Заготовка перфорированная

Прежде чем рассмотреть устройство и работу комплексной линии, ознакомимся с основным ее узлом — горизонтальным вулканизатором (рис. 13.28). Вулканизатор представляет собой ванну 10 прямоугольного сечения, разделенную пористой решеткой 5 на две части. На решетку засыпается гранулированный твердый материал, а под нее по трубопроводу Р, подводится подогретый воздух или пар. Газ, проходя через слой, приводит его в псевдоожиженное состояние и нагревает твердые частицы дополнительный нагрев осуществляется от нагревателей 4, помещенных в слое 3. Заготовка изделия И помещается в ванну и нагревается в псевдоожиженном слое. В ванне профиль поддерживается восходящим потоком псевдоожиженного слоя, поэтому никаких транспортирующих устройств не требуется. Воздух для ожижения слоя подается газодувкой 7, через регистр предварительного подогрева 1 уходящими из вулканизатора газами окончательный нагрев воздуха производится в батарее электрокалориферов 8. Распределение потока горячего воздуха под пористой газораспределительной решеткой 5 осуществляется перфорированным коллектором Р, соединенным с главным газопроводом управляемой арматурой. Это позволяет регулировать подачу воздуха в широких пределах по всей длине ванны и, таким образом, поддерживать состояние слоя в требуемом режиме. [c.302]

Часто, особенно при вспенивании небольших заготовок, их закладывают внутрь металлических перфорированных кассет и в этих кассетах загружают в камеры вспенивания. К концу вспенивания заготовка занимает весь объем кассеты. [c.100]

НОСТИ формы. После образования слоя требуемой толщины заготовка отжимается, высушивается и прессуется, обычно при невысоких давлениях [до 0,5 Мн/м (5 кгс/см )]. По второму способу волокна в закрытой камере насасываются благодаря вакууму на поверхность перфорированной формы, имеющей контуры будущего изделия. При формовании и перед снятием с формы заготовка смачивается связующими для придания необходимой прочности. Высушенная заготовка пропитывается смолой и прессуется. [c.105]

Предварительное формование заготовки в водной среде производится в баке с мешалкой (рис. УП1-13), куда по трубопроводу 1 - подается водная суспензия стекловолокна, содержащая связующее и поверхностно-активные вещества, способствующие адсорбции связующего на волокне. В баке установлена перфорированная или сетчатая форма 3, соединенная телескопической трубой 4 с насосом 5. При выкачивании воды стекловолокно со связующим осаждается на поверхности формы. [c.281]

При горячем прессовании стекловолокнистых материалов, обычно применяется предварительное формование, которое заключается в том, что рубленое стекловолокно напыляется в перфорированную форму, снабженную отсосом для плотной укладки стекловолокна. Полученную заготовку укладывают в пресс-форму и подвергают горячему прессованию. [c.272]

Рис. 193. Прибор для заготовки (пробивка отверстий) перфорированной карты.

Для гуммирования перфорированных деталей в химическом машиностроении разработан и внедрен способ замкового соединения заготовок основного покрытия и покрытия в отверстиях. Сущность способа заключается в том, что заготовки основного покрытия и отверстий в несколько приемов в определенной последовательности накладывают на деталь, а затем, не разбортовывая их, обрезают по краям отверстий. При гуммировании по этому способу соединение заготовок основного покрытия и покрытия отверстий можно выполнять по двум вариантам простой замок и сложный замок . [c.56]

Рис. 3.24. Последовательность операций при гум.мировании перфорированных деталей по способу простой замок (в) и сложный замок (б) 1, 2 — первый слон гуммировочного покры-тия с внешней и внутренней сторон 3. 6— заготовки викеля 4, 5 — второй слой гуммировочного покрытия с внешней и внутренней сторон

Заготовка в виде заглушенной с одного конца трубы разогревается до эластичного состояния, в открытый конец вводится пробка с двумя трубками — одной для подачи и другой для спуска воздуха. Трубку для подачи воздуха можно делать длинной, почти до конца заготовки, и перфорированной — для более [c.92]

Для гуммирования перфорированных деталей в химическом машиностроении разработан и внедрен способ замкового соединения заготовок основного покрытия и покрытия в отверстиях. Сущность способа заключается в том, что заготовки основного покрытия и отверстий в несколько приемов, в определенной последовательности накладывают на деталь, а затем, не разбортовывая их, заготовки обрезают по краям отверстий. [c.56]

По этому методу предварительно формуют заготовку из стекловолокна, которую затем пропитывают смолой и формуют. Заготовки получают обычно напылением на перфорированную (сетчатую) форму рубленого стекложгута с одновременным нанесением клеящего вещества (например, поливинилацетатной эмульсии). Из формы отсасывается воздух и вращением ее достигают равномерного нанесения слоя рубленых нитей определенной толщины. После сушки полученную склеенную заготовку из рубленых нитей снимают с перфорированной формы и направляют в матрицу пресса. Затем добавляют определенное количество полиэфирной смолы, плиты пресса смыкают и получают изделия. [c.283]

По другому варианту заготовки получают на установках закрытого типа. Установки имеют вращающийся стол для перфорированных форм, смонтированный на телескопическом устройстве. Одновременно с рубленым волокном на перфорацию подается клеящий раствор. Затем на форму насасывается волокно. [c.283]

После сушки полученной заготовки, ее снимают с перфорированной формы и укладывают в матрицу пресса. Затем добавляют определенное количество полиэфира и смыкают плиты пресса. На рис. 5 показана схема установки для получения заготовок. Заготовки из стекловолокна можно получать и другими методами, например осаждением рубленых волокон в растворе клеящего вещества с последующей сушкой полученного слоя на перфорированной форме. [c.283]

Кроме гладких труб из пластмасс получают также трубы армированные, гофрированные, перфорированные. В процессе формования гладких труб расплав полимера непрерывно выдавливается из головки пресса в виде трубной заготовки, которая затем тянущим устройством проводится через насадку, калибруется в ней и предварительно охлаждается затем заготовка окончательно охлаждается водой в ванне, после чего разрезается на от- [c.152]

НЫХ контуров привело к разработке метода предварительного формования объемных заготовок из стекловолокнистого наполнителя (рис. 1, 6-ХИ1). Жгут I с бобин поступает в режущее устройство 2 и далее в виде рубленых нитей длиной до 50 мм захватывается потоком воздуха, создаваемого вентилятором 3 в камере 4, и осаждается на перфорированную форму 5, контуры которой близки или повторяют контуры будущего изделия. Под формой с помощью вентилятора 6 создается разрежение. Одновременно на перфорированную форму из распылителя 7 напыляется некоторое количество связующего, необходимого для связки волокон между собой. После получения заготовки необходимой толщины ее вместе с перфорированной формой помещают в термокамеру, подвергают тепловой обработке, а затем снимают с формы. [c.353]

В этом случае форму устанавливают в закрытую камеру, куда вводится водная эмульсия связующего, содержащая отрезки первичных нитей. Жидкость откачивается из нижней части камеры, а волокно оседает на перфорированной форме. Заготовки, полученные таким способом, перед сущ-кой обычно опрессовывают. [c.353]

Съем получаемых заготовок с перфорированных форм облегчается при покрытии поверхности форм силиконовой смазкой. Диаметр ячейки перфорации обычно составляет 3 мм, общая площадь поверхности перфорации — 40%. Толщина получаемых заготовок обычно в 2—3 раза превышает толщину будущего изделия. Рекомендуется формовать заготовки толщиной 6— 10 мм. Толстостенные изделия целесообразно получать из нескольких заготовок, вложенных одна в другую. [c.354]

Метод с предварительным формованием заготовок из стекловолокнистого наполнителя. Этим методом полз ают вначале заготовки из рубленого стекложгута, который напыляют на перфорированную (сетчатую) форму одновременно с клеящим веществом, например поливинилацетатной эмульсией. Вращением формы достигается равномерное распределение наполнителя. Заготовку высушивают, затем снимают с перфорированной формы и помещают в матрицу формы, установленной на прессе, добавляют полиэфирную смолу и смыкают плиты пресса. [c.285]

Заготовку получают на специальной установке с сетчатой формой, на которую насасывается стекловолокно и связующее. Заготовку высушивают, пропитывают связующим и прессуют. Прессование проводится при небольшом давлении и 110—125 °С. Перед отверждением заготовка прокатывается роликами. Заготовка имеет конфигурацию изделия, а перфорированная форма—наружные контуры пуансона или матрицы. [c.309]

Для изготовления заготовок из стекловолокна, имеющих форму будущего изделия, применяют специальные машины. Схема устройства такой машины представлена на рис. 169. Машина состоит из камеры 5, внутри которой установлен вращающийся стол 2, соединенный с расположенным под ним воздухопроводом 1 и вытяжным вентилятором 9. На вращающийся стол 2 ставится форма 3, представляющая собой металлический или деревянный каркас, обтянутый сеткой или перфорированным (т. е. имеющими отверстия нужной формы, находящиеся на равных расстояниях друг от друга) металлом. В верхней части камеры установлено резательное устройство 8, осуществляющее нарезку стеклонитей пряжи (ровницы) или жгута, подающихся с бобин 10, на куски длиной 30—50 мм. Когда в камере создается требуемое разряжение, резательное устройство автоматически включается в работу. Потоком воздуха нарезанная крошка стекловолокна засасывается по каналу 6 в камеру 1 и оседает на форме 3. При желании вместе с сухим стекловолокном на форму Можно одновременно наносить тонкодисперсный порошок сухой смолы, пигментов и красителей. Для этого установлена воронка 7. В процессе изготовления заготовки на ее поверхность пуль- [c.398]

Еще одним преимуществом метода зажима заготовки мембраной является возможность формования изделия из перфорированной заготовки. Мембрану накладывают на нагретую заготовку и вместе с ней зажимают в прижимной раме. Мембрана герметизирует отверстия в заготовке и после создания формующего перепада давления формуется вместе с термопластом. После охлаждения давление формования снимают, упругая мембрана принимает исходную плоскую форму, изделие освобождают из рамы, а на его место закладывают новую заготовку. Такой метод формования называется формованием с помощью эластичной диафрагмы. Наиболее успешно он применяется при негативном, позитивном и свободном формовании. Основной недостаток формования этим методом —образование складок на изделиях сложного и глубокого профиля. [c.26]

Многие изделия, получаемые методом пневмо- или вакуумформования, должны иметь одно или несколько отверстий. Эти отверстия могут быть получены или уже на заготовке, или непосредственно в процессе формования. В первом случае предварительно перфорированная заготовка формуется с помощью резиновой мембраны (см. рис. 15). Однако чаще отверстия выполняют на уже отформованном изделии пробивкой или сверлением. [c.71]

СиЗ-электрод готовился простым спеканием порошков меди и серы. Согласно патенту [226], порошок электролитической меди с размером частиц меньше 50 мкм смешивается с порошком серы в стехиометрических количествах и насыпается в стальную форму в 2 порции. Между двумя слоями порошка помещается стальная никелированная растяжная сетка или перфорированная пластинка с токоотводом. Внутренняя поверхность формы для защиты от действия серы покрывается пленкой политерефталата этиленгликоля или слоем сернистого молибдена. Заготовка прессуется при давлении 500 кГ/сж2 и затем спекается в печи при температуре 140° в течение 15 ч. После охлаждения формы на воздухе электрод вынимается из формы и снова прогревается при 140° в [c.114]

Гидростатич. прессование. В этом случае исключено трение порошка о прессформу, а давление распределяется равномерно со всех сторон. Этим методом можно получать большие заготовки с равномерным распределением плотностн, без использования мощных прессов. Порошок в тонкой эластичной резиновой, пластмассовой или металлпч. оболочке загружается в перфорированный контейнер, ограничивающий форму будущего брикета. Контейнер помещается в толстостенный стальной цилиндр, в к-рый нагнетают жпдкость под высоким давлением (до 10000 атм). Жидкость равномерно сжимает порошок в оболочке. Возможно гидростатич. прессование и при темн-рах до 400—500° при использовании в качестве формующей жпдкостп, нанр. расплавленного свинца или теплостойких соединений типа силанов. [c.136]

Стеклопластики на основе нредварительно формованного стеклянного волокна или холстов получают методом прессования при низком давлении. Предварительное формование стекловолокнистого наполнителя производят на установках для получения заготовок методом насасывания. При этом на перфорированную форму, расположенную внутри камеры установки, насасывают рубленое волокно, на к-рое наносится для связки поливинилацетат, амульсии полиэфирных смол в количестве 5—10% от веса стеклянного волокна. Образовавшуюся на форме войлокоподобную заготовку изделия из рубленого стеклянного волокна переносят в прессформу, где на нее наносят жидкое полиэфирное связующее н формуют. В установках другого типа одновременно наносят на форму рубленое волокно и полиэфирное связующее. Стекломаты или холсты применяют для изготовления сложных крупногабаритных изделий. [c.523]

Заготовка плас1ика может быть значительно меньще обоймы, благодаря чему расход пластмассы при таком способе очень невелик. Кроме того, на форме с мембраной можно формовать изделия из перфорированных заготовок с заданным рисунком или из заготовок, у которых заранее пробито отверстие, как должно быть в изделии. Это позволяет также изготовлять на стационарной форме достаточно больших размеров изделия любых очертаний, расходуя каждый раз не целый лист пластика (как это требуется в вакуум-формах), а только строго необходимое количество, и почти не иметь при этом отходов и обрезков. [c.59]

При горизонтальной схеме производства труб большого диаметра последние деформируются в процессе изготовления под собственным весом. Поэтому в последнее время некоторые фирмы, в частности Barmer Mas hinenfabrik (ФРГ), начали выпуск вертикальных экструдеров, предназначенных для производства тонкостенных труб большого диаметра. Для уменьшения разнотолщин-ности профилируемых изделий главным образом рукавной пленки, иногда применяют вращающиеся профилирующие головки. Вращение деталей головки применяют также и для получения в материале отформованной пленки одинаковых физико-механических свойств в продольном и поперечном направлениях [83]. Головка состоит из дорна I (фиг. 102), мундштука 2 и корпуса 3, прикрепленного к фланцу 4 цилиндра экструдера. Снаружи дорна установлен перфорированный цилиндр 5, изготовленный из тонкой листовой нержавеющей стали. К цилиндру припаяна коническая шестерня 6, находящаяся в зацеплении с конической шестерней 7 привода. Нижняя часть цилиндра установлена на роликовом радиальноупорном подшипнике 8. Нагнетаемый червяком материал проходит через фильтрующую решетку 9 и каналы 10 в кольцевой зазор между корпусом головки и цилиндром. Затем материал нагнетается через отверстия вращающегося цилиндра в узкий кольцевой зазор между дорном и цилиндром и экструдируется через кольцевую профилирующую щель 11. Трубчатая заготовка 12 раздувается воздухом, нагнетаемым через штуцер 13 и отверстие 14 в дорне. При продавливании через отверстия цилиндра и экструзии через профилирующую щель материал дважды меняет на 45—90° направление своего движения. Вследствие этого нарушается обычная ориентация молекул и материал дополнительно перемешивается, что обеспечивает однородные физико-механические свойства пленки или другого профилируемого изделия во всех направлениях и предотвращает образование- продольных линий от перемычек дорна. Эта головка способствует также повышению равнотолщинности [c.154]

Затем заготовку помещают в кассету (перфорированную ограничительную форму), размеры которой соответствуют раз-мб1рам готового изделия, нагревают и выдерживают при 130— 135Х в течение 90 мин. В процессе термообработки происходит размягчение полимерной основы материала и вспенивание в результате разложения газообразователя. Беспрепятственному увеличению размеров заготовки во время ее вспенивания [c.159]

Так, для производства пенопласта ПВ-1 применяют раствор лерхлорвипила (100 вес. ч.) в метилметакрилате (212—240 вес. ч.) с добавкой в качестве инициатора-газообразователя ЧХЗ-57 (2 вес. ч.). Этот раствор совмещают со смесью ПВХ (100 вес. ч.) и углекислого аммония (8 вес. ч.). После смешения на шприц-машине или вальцевания формовочная масса в виде ленты или листов поступает на рольганг, где разрезается на плиты. Далее заготовки полимеризуют в ограничительных формах в среде глицерина при 42—45° С и в течение 10—22 час., после чего промывают водой. Далее заготовку помещают в перфорированную ограничительную форму (кассету), имеющую форму и размеры, отвечающие готовому изделию, и выдернх ивают в ней при 130—135° С в течение 1,5—3 час. В этих условиях композиция вспенивается, и материал занимает весь объем кассеты. Далее кассету охлаждают до 25— 30° С и извлекают готовое изделие. Материал ПВ-1 выпускается в виде прямоугольных плит размером 750 X 750 X 50 500 X 500 X X 50 500 X 200 X 50 или 200 х 200 X 50 мм [191, 202-204], [c.265]

В настоящее время распространена прокладка проводов по перфорированным полосам, которые крепят к стенкам щита винтами или на точечной сварке в направлении основных потоков проводов, идущих от вводных коммутационных зажимов к приборам щита. В соответствии с монтажно-коммутационной схемой производят заготовку проводов нужной длины. Затем собранные с помощью специального приспособления (кондуктора) жгуты прокладывают по перфорированным полосам к соответствующим клеммам приборов и колодок. На полосы под провода кладут слой изолирующего электрокартона — пресшпана. Жгуты крепят при помощи перфорированной ленты с монтажными кнопками или алюминиевыми поясками. [c.28]

Почти все наружные поверхности отсеков фюзеляжа самолета Р-111, включая и хвостовой, состоят из панелей сотовой конструкции из сплава 2024-Т81. Плоскости наружной обшивки, укрепленные перфорированным заполнителем, для снижения веса протравливаются первоначальная толщина листа сохраняется только в местах крепления. Для склеивания панелей применяют непористые эпоксидно-новолачные клеи. Углы панелей герметизируют найлоновой пленкой, помещаемой между двумя слоями клея. Верхнюю и нижнюю обшивки крыла изготовляют монолитными из больших плит алюминиевого сплава 2024-Т351. Плиты фрезеруют до получения клиновых заготовок, которые затем профилируются на обтяжном прессе. Для каждой обшивки требуется отдельный пуансон, поскольку механически обработанные заготовки имеют разные значения толщины и конусности. Максимальная толщина верхней обшивки 20 мм, нижней—35 мм. [c.163]

Технологический процесс предварительного формования заключается в следуюцтем (рис. 15). Непрерывные жгуты стекловолокна сматываются с бобин I в несколько ручьев и поступают в устройство 2 для резки стекловолокна. Нарубленное стекловолокно подается воздухом но трубопроводу в камеру 3 предварительного формования. Воздух просасывается через перфорированную форму 4, имеющую конфигурацию изделия. Стекловолокно задерживается сеткой, уложенной на форму, образуя заготовку изделия. На заготовку наносится некоторое количество связующего для того, чтобы она не рассыпалась при переносе в пресс-форму. [c.41]

Установка для формования в водной среде представлена на рис. 11.10. В бак с мешалкой 2 по трубопроводу / подается водная суспензия, содержащая стекловолокно, связующее и поверхностно-активные вещества, способствующие адсорбции связующего к волокну. В баке установлена перфорированная или сетчатая форма 3, соединенная телескопической трубкой 4 с насосом 5. При выкачивании воды стекловолокно со связующим осаждается на поверхности формы. По достижении задашюй толщины слоя форма выдвигается вверх, заготовку снимают и высушивают, а затем укладывают в жесткую пресс-форму, заливают связующим и прессуют. Формование в водной среде позволяет получать изделия с более равномерной толщиной стенок, чем в воздушной среде. [c.364]

Б баке установлена перфорированная или сетчатая форма 3, соединенная телескопической трубой 4 с насосом 5. При выкачивании воды стекловолокно со связующим осаждается на поверхность формы. После получения заданной толщины слоя форма выдвигается вверх заготовку снимают и высушивают, а затем укладывают в жесткую прессформу, заливают полиэфирной смолой и прессуют. Такая установка имеет производительность до 150 кг1ч и может обслуживать два-три пресса. Формование в водной среде позволяет получать изделия с более равномерной толщиной стенок. [c.252]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология