Калия бутадиена и стирола

Рис. 4.2. Зависимость числа частиц N (/), их среднего диаметра й (2) и конверсии мономеров р за 6 ч (3) от соотношения бутадиен стирол. Концентрация миристата калия 0,08 масс, ч., персульфата калия 0,1 масс. ч. на 100 см водной фазы.

Как показывают данные табл. 24, способность к диссоциации при комнатной температуре увеличивается в ряду калий < натрий < литий, возрастает с увеличением степени делокализации заряда в карбанионе (бутадиен < стирол < антрацен), а также с ростом сольватирующей способности [c.533]

Бутадиен Стирол Олеат калия Лейканол Трилон Б [c.193]

Наиболее важный процесс дегидрирования — получение стирола из этилбензола. Но и алканы можно дегидрировать до алкенов, а алкены — до алкадиенов-1,3. Все эти процессы более пригодны для промышленного использования, но иногда могут представлять ценность и для лабораторных синтезов. Обычно для дегидрирования применяют алюмохромовый катализатор, состояш,ий из окислов хрома и алюминия его получают соосаждением гидроокисей. По более простому способу 100 ч. активированной окиси алюминий (6—10 меш) прибавляют к 50 ч. 10%-ного хромового ангидрида в воде, катализатор отфильтровывают и высушивают при 220—230 °С. Специфический катализатор для дегидрирования этилбензола содержит 72,4% MgO, 18,4% FeA. 4,6% uO и 4,6% K.O. Окись калия настолько уменьшает образование углеродистых отложений, что срок работы катализатора достигает 1 года. Дегидрирование этилбензола лучше всего проводить при конверсии 37% и при 600 С, причем над катализатором пропускают углеводород и водяной пар при 0,1 атм. Те же катализатор и условия работы, за исключением того, что разбавителем является не водяной пар, а азот, пригодны для дегидрирования бутенов в бутадиен-1,3. Недавно была достигнута высокая конверсия этилбензола в стирол в результате окисления сернистым ангидридом в присутствии фосфата металла [32], [c.163]

Марка А бутадиен и Олеат калия стирол (70 30) с добавкой полистирола Марка Б бутадиен и Тот же стирол (70 30) [c.344]

Стирол очищают от ингибитора (см. опыт 3-01) и перегоняют в токе азота в специальный приемник (см. раздел 2.1.2). Бутадиен конденсируют из баллона в охлаждаемую ловушку, заполненную азотом, и помещают в смесь сухого льда с метанолом. Полимеризацию проводят в специальном сосуде емкостью 500 мл, испытанном на давление 25 атм. Сосуд заполняют азотом, затем в него наливают раствор 5 г олеата натрия (или лаурилсульфата натрия) в 200 мл кипяченой воды, 0,5 г додецилмеркаптана (используемого в качестве регулятора молекулярной массы) и 0,25 г (0,93 ммоля) персульфата калия. Содержимое перемешивают встряхиванием сосуда до полного растворения всех компонентов. Доводят pH раствора до 10—10,5 добавлением разбавленного раствора ЫаОН. В сосуд под азотом заливают 30 г (0,29 моля) стирола и 70 г (1,30 моля) бутадиена и плотно закрывают. Бутадиен переливают в полимеризационный сосуд следующим образом. Сосуд, погруженный в охлаждающую баню со смесью сухого льда с метанолом, ставят на весы (под тягой) и из ловушки быстро наливают бутадиен. Избыток бутадиена испаряют. Закрытый сосуд помещают за экран и нагревают до комнатной температуры. Сосуд заворачивают в ткань и интенсивно встряхивают для получения эмульсии. Полимеризацию проводят при 50 °С. Для этого сосуд ставят на термостатируемую переворачивающую качалку, а если ее нет, то его интенсивно встряхивают примерно через каждый час. Продолжительность реакции 15 ч (обязательно использовать защитный экран). Затем сосуд охлаждают вначале до комнатной температуры, а затем до О °С (в ледяной воде). Сосуд повторно взвешивают для проверки утечки бутадиена. Полученный латекс под тягой медленно выливают при перемешивании в 500 мл этилового спирта, содержащего 2 г Ы-фенил-р-нафтиламина для стабилизации полученного сополимера против окисления. Непрореагировавший бутадиен испаряется сополимер выпадает в виде слабо слипающихся хлопьев. Осадок фильтруют и сушат в вакуумном сушильном шкафу при 50—70 °С в течение 1—2 сут. Состав сополимера можно определить аналитически по содержанию двойных связей либо спектроскопически по содержанию стирола (см. раздел 2.3.9) конфигурацию звеньев бутадиена в цепи сополимера определяют по ИК-спектрам (см. опыт 3-30). Сополимер можно превратить в нерастворимый высокоэластичный продукт вулканизацией (см. опыт 5-10). [c.179]

Стирол и бутадиен — исходные вещества для получения синтетического каучука и поэтому их производство занимает видное место в химической промышленности высокоразвитых стран. Обычно катализаторами здесь служат окислы железа с примесью окислов других металлов, главным образом меди, цинка, хрома, марганца или магния, пропитанные солями калия. [c.169]

Это соотношение было проверено количественно для поли (бутадиен-со-стирола) и поли (бутадиен-со-акрилонитрила) и, как выяснилось, точно описывает растворимость первого сополимера, но не соответствует растворимости второго из-за полярности акрило-нитрильной группы. При условии, что НТ = 600 кал, а Ум = = 100 см (хорошая средняя величина для полимера с высоким молекулярным весом), получили [c.120]

Бутадиен можно подвергать термической димеризации без предварительного выделения из С4-фракций — побочных продуктов пиролизных этиленовых установок. При 280 °С и длительности реакции около 1 ч выход димеров составляет 98% (в расчете на, содержащийся во фракции бутадиен). На второй стадии димеры бутадиена дегидрируют в стирол на оксидном железо-хром-калие-вом катализаторе. При 500 °С, разбавлении сырья водяным паром В мольном соотнощении 1 12 и объемной скорости подачи сЫрья 0,13 ч выход стирола достигает 70% i[81]. [c.130]

СКС-ЗОШХП Бутадиен стирол 70 30 Бутадиен стирол 60 50 Парафинат калия 20 60 24 Пропитка шинного корда [c.473]

СКС-50ГПС Бутадиен стирол 50 50 Некаль, ОН-10, парафинат калия 50-60 95-100 47 Клеенка, искусственная кожа [c.473]

СКС-250Х Бутадиен стирол 77 23 Олеат калия — — 60-62 Пенорезины [c.473]

Винилпиридиновые латексы подучают сополимеризацией ви-нилпиридинов (2-винилпиридина, 2-метил-5-винилпиридина и др.) с бутадиеном и стиролом. Благодаря пиридиновым группам повышается адгезия полимера к шинному корду. В СССР выпускают латекс ДМВП-ЮХ (90% бутадиена и 10% метилвинилпиридипа) низкотемпературной полимеризацией в присутствии парафината калия. Разработан латекс ДСВП-15-15 (сополимер бутадиена, стирола и 2-винилпиридина в отношении 70 15 15). [c.606]

Бутадиенстирольный каучук (СКС) является универсальным типом СК. Выпуск его в СССР составляет 70% всех СК. Сополимеризацию бутадиена и стирола проводят в эмульсии (схема рис. 125). Бутадиен и стирол смешивают и вместе с водным раствором эмульгаторов (олеат натрия и дибутилнафталинсульфо-кислота — некаль) подают в батарею полимеризаторов, соединенных трубами. Туда же при непрерывном перемешивании добавляют инициатор (персульфат калия) и регулятор. В последнем [c.296]

Кал ущаяся энергия активации процессов дегидрирования довольно высока для превращения н-бутана в н-бутен 170— 190 кДж/моль, для дегидрирования н-бутена в бутадиен 105— 140 кДж/моль, для дегидрирования этилбеизола в стирол 152 кДж/моль. Это определяет сильную зависимость скорости дегидрирования от температуры, причем способность к дегидрированию на оксидных катализаторах уменьшается в ряду спирты > амины > алкилбензолы > парафины, увеличиваясь при удлинении и разветвлении углеродной цепи. [c.450]

Карл Циглер, который был аспирантом Карла фон Ауверса в Университете Марбурга, является пионером органометаллической полимеризации. Было известно, что такие металлы, как натрий, способны полимеризовать бутадиен и другие подобные мономеры. Во время Первой мировой войны в компании BASF в Людвигсхафене осуществили подобную полимеризацию. Попытки Циглера синтезировать органометаллические соединения и полимеризовать новые полимеры относятся к началу 1920-х гг. Он заинтересовался алкильными соединениями калия и натрия [8]. В 1927 г. Циглер получил должность в Гейдельбергском Университете. Вскоре после этого Циглер и Бар [9] опубликовали результаты исследований, в которых было показано, что с помощью алкилов щелочных металлов можно производить олигомеры и полимеры бутадиена и стирола. [c.14]

Для приготовления полимеризационной смеси свежий бутадиен смешивают со свежим стиролом и возвратными бутадиеном и стиролом, углеводородную фазу насосом подают в аппарат для полимеризации в эмульсии. Водную (эмульсионную) фазу готовят в аппарате, облицованном керамическими плитками. Сначала вводят эмульгатор — некаль (натриевая соль дибутилнафталинмоносульфокислоты), затем жирную кислоту и едкий натр, необходимый для ее омыления. Некаль предварительно растворяют в очищенной от минеральных солей воде (умягченная вода) или в паровом конденсате. Приготовленную водную фазу также подают в аппарат для полимеризации. Раствор инициатора (возбудителя) полимеризации — персульфата калия (4%-ный) готовят отдельно и по трубопроводу из нержавеющей стали подают в полимеризатор. [c.359]

Присоединение металлалкилов к алкенам. Возможность присоединения щелочных алкилов к реакционноспособным алкенам, таким как стирол или бутадиен, была открыта Циглером в 1929 г. Особенно эффективны литийалкилы, так как литий более сильный комплексообразователь, чем натрий или калий, и этилен полимери-зуется, как это показано для реакции с литийпропилом [c.48]

Эмульсионную полимеризацию проводят большей частью по периодическому методу в эмалированном аппарате с эмульгатором Ма-солью олеиновой кислоты и растворимым в воде инициатором— персульфатом калия КгЗгОв, образующим ион-радикалы 0з50 ОЗз" -> 2504, инициирующие подобно радикалам. Эмульсию нагревают острым паром до 70 С, после чего температура быстро возрастает до 100 °С за счет выделения теплоты реакции. Через 6—8 ч реакция заканчивается, подкислением и затем (после нейтрализации аммиаком) кипячением осуществляют коагуляцию, отфильтровывают, высушивают и гранулируют полистирол. Из блочного полистирола получают выдавливанием пленки и нити, применяемые в радиотехнике, а из эмульсионного — предметы бытового назначения. После добавления вспе-нивателя образуется пенополистирол, используемый в качестве теплоизоляции в холодильниках. Недостатком полистирола является его хрупкость. Ударопрочный полистирол получают прививкой стирола к каучуку СКС. Его и инициатор растворяют в стироле и проводят блочную полимеризацию. Еще более ценные свойства проявляют тройные сополимеры — акрилонитрил, бутадиен и стирол (АБС), применяемые в машиностроении, для изготовления труб и радиоаппаратуры. [c.283]

Из анионных систем наибольшее практическое значение имеет сополимеризация стирола с бутадиеном. Кинетике этого процесса был посвяш ен цикл работ Короткова с сотр. [И, 12]. Природа металла и растворителя оказывали заметное влияние на течение процесса. Так, варьируя природу поблочного металла (литий, натрий, калий), удавалось при одинаковом составе исходной смеси получать продукты с преобладаюпщм содержанием бутадиена, стирола или с относительно равномерным распределением мономеров. [c.98]

Довольно резкое изменение относительной активности этой же пары мономеров имело также место при введении в углеводородную среду добавок третичных бутоксидов натрия, калия, рубидия и цезия. Даже небольшие добавки третичного бутоксида калия (RLi/BuOK = 10) существенно увеличивали относительную активность стирола при его сополимеризации с бутадиеном. Интересно отметить, что такие добавки бутоксида калия, существенно изменяющие состав сополимеров, мало влияют на структуру полибутадиена [1766, 176в, 176г]. [c.376]

Технологический процесс получения бутадиен-стирольных статистических сополимеров (например ДССК-25, содержащего 25 масс. /о стирольных звеньев), во многом аналогичен процессам получения 1,4-г -изопренового или 1,4-г ыс-бутадиено-вого каучуков. При этом используют смешанный растворитель, состоящий из циклогексана и гексановой фракции (75 25 по объему). Приготовление шихты осуществляется смешением очищенных и осушенных стирола, бутадиена и смешанного растворителя в диафрагменном смесителе при 20 °С. Готовая шихта поступает на химическую очистку от микропримесей, осуществляемую в аппарате с мешалкой и рубашкой. Очистка производится с помощью литийорганических соединений,. чаще всего используют раствор дилитийполидивинила и бутиллития в гексановой фракции. Время очистки 15—20 мин, температура при этом не должна превышать 25 °С. О полноте очистки свидетельствует появление слабо-коричневой окраски в результате возникновения в системе активных каталитических центров. Раствор каталитического комплекса в гексановой фракции готовится смешением бутиллития с бутилатом калия и подается в линию шихты на входе в первый полимеризатор. [c.280]

I — стирол // — бутадиен III — циклогексан IV — гексановая фракция V — дилитий-полидивинил VI — бутиллитий VII — бутилат калия VIII — вода IX — стабилизатор X — рассол X/ — полимеризат на дегазацию. [c.165]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология