Коксовый газ схема переработки

Предложена технологическая схема переработки сланцевой смолы, включающая коксование, гидрогенизацию фракции > 205 °С, каталитический крекинг гидрогенизата >205 °С и риформинг фракций <205 °С коксового дистиллята и гидрогенизата. Однако при гидроочистке удаляется только 80% азота остаточное содержание азота в сырье для риформинга 0,26%, в сырье для крекинга 0,49%. Суммарный выход бензина 52, 3%, дизельного топлива 19,1% [c.32]

Рис. 16. Схема переработки прямого коксового газа

Вариант 2 предусматривает дооборудование УЗК 21-10/7 четвертой камерой, доведение производительности до 1,1 млн.т/год, снос УЗК 21-10/300 и 21-10/600. Наглядно видно, что вариант 2 и базовый вариант абсолютно не конкуренты с вариантом 1. Поэтому на ближайшее время необходимо составить программу развития коксового производства на ближайший период и на перспективу, изменить ценовую политику, делающую невыгодным производство топочных мазутов и выгодным углубленную переработку нефти, чтобы процесс замедленного коксования стал не только поставщиком кокса для алюминиевой промышленности, но и ведущим процессом в схеме переработки остатков на моторные топлива. [c.105]

На рис. 1У-8 приведена принципиальная схема переработки коксового газа. Из печей коксовой батареи 1 смесь газа, паров смол и воды через стояки 2 поступает в газосборник 3 (барельет). В стояках газ орошается водой, что снижает его температуру до 80—95° С, очищает от пыли и приводит к частичной (на 50—60%) конденсации смол. [c.91]

Возросшие в последние годы требования экологического характера обусловили усиленное развитие работ по совершенствованию схем переработки вторичных отходов, возникающих в процессе очистки коксового газа. [c.27]

Рис. 136. Схема переработки прямого коксового газа / — газосборник 2 — холодильник 3 — сборник 4 — электрофильтр 5 — эксгаустер 6 — сатуратор 7 — подогреватель 5 —скруббера 5 — холодильник

Перед использованием коксового газа в качестве компонента синтеза различных химических веществ его очищают от примесей углеводородов, аммиака, сернистых соединений, смолы, твердых частиц, влаги и т. д. В существующих схемах переработки коксового газа применяют отстаивание и конденсацию в специальных сборниках, очистку в электрофильтрах, поглощение в сатураторах и абсорберах. В качестве попутных продуктов и полупродуктов переработки получают сырой бензол, смолу, надсмольную воду и сульфат аммония. [c.40]

Имеются две схемы переработки коксового газа [c.52]

Рис. 3. Схема переработки природных битумов а — по битумно-масляному б — топливно-коксовому вариантам

Начертите схему переработки коксового газа. [c.181]

Недостатки современных технологических схем переработки химических продуктов коксования приводят к неполноте выделения химических продуктов, значительным их потерям, к недостаточной очистке коксового газа от бензольных углеводородов и нафталина и к выпуску продуктов недостаточно удовлетворительного качества. Между тем обработка газов под давлением (порядка 12 ата), особенно эффективная при дальнем газоснабжении или при комбинировании коксохимических заводов с заводами синтетического аммиака и метанола, обеспечивает увеличение выходов бензольных углеводородов на 5—8%, уменьшает объем применяемой аппаратуры (например, скрубберов в [c.92]

Иногда предварительное разделение коксового газа на фракции путем низкотемпературной фракционированной конденсации мо.жет оказаться экономически нецелесообразным, поскольку это связано с необходимостью применения высоких давлений и низких температур. В этих случаях возможна иная схема переработки коксового газа (рис. 36). [c.179]

Фиг. 69. Общая схема переработки коксовой смолы.

На рис. 51 показана схема переработки прямого коксового газа. В газосборнике 1 прямой коксовый газ охлаждается примерно до 80° впрыскиванием ( разбрызгиванием) холодной над- [c.167]

Рис. 51. Схема переработки прямого коксового газа

На рис. 51 показана схема переработки прямого коксового газа. В газосборнике 1 прямой коксовый газ охлаждается примерно до 80° впрыскиванием (разбрызгиванием) холодной надсмольной воды, при этом из газа удаляют твердые вещества и частично конденсируют смолу. Для более полной конденсации смолы и паров воды газ охлаждают до температуры 20—30° в водяном трубчатом холодильнике 2. Из газосборника 1 и холо- [c.169]

На рис. 76 представлена схема переработки прямого коксового газа, отсасываемого из коксовых камер и транспортируемого через аппаратуру при помощи турбогазодувки. [c.234]

Существуют и другие схемы переработки аммиака коксового газа в фосфаты аммония. Например, по одной из таких схем аммиак поглощают раствором моноаммонийфосфата в абсорбере с провальными тарелками, а кристаллизацию диаммонийфосфата проводят в вакуум-кристаллизаторе (см. рис. 15, стр. 57). По другим вариантам используют оборудование, применяемое в сатураторном способе получения сульфата аммония, приспосабливая аппаратуру к условиям процесса производства фосфатов аммония. [c.249]

В промышленности применяют различные схемы переработки прямого коксового газа. Прежде чем приступить к их рассмотрению, следует остановиться на свойствах составных частей коксового газа. [c.188]

На рис. 28 представлена принципиальная схема установки замедленного коксования пропускной способностью 600 тыс. т в год, рассчитанная на переработку малосернистых остатков. На установке четыре коксовых камеры 1 и две трубчатых нагревательных печи 3 и 4. Исходное сырье поступает двумя параллельными потоками в трубы подовых и потолочных экранов печей и, нагретое до 350—380 °С, направляется в нижнюю часть ректификационной колонны 6. В этой секции колонны сырье встречается с потоком паров продуктов коксования из двух параллельно работающих ка- [c.72]

Коксование каменного угля является в настоящее время основным способом химической переработки твердых топлив. Во всем мире сложилась единая схема коксования угля, улавливания и разделения химических продуктов коксования, представленная на рис. 20. В мире ежегодно коксуют около 400 млн. т угля. Коксование осуществляют в вертикальных камерных печах с внешним обогревом, объединенных в батареи по 45—75 печей в каждой. Объем печей за последние десятилетия увеличился с 19—20 до 40—45 м Каждая камера является аппаратом периодического действия, тогда как батарея в целом обеспечивает практически непрерывную выдачу готового кокса и коксового газа. [c.149]

Также получила развитие схема каталитического крекинга фирмы Стоун энд Вебстер, предназначенная для переработки тяжелых мазутов. Данная технология применена на 40 промышленных установках, что позволяет использовать утяжеленное сырье, увеличив коксовую нагрузку на существующее регенерационное оборудование [132, 149, 150]. [c.153]

Ка известно, достаточно экономичным способом переработки тяжелых остатков являются процессы коксования с целью получения дистиллятных фракций и кокса. Включение в схему НПЗ процессов коксования оправдано как при переработке малосернистых, сернистых, так и высокосернистых нефтей. По некоторым зарубежным данным, при наличии сбыта нефтяного кокса коксова ние малосернистых нефтяных остатков считается более предпочтительным, чем их гидрокрекинг. [c.79]

Технологическая схема установки. На рис. 17 представлена схема установки пропускной способностью 600 тыс. т в год, рассчитанная на переработку малосернистого сырья. Установка имеет четыре коксовых камеры и две трубчатых нагревательных печи. [c.84]

Рис. 1-5. Принципиальная схема получения товарного мазута. а — прн неглубокой переработке нефти /— сырая нефть 2 — предварительное обессоливание 3 — электрообессоливание 4 — защелачивание 5 — атмосферная трубчатка 5 — бензин 7 —керосин 8 —дизельное топливо 9 — мазут прямой гонки /А — термический крекинг //—газ /2—крекинг-остаток /3 — ловушечный мазут и — коксование — легкие дистилляты /6 — коксовый дистиллят /7 — нефтебитум —товарный мазут б — при глубокой переработке нефти / — сырая нефть 2 — обессоливание 3 — защелачивание 4 — атмосферно-вакуумная трубчатка 5 —бензин 5—керосин 7 — дизельное топливо 8—вакуумный дистиллят 9—мазут прямой гонки 10 — газ // — термический крекинг /2 — крекинг-остаток /3 — коксование /< —коксовый дистиллят

Из приведенных в табл. 3 данных видно, что наибольший интерес исследователей вызывают сланцевые смолы, а наименьший — коксовые. Это находится в прямой зависимости от легкости гидрирования смол, убывающей в ряду сланцевые > угольные полукоксо-вые ]> угольные коксовые Как и при гидрировании углей, наибольшее внимание привлекает получение не столько топливных, сколько химических продуктов, особенно фенолов , а также низших ароматических углеводородов . Это понятно, так как переработка смол дороже, чем переработка нефти, и поэтому желательно получение более ценных, чем топливо, продуктов. Был разработан ряд принципиальных технологических схем переработки сланцевых н угольных смол на химические продукты и топлива . В этих схемах помимо технологических приемов, позволяющих сохранять ценные фенолы и ароматические углеводороды, применялись и специально разработанные катализаторы Была осуществлена гидро- [c.27]

Сравнение балансов и технико-экономических показателей перспективных схем переработки 6,0 млн. т сернистых (типа ромашкинской) и высокосернистых (типа арланской) нефтей, использующих в качестве головного процесса коксование нефтяных остатков (в камерах или на коксовом теплоносителе) в сочетании с гидрокрекингом дистиллятов под давлением Г50 ат и схем с гидрокрекингом нолумазутов и мазутов под давлением 30 ат, показало, что капитальные затраты на 30—40%, эксплуатационные на 20— 30%, а приведенные затраты на 16—24% выше для схем с коксованием. [c.107]

Нафталин, СюН —углеводород ароматического ряда, блестящие кристаллы белоснежного цвета. Обладает характерным запахом медленно испаряется при обыкновенной температуре при нагревании легко возгоняется хорошо растворяется в бензоле, толуоле, эфире и хлороформе в воде нерастворим. Получают из прессованного нафталина, который в свою очередь получают из различных видов сырого нафталина обработкой на гидравлических прессах. Сырой нафталин получают путем кристаллизации из фракций каменноугольной смолы—легкосредней, нафталиновой, тяжелой—в зависимости от схемы переработки каменноугольной смолы. После центрифугирования кристаллы сырого нафталина подогревают до 50—55° и прессуют. Прессованный нафталин расплавляют и в жидком виде подвергают очистке серной кислотой, нейтрализации и ректификации. Отгон после ректификационной колонны разливают в виде чистого кристаллического нафталина. В коксохимическом производстве получают также черный нафталин из коксового газа на конечных холодильниках при охлаждении газа водой. Нафталин черный —низкокачественный сырой нафталин, который обычно используют в виде добавки в небольших количествах к сырому нафталину при прессовании или получении сублимированного нафталина. Нафталин сублимированный получают в специальных сублимационных камерах путем возгонки сырого нафталина. Нафталин получают также при пиролизе нефти. [c.1000]

Поэтому нет оснований противопоставлять сырьевые ресурсы гфиродного и коксового газа для синтеза аммиака, а необходимо стремиться их рационально и эффективно использовать с учетом местных условий и общих народнохозяйственных интересов. На базе коксового газа работает 100% заводов сиятетиче" ского аммиака Австрии, Бельгии и Голландии, 57% заводов ФРГ и 50% заводов Франций. Эффективность коксового газа как сырья для производства синтетического аммиака подтверждается также фактом строительства в США в 1956—1957 гг. двух заводов на этой сырьевой базе общей мощностью 103 тыс. т аммиака в год, несмотря на наличие в этой стране огромных промышленных ресурсов природного газа. По опубликованным в американской печати данным [98], схема произ1Водства аммиака из водорода коксового газа характеризуется лучшими показателями по капиталовложения1М и стоимости продукта в сравнении со схемами переработки природного газа, мазута и угля и только несколько уступает схемам, основанным на использовании газов нефтепереработки (табл. 36), [c.101]

Экономика описанного процесса может оказаться благоприятной при возможности использования давления, например, в связи с дальней передачей коксового газа. По данрым А. М. Ах-тырченко (131], сочетание процесса получения этиЛена с передачей коксового газа на расстояние, т. е. с применением давления, позволит выделять из коксового газа этиленовую фракцию (путем сорбции активированным углем), пригодную для синтеза этилбензола, с такими же, примерно, затратами, как и при ее получении из нефтяного сырья. Так, например, при осуществлении современных технологических схем переработки нефти и нефтяных газов, улучшении качества нефтехимического сырья и более квалифицированном его использовании себестоимость 1 т этилена, получаемого в виде 60—70%-й фракции из нефтехимического сырья, будет составлять 85—90 руб., а удельные капитальные вложения — около 200 руб. на 1 г. Наряду с этим, себестоимость 1 т этилена, выделенного из коксового газа в вид 40% -й фракции, при использовании давления сети дальнего газоснабжения, составит 95—100 руб., а удельные капиталовложения — около 205 руб. на тонну. [c.138]

Таким образом, описанная схема переработки коксового газа позволяет получать в качестве основных полупродуктов дихлорэтан, ацетилен, метиловый спирт и аммиак. Для тех же масштабов годового производства коксового газа на четырехбатарейном коксохимическом заводе (750 млн. м ) ежегодное производство этих полупродуктов, при равном распределении синтез-газа между производством метанола и аммиака, будет составлять (при выходе дихлорэтана из 1 коксового газа 60—70 г, расходе коксового газа на производство 1 г ацетилена 13 ООО ж [c.180]

Примерная схема переработки остатка в кубах представлена на фиг. 80. Сырье, например крекинг-асфальт, загружается в монжюсы 7, где хранится в горячем состоянии при температуре 150—200°. Из монжюсов сырье передавливается паром в напорный резервуар 2 и уже оттуда самотеком распределяется по кубам 3. Загрузка кубов может вестись и минуя монжюс. Так, кислые смолы подаются в коксовые кубы непосредственно перекачкой насоса] 1и из соответствующих емкостей, а остатки от чистки аппаратуры загружаются просто вручную. [c.167]

В Венгерской Народной Республике в 1951—1956 гг. был разработан процесс Варга, который позволяет из сернистого мазута в две ступени получить бензин, дизельное топливо и малосернистое котельное топливо [1, 40]. Чтобы избежать сильного коксообразования при термическом разложении, исходное сырье разбавляется керосино-газвйлевыми фракциями, полученными после гидроочистки во второй ступени процесса. Схема переработки по методу. Варга по существу не отличается от обычной схемы переработки остаточных продуктов под высоким давлением водорода. Технологический режим процесса Варга следующий 1 ступень — жидкофазная гидрогенизация сырья в смеси с разбавителем под давлением 30 —100 ат (чаще 50—70 ат) при 420—450 °С. Катализатор суспендированный, обычно окись железа на буроугольном полу-коксовом контакте. П ступень — гидрирование в паровой фазе дистиллятных продуктов первой ступени в стационарном слое катализатора. / [c.300]

Установить обш,ие принципы организации и экою-мическую значимость следующих технологических п о-цессов а) получение синтетического бензина б) полукоксование (скоростной пиролиз) с последующей переработкой смолы, гидрогенизация угля, газификация угля и синтез углеводородов, газификация угля в) мокрэе и сухое тушение кокса г) сухое тушение кокса по традиционной схеме и комбинирование сухого тушения и термической подготовки шихты д) получение при улавливании аммиака из коксового газа суль( )ата аммонля или безводного аммиака. [c.247]

Организационное оформление процессов и оборудования (в цехах, участках и отделениях) зависит от сырья, технологической схемы и объемов производства и может меняться как по объединению технологических и вспомогательных подразделений, так и по разделению однотипных цехов. К основным цехам на большинстве коксохимических предприятий относятся углеподготовительный, углеобогатительный (углеобогатительная 4 абрика, УОФ), коксовый, улавливания химических продуктов коксования (цех улавливания) очистки коксового газа от сероводорода. (цех сероочистки), переработки сырого бензола (цех ректификации). смолоперерабатывающий, пекококсовый. На некоторых предприятиях имеются основные цехи по глубокой переработке углей и продуктов коксования фта-левого ангидрида, роданистых соединений, термоантрацитовый и др. [c.6]

Еще в начале 40-х годов советские исследователи 3. Э. Лидер и Н. С. Пи-чура [25] предложили непрерывный процесс пиролиза нефтяных остаточных фракций на движущейся коксовой насадке. Однако, несмотря на положительные результаты опытных работ, процесс не получил промышленного развития. Бутковым с сотрудниками [26] предложен способ переработки тяжелых нефтяных остатков на движущейся минеральной насадке. Позднее аналогичные схемы процесса получили развитие в Западной Европе и США. [c.58]

В соответствии с первой схемой (рис. 1-5,а), по которой работают НПЗ топливного направления, основными компонентами котельного топлива являются прямогонный мазут и остатки его термического крекинга. Кроме того, в ряде случаев добавляются лову-шечный продукт и дистиллят. В соответствии со второй схемой (рис. 1-5,6) с глубокой переработкой нефти на НПЗ топливно-масляного направления, кроме крекинг-остатка и прямогонного мазута, к товарному мазуту добавляются отходы масляного и парафинового производств, некэто1рые дистиллятные продукты и периодически ловушечные 1продукты и другие сбросы. Например, мазут Ново-Уфнмского НПЗ, поступающий на Уфимскую ТЭЦ № 3, имеет следующий среднегодовой состав крекинг-остаток — 66%, экстракт деасфальтизации — 4,7%, каталитический газойль —5,4%, петрола-тум — 3,0%, фильтрат парафина—0,7%, тяжелый коксовый газойль—2,6%, гудрон —9,8%, ловушечная смесь —7,8%. [c.9]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология