Силиконовые смазки для форм

Силиконовые смазки, (см. Силоксановые каучуки ). Несовместимость поли-органосилоксанов с органически.ми полимерами, в частности с каучуками и резинами, позволяет использовать их как смазку для прессформ. Силиконовые смазки не вызывают набухания резины, не нагорают на формах, улучшают от-прессовку рисунка на изделиях и облегчают выемку их из форм. Для смазки форм применяют полиметилсилоксановые жидкости вязкостью около 300 сст. Силиконовые смазки наносят на формы или полуфабрикаты в виде растворов (на холодные формы) или водных эмульсий (на горячие формы). Увеличение количества смазки, наносимой на формы, позволяет увеличить число циклов вулканизации без применения смазки, однако избыток смазки вызывает дефекты на поверхности изделий (недопрессовки). [c.493]

Силиконовая масляная эмульсия Е 10 Е 101 — Масло < 20=326 сантистоксов 4 =0,978 температурный коэффициент вязкости = 0, 5895 ng =l, 4040 Для смазки форм при прессовании пластмасс [c.444]

После смешения с желатинирующим агентом латексная пена по гибкому шлангу поступает в подогретые до 50—80 °С и смазанные силиконовой смазкой формы 10, установленные на непрерывно движущихся по замкнутому кругу тележках 11. [c.63]

Для смазки применяют водные растворы мыла, слабые растворы гипосульфита натрия (3—4%-ные), а также силиконовые смазки в виде 1—2%-иых водных эмульсий. Смазку поверхности формы производят кистью или путем разбрызгивания сжатым воздухом. Иногда производят смазку или опудривание заготовок и смазку форм. Закладывание изделий в форму следует производить только после полного высыхания смазки. [c.360]

В настоящее время осваивают применение силиконовых смазок в виде эмульсии или раствора для промазки вулканизационных форм вместо смазки покрышек. Силиконовая смазка образует на поверхности формы тонкую пленку, стойкую к действию те Л-пературы вулканизации. Пленка способствует растеканию протекторной резиновой смеси в процессе вулканизации и предотвращает приваривание покрышки к форме - . [c.455]

Более эффективно, чем описанные выше, работают колонны с насадкой, представляющей собой по возможности мелкозернистый материал, свободно насыпанный в колонну. Насадка может быть изготовлена из стекла, фарфора или металла (бронза, медь, сталь). Стеклянные кольца Рашига не так эффективны, как кольца из проволочной сетки. Применение последних ведет, однако, из-за их большой поверхности, по которой растекается пленка жидкости, к сильному увеличению объема удерживаемой жидкости в колонне. Кроме того, широкое применение в качестве насадки нашли фарфоровые бусинки седловидной формы, разнообразные металлические спирали и др. Очень важно обеспечить идеальное смачивание поверхности колонны и насадки, которое иногда нарушается за счет проникновения в колонну силиконовой смазки из шлифов. При необходимости колонну ополаскивают смачивающим составом или сильно разбавленным раствором плавиковой кислоты, а шлифы смазывают порошком сульфида молибдена. [c.129]

Вулканизация. При подготовке восстанавливаемой покрышки к вулканизации в нее закладывают варочную камеру и на поверхность покрышки наносят саже-тальковую смазку, улучшающую распределение резины в пресс-форме. Рабочую поверхность пресс-формы обдувают воздухом и опрыскивают противопригарной силиконовой смазкой или мыльным раствором. [c.260]

При длительном процессе спекания (и особенно в случае применения силиконовой смазки для стенок формы) на поверхностях гранул, соприкасающихся со стенками, образуются плотные пленки толщиной 20—25 мк. [c.303]

Если отливка после отверждения должна быть извлечена из формы, стенки формы, соприкасающиеся со смолой, следует предварительно покрыть тонким слоем разделительного состава, например силиконовой смазки. [c.191]

Подлежащие металлизации поверхности не должны быть загрязнены силиконовым маслом (поэтому его нельзя применять для смазки форм). Обезжиривание чаще всего проводят при помощи щелочей, применяемых в гальванотехнике для обезжиривания металлических деталей. Применение органических растворителей менее [c.99]

Проверить условия транспортировки и складирования заготовок смазать форму силиконовой смазкой увеличить угол наклона боковых стенок [c.172]

Повторное никелирование при износе пресс-форм можно осуществлять без снятия покрытия. Пресс-формы, покрытые химическим никелем, служащие для прессования резин, обрабатываются силиконовой смазкой или натираются графитовым карандашом во избежание прилипания резин, В качестве примера защиты деталей от коррозии можно назвать химическое никелирование деталей часовых механизмов колонок, анкерных вилок, рычагов, фиксаторов, регуляторов, крепежных деталей и др. Применение N1—Р-покрытия на часовых заводах позволило практически исключить случаи коррозионных поражений часовых деталей в процессе нх сборки и эксплуатации. [c.32]

Съем получаемых заготовок с перфорированных форм облегчается при покрытии поверхности форм силиконовой смазкой. Диаметр ячейки перфорации обычно составляет 3 мм, общая площадь поверхности перфорации — 40%. Толщина получаемых заготовок обычно в 2—3 раза превышает толщину будущего изделия. Рекомендуется формовать заготовки толщиной 6— 10 мм. Толстостенные изделия целесообразно получать из нескольких заготовок, вложенных одна в другую. [c.354]

Формование БК не вызывает затруднений. Из смесей на его основе могут быть изготовлены массивные и полые детали. Благодаря высокой текучести БК при повышенной температуре легко происходит заполнение форм в начальный период вулканизации. Принципы составления рецептуры на основе БК для формовых изделий не отличаются от принципов составления рецептур для аналогичных изделий на основе других каучуков. Низкая когезионная прочность вулканизатов БК при повышенной температуре несколько осложняет съем готовых изделий с горячих форм, но применение силиконовой смазки значительно облегчает съем изделий. [c.172]

Перед заливом пены формы предварительно опрыскивают силиконовой смазкой. Допускается опрыскивать формы 10% раствором хозяйственного мыла. Температура форм 45—80 С. Формы, залитые пеной, плавным опусканием крышки закрываются и прижимаются зажимами. Тележки передвигаются из свободной зоны в зону желатинирования, где температура поддерживается 100—110 °С. Из зоны желатинирования тележка с формами переходит в зону вулканизации, где температура 137—142 °С, и далее в зону охлаждения. После охлаждения открывают зажимы форм и с поверхности крышек форм снимают вулканизованные изделия. Вулканизация длится 85— [c.270]

Бутилкаучук при сушке имеет склонность прилипать к металлическим поверхностям (пластинам конвейера). Эта трудность преодолевается тем, что непосредственно перед тем местом, где на конвейер подается высушиваемый продукт, установлены распылители жидкой силиконовой смазки. Пластины конвейера опрыскиваются силиконовой смазкой с обеих сторон. Сушка завершается в шприц-машине или на вальцах, где полимеру одновременно придается форма ленты. Лента полимера после воздушного охлаждения режется автоматическим ножом и упаковывается. [c.426]

Литье под давлением является методом прецизионной отливки легкоплавких сплавов и металлов. Этим методом пользуются для отливок из цинка, алюминия и бронзы, причем для цинка температура может достигать 430 °С, для алюминия 540 °С и для бронзы 930 °С. Силиконы оказались эффективными смазками при литье цинка и в некоторых случаях—алюминия. Силиконовую жидкость наносят в виде 1%-ной эмульсии пульверизацией. В зависимости от сложности формы и температуры без возобновления смазки можно получить от 1 до 6 изделий. К преимуществам силиконовой смазки относятся ее негорючесть, уменьшение выделения дыма и паров масла в литейных цехах, а также уменьшение так называемой спайки или прилипания металла к форме. [c.206]

При хорошей вентиляции форм, обеспечивающей достаточно полное удаление из них воздуха, и при тщательной смазке форм силиконовыми составами можно отказаться от наружной смазки покрышек без снижения качества выпускаемой продукции. [c.341]

Силиконовые смазки распыливают на поверхность формы пульверизатором, что позволяет получить тончащий слой и экономно расходовать ее. [c.303]

Использовать для смазки формы силиконовую эмульсию, содержащую ингибитор коррозии. [c.88]

Проверить условия транспортировки и складирования заготовок смазать форму силиконовой смазкой увеличить угол наклона боковых стенок Уменьшить диаметр вакуумных каналов или давление формования [c.75]

В случае необходимости нагрева изделия для отверждения связующего, в форму могут быть помещены трубчатые электронагреватели, либо в ней проделаны каналы для теплоносителя, либо саму форму с изделием можно поместить в термокамеру. Для облегчения извлечения изделия из формы между ними наносят разделительный антиадгезионный слой (поливиниловый спирт, силиконовую смазку, целлофан и др.). [c.765]

Исходный диаллилфталат полимеризуют в присутствии 2—5% перекиси [401]. Процесс начинают при 65—66°. При литье необходимо пользоваться предварительно полимеризованным продуктом, иначе усадка отливок достигает 18%. Полимеризованный диаллилфталат применяют для изготовления слоистых пластиков. Пропитанный материал подвергают нагреванию и незначительному давлению. Длительность цикла отверждения для мономера достигает 5—144 часа, а для предварительно полимери-зованного продукта 0,5—4 часа. Через полчаса поднимают температуру с 75—80 до 115—125°. Процесс литья можно проводить в стеклянных, металлических, резиновых, деревянных, гипсовых или восковых формах, смазанных силиконовой смазкой. [c.356]

Прн изготовлении литсм тых (]юрм в виде скорлуп (оболочек ) смесь песка и фенольной смолы (а и настоящее время — песок, зерна которого покрыты тонким слоем смолы) загружают с помощью опрокидывающегося бункера нлн пескодувной машины в горячую форму, в которой находится нагретая (250—280°С) металлическая модель для литья. Предварительно внутреннюю поверхность формы обрызгивают разделительной силиконовой смазкой. После закрытия формы фенольная смола плавится и обволакивает зерна песка, скрепляя их друг с другом. В результате образуется твердая скорлупа, толщина которой зависит от продолжительности контакта формовочной массы с моделью, температуры формы и скорости отверждения смолы. Как только толщина оболочки достигнет 4—7 мм (обычно через 20—30 с), избыток неотвержденной массы удаляют и направляют на повторное использование. Поскольку скорлупа отверждена только с одной стороны, ее затем отверждают с обратной стороны, применяя ИК-излученне илн туннельную нечь. Прн этом получают одну половину формы. Конечная форма состоит из двух таких скорлуп, соединенных вместе механическим зажимным устройством или склеенных термореак-тивными смолами (продолжительность соединения 20—30 с). В зависимости от объема заливки и давления металла такие формы могут быть отформованы в плоских изложницах без применения других онор. [c.214]

Методом литья изготовляют изделия из отверждающихся компаундов на основе мономеров, олигомеров, смол, полимер-мономерных композиций или расплавов полимеров, имеющих консистенцию вязкой жидкости. Компаунд при нормальной или повыш. т-ре заливают в технол. оснастку (форму), в к-рой происходит его отверждение шш затвердевание. Для обеспечения извлечения изделия из формы стенки формы покрывают слоем антиадгезива, напр, отверждающейся силиконовой смазкой. Литьем изготовляют листы, плиты, блоки, разл. рода машиностроит. детали (шестерни, шкивы, кулачки, шаблоны), технол. оснастку для штамповки, литья под давлением и др. методов формования. [c.9]

Крышка калориметрического стакана подгоняется весьма плотно при помощи резиновой прокладки, сжимаемой винтами и болтами в последней модели калориметра (в Эк-зетерском университете) используется резиновая прокладка в форме тора. Калориметрический стакан подвешен внутри вакуумной рубашки при помощи стеклянной трубки, приклеенной к крышке стакана резиновая трубка соединяет стержень и трубку. Пробка вакуумной рубашки выполнена в виде конического сочленения, а силиконовая смазка обеспечивает надежное вакуумное уплотнение. В новейшей модели крышка плоская и прижимается кольцевой прокладкой. [c.393]

Последнее время метилсиликоновые масла благодаря их несовместимости с большинством органических полимеров нашли дальнейшее широкое распространение их применяют в качестве смазывающих срёдств [Т5, Т81] при прессовании, шприцевании и литье под давлением пластмасс, поскольку они обладают многочисленными преимуществами перед чисто органическими и неорганическими смазками [794]. Раньше из смазок органического происхождения применяли главным образом масла, вазелины, парафин, воска и мыла их основным недостатком является малая стойкость к повышенным температурам. Из неорганических веществ применялись слюда, тальк и графит. Однако эти вещества неприятно пылят и загрязняют прессованные изделия. У силиконовых продуктов выгодно сочетаются термостойкость, несмешиваемость с высокомолекулярными соединениями, очень низкая летучесть даже при максимальных рабочих температурах и совершенная химическая инертность к конструктивным материалам формы [Т82]. Силиконовые смазки образуют между пластмассой и металлической формой очень тонкий слой, который позволяет легко извлекать прессованную или отлитую вещь из формы. [c.335]

Производство резиновых изделий, пластмасс, фанеры. Благодаря перечисленным свойствам силиконовые смазки для форм весьма эффективны и экономичны в любых операциях формования. Эти смазки применяются в виде масел и э.Л ульсий в различных отраслях промышленности, но главным образом они используются как смазка форм для вулканизации шин. Для этой цели применяют метилполисилоксаны с вязкостью 300 сст, которые после разбавления наносят на формующие детали и резиновые мешки автоматических машин для изготовления шин. Эмульсию метнлполисилоксана применяют также с целью облегчить отделение протектора шины от формы. Облегченное отделение в результате применения силиконов [c.202]

В последние годы налажен промышленный выпуск ИП на основе феноло-формальдегидных олигомеров (ФФО) и многослойных изделий на их основе [68—72]. Технология изготовления этих материалов в принципе не отличается от технологии получения ИП на основе других полимеризационноспособных олигомеров, например уретановых. Однако для широкого производства ИП на основе ФФО существует ряд ограничений коррозия оборудования, а также высокая адгезия исходных композиций и готовых изделий к металлическим поверхностям оборудования. Последняя трудность преодолима, хотя значительно удлиняет цикл формования в частности, стенки форм покрывают воском и силиконовыми смазками. [c.140]

Для предотвращения прилипания резины к металлу пресс-формы на рабочую поверхность дважды, с интервалом в 1-2 ч, наносят кисточкой тонкий слой 10 %-ного раствора силиконовой смазки МПС-200А (МРТУ-6-02-260-631) в бензине. После сушки второго слоя пресс-формы выдерживают 2—3 ч в термошкафу при 270—280°С. [c.85]

Эксперименты показывают, что разрушение поверхности происходит в начале заполнения формы и возникает обычно в области впускного литникового канала. Так, при литье образцов из сополимера тетрафторэтилена и гексафторпропилена при скорости сдвига 55—70 с разрушений на поверхности не возникает, а при 110— 150с- уже происходит разрушение поверхности образца, которое выражается в отстаивании поверхностных слоев В случае изотермического течения этого сополимера при температуре литья критическая скорость сдвига, при которой наблюдается нестабильность течения, составляет около 200 с" . Если при литье полистирола, например, поверхность формы покрыть силиконовой смазкой, то вследствие изменения коэффициента трения полимера о стенки формы можно наблюдать разрушение поверхности изделия [c.211]

Силиконовые масла особенно пригодны для смазки форм. Вследствие нх низкого поверхностного натяжения они легко распределяются тонкой пленкой по всей поверхностп прессформы будучи теплосто11Кимн, они не разлагаются, форма не загрязняется н срок службы ее увеличивается плохая совместимость с большинством органических полимеров обеспечивает легкость выемки изделия из формы. [c.202]

Силиконовые смазки быстро вытесняют минеральные масла. При применении этих смазок уменьшается опас-1юсть пожара, образование дыма, сажи и грязи, неизбежное при использовании горючих и воспламеняющихся масел. Изделия получаются чище и без черных пятен углерода, а прессованные изделия могут быть изготовлены с меньшими допусками. Сокрашается продолжительность рабочего цикла и реже требуется чистка формы. Поскольку расход силиконового масла значительно меньше, чем минерального, достигается даже снижение себестоимости в одном типичном случае себестоимость снизилась на треть. [c.204]

Полидиметилсилоксаны используются также в лаках, в качестве диэлектрических жидкостей, масел для диффузионных насосов, Б виде водных эмульсий для смазки форм, как антивспе-ниваюш,ие агенты, в качестве водоотталкиваюш,его агента и аппрета в текстильной промышленности. Линейные полидиметилсилоксановые каучуки с молекулярным весом 500 ООО используются при производстве силиконовых резин. [c.354]

В качестве смазочных составов применяют различные мыльные или масляные эмульсии. В последнее время широкое применение нашли кремнийорганические (силиконовые) эмульсии, образующие пленки, препятствующие прилипанию резины к форме. Обычно для смазки форм применяют 1%-ную силиконовую эмульсию, которую получают путем разбавления дистиллированной водой концентрированной эмульсии, содержащей 40% жидкого силокса-на, 40% эмульгирующего вещества и 20% воды. [c.389]

Несмотря на большие преимущества перед другими смазками, силиконовая еще не получила широкого распространения и не вытеснила остальные по неизвестным причинам. Она успешно применяется на Днепропетровском и Московском шинных заводах на протяжении длительного времени, но на остальных заводах применение ее ограничивается экспериментами. Некоторые заводы не применяют силиконовые смазки только по той причине, что считают нерациональным способ нанесения их на прессформы, так как при этом нельзя создать отдельного централизованного участка смазки, как это делается при смазке покрышек сажевыми или мыльными смазками. Те преимущества, которыми обладают силиконовые смазки, настолько значительны, что даже при отсутствии специального пункта нанесения смазки они должны внедряться на шинных заводах. Хорошая распыляемость и способность создавать тончайшую пленку позволяют применять автоматически действующие форсунки для нанесения силиконовых смазок на формы у формат оров-вул-канизаторов и индивидуальных вулканизаторов, что исключает надобность в организации специального пункта смазки. Такие устройства получили распространение в Англии и применяются на Днепропетровском шинном заводе. [c.303]

При получении глубоких изделий формовщику часто трудно удалить готовое изделие из формующего инструмента. При позитивном формовании эти затруднения связаны с усадкой изделия, при негативном — с наличием в форме поднутрений, знаков и т. п. Чтобы облегчить съем таких изделий, рекомендуется через 3—4 формовки сл1азывать формующий инструмент тонким слоем силиконовой смазки. [c.83]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология