно, этот конденсат является удобным источником получения этилена. Процесс разделения коксового газа проводят с целью получения чистого водорода, причем этиленовый концентрат является отходом производственных операций. Поэтому стоимость чистого этилена складывается из стоимости этилена, присутствующего в коксовом газе, с небольшой надбавкой и из стоимости его выделения в чистом виде из фракции, сконденсированной во втором холодильнике. Очевидно, такой метод получения этилена можно реализовать на заводах, на которых перерабатывают большие количества коксового газа с целью производства чистого водорода. Этот путь в течение многих лет используют континентальные европей- [c.124]

В связи с опасностью накопления оксидов азота в низкотемпературном блоке в тетение всей работы агрегата тщательно измеряется количество N0 в поступающем на разделение коксовом газе. При достижении определенного содержания N0, внесенного коксовым газом, агрегат останапливают, Продувают, слипают жидкие фракции, нагрепают и проминают щелочью. [c.76]

В рс.чультате разделения коксового газа получают 24 820 ы /ч азсуговодо-родной смег.и для синтеза аммиака, 10 950 м / богатого газа, который возвращается на коксохимический завод и 1300 м /ч этиленовой фракции, поступающей на технологическую переработку. [c.77]

Подвергаемый разделению коксовый газ представляет собой смесь компонентов с различными температурами кипения. Компонентами, вх-одящими в состав газа, являются пропилен, этан, этилен, метан и окись углерода, а также незначительная примесь кислорода и большое количество азота. Каждый из этих компонентов газа конденсирз стся из смеси в некотором интервале температур, накладывающихся друг на друга, вследствие чего разделяемые компоненты получаются не в виде индивидуальных веществ (что было бы очень ценно), а в виде фракций, т. е. .месей с (преимущественным содержанием того или другого компонента. Отсюда описанный процесс разделения получил название процесса фракционированной конденсации. [c.374]

Для непрерывной работы установки разделения необходимы как минимум 2 блока. Переключение аммиачных холодильников на установке обычно производится через 8 часов, а фракционных теплообменников — через 4 часа. Блоки разделения коксового газа проектируются на производительность от 3000 нм /час и выше, считая яа азотоводородную смесь. В табл. 63 приводится газовый баланс и составы фракций при разделении коксового газа с получением азотоводородной смеси. Производительность блока принята равной 7000 нм Ыас по исходному коксовому газу. [c.263]

Схема разделения коксового газа изображена на рис. 93. Коксовый газ, предварительно полностью очищенный (см. выше), сжимается в компрессоре 1 до давления 12—13 ат, проходит теплообменник 2, затем теплообменники 3. В теплообменнике 2 коксовый газ охлаждается фракцией окиси углерода, в теплообменниках 3 — метановой фракцией и азотоводородной смесью, выходящими из разделительного агрегата 5. Температура коксового газа при этом понижается примерно до —25°С. Далее газ охлаждается в теплообменниках 4 до —45 °С кипящим жидким аммиаком, полученным в аммиачной холодильной установке. Охлажденный до —45 °С коксовый газ поступает в разделительный агрегат 5 на фракционированную конденсацию и промывку жидким азотом. [c.226]

Этилен, содержащийся в коксовом газе, выделяют из этиленовой фракции, получаемой при фракционированном разделении коксового газа или же непосредственно извлекают из коксового газа. Этиленовая фракция, содержащая примерно 25—35% С2Н4, 3—6% СзНб, до 1% С2Н2, 35—45% СН4, до 1% Ог, до 3% СО, 5—6% N2 и переменное количество водорода, после испарения в разделительном аппарате вновь конденсируется при —160 °С и небольшом давлении. Конденсат разделяется на три фракции 98—70%-ный этилен (выход до 90%), 90%-ный метан (выход 50%) и 60%-ный пропилен (выход до 85%). [c.229]

Коксовый газ после очистки от нафталина, бензола, оксидов азота, диоксида углерода, органических соединений серы и ацетилена промывают и охлаждают в скруббере 1 умягченной водой. Воду, подаваемую на орошение скруббера 1, предварительно охлаждают до 276—278 К в теплообменнике 3 отходящими из агрегата разделения коксового газа потоками азотоводородной смеси и метановой фракции. После сепаратора 2 коксовый газ при 278—280 К поступает в теплообменники 4 низкотемпературного блока [c.197]

Рис. П-66. Технологическая схема агрегата разделения коксового газа КР-32Т /-скруббер 2, 6, II. 19, 20.,31, 36. 38 — сепараторы 3. 4а. 4б. 8, 22, 23. 28, 29 — теплообменники 5а, 56. 7, 9. 13. 15. 55 —сборники 10. 17 — конденсаторы соответственно этилена и метана 12. /5 — испарители метана 17 — переохладитель жидкого азота 18 — промывная колонна с испарителем азота 19 — испаритель фракции оксида углерода 24 —этиленовая колонна 25 — испаритель этиленовой фракции 26. 34а, 346 — фильтры 27 — турбодетандеры 30 — холодильник аммиачный 32 — предаммиачный теплообменник 33а. 336 — осушители 35 — адсорбер 37 — аммиачный холодильник.

Одним из основных методов, применяемых для разделения сложных газовых смесей, является последовательная конденсация. кО(Мпонентов с выделением ряда отделыных фракций, которые могут быть подвергнуты более тонкому разделению в ректификационных иолюннах. Процесс конденсации ведут при повышенном давлении, которое занисит от фи-зико-химических свойств отдельных газов. Процесс разделения коксового газа проводят при давлении 13 ата. Разделение природных пазов, а также крекинговых газов ведут при дaвлeни и 20 — 30 ата. [c.330]

Промышленное распространение нашел процесс алкилирова-ния бензола этиленовой фракцией, получаемой при разделении коксового газа на фракции на азотнотуковых заводах при синтезе аммиака. Процесс оказался экономически выгодным, так как при этом достигается возможность попутного производства значительных количеств этилбензола и изопропилбензола. На каждую тонну синтетического аммиака может быть получено 200 кг этилбензола и 20—30 кг изопропилбензола. Такие производства имеются на Горловском и Днепродзержинском азотнотуковых заводах (72] и предусматриваются в проектах новых заводов синтетического аммиака, которые будут работать на базе водорода коксового газа. [c.135]

Так, например, в Бельгии на базе 20—25%-й этиленовой фракции, образующейся при разделении коксового газа на компоненты, получают окись этилена по выщеописанному методу. Выход этиленхлоргидрина от исходного этилена составляет 89%. Окись этилена отгоняется от раствора этиленхлоргидрина, обработанного известью, при температуре 90° [127]. [c.153]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология