Аппаратурное оформление каталитических процессов

АППАРАТУРНОЕ ОФОРМЛЕНИЕ КАТАЛИТИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ [c.235]

Аппаратурное оформление каталитических процессов [c.179]

Выход водорода зависит от углеводородного и фракционного состава сырья, направляемого на риформинг, типа применяемого катализатора, давления и температуры процесса. На отечественных установках Л-35-5 и Л-35-11/300 каталитический риформинг проводят при 3,5—4,0 МПа и 480—520 "С на алюмоплатиновых катализаторах марки АП-56. В таких условиях степень превращения углеводородов сравнительно низкая, и выход водорода составляет 0,7 — 1,0%. В последние годы, благодаря применению бифункциональных катализаторов, промотированных рением, и аппаратурному оформлению процесса с непрерывной и.ли циклической регенерацией катали- [c.24]

Общие принципы аппаратурного оформления установок. Процесс каталитического риформинга протекает при высокой температуре и значительном отрицательном тепловом эффекте. Поэтому в зону реакции следует подводить тепло —либо с теплоносителем, либо разбивая объем катализатора на несколько зон и подводя тепло в каждую из них. Распространение получил последний способ. [c.201]

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Первая глава диссертации посвящена обзору отечественных и зарубежных литературных источников по теме диссертации. Рассмотрены структура сырья, используемого в процессе пиролиза, различные способы пиролиза и современные тенденции развития процесса в нашей стране и за рубежом. Сделан обзор различных катализаторов, исследованных с точки зрения применения их в процессе каталитического пиролиза. Рассмотрены различные варианты аппаратурного оформления каталитического пиролиза для внедрения в промышленности. Предлагаемые в литературе способы пиролиза, базирующиеся на применении цеолитсодержащих катализаторов, позволяют повысить эффективность процесса пиролиза, во-первых, за счет возможности вовлечения в процесс тяжелого сырья (вплоть до мазута), во-вторых, за счет использования системы каталитического крекинга (блока реактор-регенератор). [c.6]

Каковы разновидности (по аппаратурному оформлению) современных процессов каталитического крекинга Укажите их достоинства и недостатки. [c.500]

Реальная эффективность любой химической технологии в промышленных условиях в значительной мере определяется аппаратурой, в которой эта технология реализуется (а для каталитических процессов - также катализаторами). Не является исключением и первичная перегонка нефти, аппаратурное оформление этого процесса оказывает заметное влияние на выход и качество получаемых дистиллятов. В задачу настоящей главы поэтому входит знакомство с устройством и основными характеристиками технологических аппаратов (колонн, печей, теплообменников, емкостей) и оборудования (насосы, компрессоры) АВТ установок. [c.493]

При рассчитанном значении Укт определяют основные размеры каталитических реакторов (высоту и диаметр), принимая с целью компактности аппаратурного оформления технологического процесса параметр Н/Ор, равным 2. [c.162]

Совершенствование процесса каталитического риформинга прежде всего связано с повышением эффективности применяемых катализаторов. Свойства катализаторов в значительной мере предопределили технологию риформинга. Одновременно происходило совершенствование аппаратурного оформления процесса. [c.129]

Данная работа ставит своей целью проанализировать всю совокупность проблем, связанных с контактно-каталитическими производствами, н наметить пути решения этой проблемы на основе глубокого исследования внутренней сущности процессов-на базе системного анализа с использованием новых, современных методов моделирования, оптимизации, новых методов параметрической идентификации моделей, нового экспериментального оборудования, позволяющего оценивать параметры моделей с высокой точностью. На основе этих исследований выдаются рекомендации по оптимальному проведению и аппаратурному оформлению контактно-каталитического процесса. [c.19]

В настоящей главе рассмотрены каталитические стадии производства водорода, причем стадии частичной и полной конверсии углеводородов объединены в общий раздел, а при рассмотрении конверсии СО отмечены особенности ведения этой стадии в процессе паро-кислородной газификации. Очистка конвертированного газа от двуокиси углерода осуществляется обычно абсорбционными методами и отличается разнообразием применяемых поглотителей и сложностью аппаратурного оформления (эта стадия рассмотрена в гл. VI). [c.59]

Окисление высококонцентрированного сероводорода теоретически можно осуществить в несколько стадий с раздельной подачей кислорода нз каждую каталитическую ступень. Например, для окисления сероводорода с объемной долей 25% потребуется пять реакторов, при этом в одном реакторе окисляют пятую часть сероводорода или используют многосекционный реактор с порционной подачей кислорода и отводом серы. Однако этот путь малоэффективен, поскольку усложняется аппаратурное оформление процесса. [c.115]

Аппаратурное оформление процесса гидроформинга в псевдоожиженном слое мало отличается от соответствующих конструктивных рещений процесса флюидного каталитического крекинга, однако наличие относительно высокого (до 20 ат) давления в реакторе и регенераторе несколько изменяет соотношение высоты с диаметром эффективного кипящего слоя в сторону увеличения [121]. [c.293]

Таким образом, появление стадии окислительной регенерации значительно усложняет технологические схемы и аппаратурное оформление процессов. Она существенно влияет на их экономику, а для каталитического крекинга даже определяет рентабельность и конкурентоспособность различных вариантов этого процесса. История создания и развития таких важных каталитических процессов нефтепереработки и нефтехимии, как крекинг, риформинг, дегидрирование, гидрокрекинг и гидроочистка неразрывно связана с решением проблем окислительной регенерации используемых катализаторов. Естественно, чт0 эта стадия привлекает к себе пристальное внимание исследователей уже не одно десятилетие. Результаты ранних исследований закономерностей окисления кокса обобщены в работе [2], опубликованной 20 лет назад. С тех пор в научной литературе накоплены новые сведения по теории и практике окислительной регенерации катализаторов и назрела необходимость систематизировать и обобщить имеющийся материал, рассмотреть в тесной взаимосвязи характеристики кокса, образующегося на катализаторах, механизм и кинетику его окисления изменение свойств катализаторов при регенерации, основы промышленной технологии и аппаратурного оформления процесса. [c.4]

Каталитические процессы подразделяют по различным признакам [7—9, 12, 16—21], характеризующим катализ с точки зрения каталитической реакции, массообмена между поверх постью катализатора и реагирующей средой, теплового эффекта, температурного режима, фазового состава реагирующей системы, гидродинамики процесса и аппаратурного оформления его. [c.67]

Результаты проведенных исследований позволили рекомендовать к промышленному внедрению узел очистки отходящих газов производства ПМДА, включающий смеситель, в котором отходящий газ раскручивается вводимым через тангенциальные щели высокотемпературным дымовым газом, и аппараты термокаталитической очистки двух типов пластинчатый реактор с модулями с катализаторным покрытием на первой стадии процесса и реактор с насыпным слоем катализатора на заключительной стадии [43]. Смеситель должен повысить надежность работы узла очистки за счет эффективного нагревания, оплавления, испарения и частичного сжигания дисперсной фазы (температура плавления ПМДА 286°С, кипения 380°С [31]). Один из вариантов аппаратурного оформления реактора каталитической очистки для действующего производста представлен на рис. 2.21. [c.119]

Анализ работы установок с цеолитсодержащим катализатором показал, что процесс каталитического крекинга в значительной степени происходит уже в транспортной линии — от начала контакта сырья с катализатором до выхода смеси в кипящий его слой в реакторе. В связи с этим в промышленную практику все шире внедряется каталитический крекинг в транспортной трубе — в лифт-реакторе. Аппаратурное оформление реакторного блока с лифт-реактором может быть различно. Лифт-реактор располагают внутри или вне реакторного блока. В большинстве случаев заданная глубина превращения сырья достигается уже в лифт-реакторе, а реактор выполняет только роль сепаратора, где продукты реакции отделяются от катализатора. В ряде случаев при крекировании сырья (свежего и рециркулята) применяют установки с двумя лифт-реакторами. Это позволяет вести крекинг свежего сырья и рециркулята раздельно, создавая для каждого продукта оптимальные условия крекинга. При необходимости для трудно-крекируемого сырья в нижней зоне реактора создают кипящий слой катализатора небольшой высоты. На цеолитсодержащих катализаторах крекинг можно проводить и без рециркуляции, поскольку за однократный пропуск достигают большой глубины превращения сырья. [c.168]

Эти основные стадии соблюдаются почти на всех заводах, выпускающих сорбит, однако режим каталитического гидрирования, применяемые катализаторы и ионообменные смолы для очистки растворов, а также аппаратурное оформление процесса на отдельных предприятиях различны. На подавляющем большинстве заводов сырьем для производства сорбита является кристаллическая глюкоза, на заводе фирмы Атлас Паудер — также и сахароза. [c.165]

Производство водорода методом паровой конверсии углеводородов включает несколько стадий подготовка сырья к конверсии, собственно конверсия и удаление окислов углерода из конвертированного газа. На стадии подготовки сырье очищают от непредельных углеводородов, органических соединений серы и сероводорода в некоторых случаях проводят стабилизацию методом частичной конверсии гомологов метана. На стадии удаления окислов углерода из конвертированного газа проводят конверсию окиси углерода водяным паром, очистку газа от двуокиси углерода и удаление остаточных окислов углерода методом метанирования. Перечисленные стадии, за исключением отмывки газа от двуокиси углерода,, являются каталитическими процессами, близкими между собой по> аппаратурному оформлению. [c.59]

Разделение процессов, описываемых во второй части курса Технология переработки иефти и газа , на процессы получения топливных компонентов и сырья для нефтехимического синтеза, очевидно, нерационально, так как повлекло бы за собой неизбежное дублирование материала курса Технологии нефтехимического синтеза . Так, процесс каталитического риформинга используется для получения высокооктанового бензина и для производства индивидуальных ароматических углеводородов. Однако технология риформинга п его аппаратурное оформление для обоих случаев одинаковы. [c.7]

Выше отмечалась роль каталитического риформинга в нефтепереработке. Многие новые би- и полиметаллические катализаторы в значительной степени способствовали совершенствованию этого процесса — его технологии и аппаратурного оформления. В производстве высокооктановых бензинов каталитический риформинг занял ведущее место в нефтепереработке, а в производстве ароматических углеводородов Се— s превзошел по значению другие процессы. [c.202]

Внедрение цеолитсодержащих катализаторов выявило необходимость применения для крекинга прямоточных реакторов с восходящим потоком (лифт-реакторов) с малым временем контакта катализатора и сырья, специальных приемов регенерации, обеспечивающих снижение содержания остаточного кокса на катализаторе до 0,05% (масс.) и окисление оксида углерода в диоксид. Схема реакторного блока одной из современных установок каталитического крекинга, предназначенного для максимального использования активности и селективности цеолитсодержащих катализаторов, приведена на рис. 1.1. Совершенствование аппаратурного оформления процесса, выбор необходимых условий реакции и регенерации при дальнейшем улучшении качества цеолитсодержащих катализаторов позволили дополнительно увеличить выработку бензина на 6—12% (масс.). [c.8]

Значительно более широкое применение имеют аппараты для каталитических процессов с участием газообразных и жидких реагентов и катализ а-тора-жидкости или взвеси твердого в жидкости. Аппаратурное оформление этих процессов чаще всего основано на бар-ботаже газового реагента через раствор или взвесь катализатора в жидкости. Реакционные аппараты обычно представляют собою полые барботажные колонны, снизу которых подается газ и снизу же или сверху подводится жидкость с растворенным или распределенным в ней катализатором. Во многих процессах требуется постоянно регенерировать катализатор. Поэтому отработанная жидкость с катализатором выводится из реактора на регенерацию, а на смену ей непрерывно поступает регенерированная. Если реакция сильно экзотермична, то отвод тепла производится при помощи холодильников, размещенных в колонне. [c.193]

Каталитический крекинг позволяет получить бензин и керосин из более высококипящих нефтяных фракций. В настоящее время каталитический крекинг является одним из основных процессов нефтепереработки. Рекомендуемая работа по каталитическому крекингу солярового масла в присутствии хлористого алюминия не может дать представления об аппаратурном оформлении современных процессов крекинга (установки с движущимся щариковым катализатором или с пылевидным катализатором в кипящем слое), но простота лабораторной установки, возможность проведения процесса при атмосферном давлении и умеренных температурах, наглядность протекающих процессов позволяют включить эту работу в практикум по органической химии. [c.91]

Со времени внедрения каталитической полимеризации проведена большая работа по аппаратурному оформлению этого процесса. Дальнейшим его развитием является так называемый иоли-форм -процесс [138а], в котором совместно газообразные олефины и лигроин подвергаются термической полимеризации и рифор-мингу. Этот процесс имел некоторый успех до тех нор, пока на смену ему не пришел каталитический риформппг. [c.324]

Дегидрирование н-бутана в реакторе с движуи имся слоем шарикового катализатора без внешнего обогрева) было осуществлено в полупромышленных масштабах. Аппаратурное оформление этого процесса аналогично оформлению процесса каталитического крекинга на движущемся шариковом катализаторе и отличается от него системой транспорта катализатора. Учитывая более низкую прочность алюмохромового катализатора по сравнению с алюмосиликатным вместо пневмотранспорта было предложено использовать ковшевой элеватор. В этом процессе дегидрирование и регенерация катализатора проводятся в двух разных аппаратах — реакторе и регенераторе, а тепло реакции подводится путем прямого контакта с циркулирующим горячим катализатором. При температуре контрактного газа на выходе из реактора 520—600 °С и объемной скорости подачи сырья 170—180 ч (в расчете на пары при нормальных условиях) выход н-бутенов составил до 38% на пропущенный н-бутан при селективности более 80%. [c.135]

При расчетах и аппаратурном оформлении каталитических, адсорбционных и других процессов, осуществляемых с неподвижным зернистым слоем, необходимо знать коэффициенты эффективной теплопроводности промышленных катализаторов и адсорбентов. Изучению этой проблемы посвящены работы ряда исследователей Однако область малых значений чксел Рейнольдса, характеризуе.мая значнтельныл вкладом теплопроводности самого материала зернистого слоя, недсстаточно изучена. Данные по эффективной теплопроводности зернистых материалов при низких температурах в литературе отсутствуют. [c.139]

Однако постоянно увеличивающийся спрос на высокооктановые компоненты моторных топлив и ароматику требует дальнейшего совершенствования технологического и аппаратурного оформления процессов каталитического риформинга, разработки нового высокоэффективного оборудования. [c.4]

Во врем мире среди деструктивных процессов переработки нефти основным по мощности является каталитический крекинг. Больщинство установок каталитического крекинга за рубежом относится к типу флюид (с кипящим слоем катализатора). В последние годы прогресс в области ККФ был связан с дальнейшим совершенствованием высокоактивных и селективных цеолитсодержащих катализаторов и модернизацией аппаратурного оформления процесса в Йелях максимальной реализации преимуществ этих катализаторов. Так, для обеспечения высоких температур и малого времени контактирования сырья с катализатором осуществлен крекинг в быстром кипящем слое катализатора в лифт-реакторе. В настоящее время существует несколько разновидностей процесса ККФ с лифт-реактором. [c.100]

Схема на проток предусматривает жесткую связь каталитического риформинга с гидроочисткой. При применении этой схемы весь избыточный газ риформинга проходит через блок гидроочистки. Схема удобна в эксплуатации, более проста по аппаратурному оформлению, но жесткая связь гидроочистки с рифор-мингом отражается на режиме и гибкости регулирования процесса ги д р004и ст к и. [c.140]

Технология процесса включает ряд стадий, которые вытекают из специфических свойств платиновых катализаторов риформинга и делают возможной их успешную эксплуатацию в промышленных условиях. Вместе с тем каталитический риформинг по своей технологии и аппаратурному оформлению обнаруживает значительное сходство с гидрогенйзационными процессами, осуществляемыми под повышенным давлением. [c.122]

Процесс разделения легких углеводородов осуществляется в нисходящем плотном слое сорбента и по аппаратурному оформлению напоминает каталитический процесс Термофор . Схема установки гиперсорбции применительно к процессу разделения смеси, состоящей из водорода и углеводородов С1 —С3, изображена на рис. 5.18. В адсорбционной колонне / сверху вниз движется поток активного угля. В верхней части / имеется холодильник 2 для охлаждения сорбента (емкость сорбента возрастает при уменьшении температуры), а в нижней части — Аагреватель (десорбер 3). Скорость движения слоя [c.305]

КОГО ассортимента моторных топлив обусловило быстрый технический прогресс в нефтеперерабатывающей промышленности как в аппаратурном оформлении, так и, особенно, в разработке и освое НИИ новых химико-технологических процессов, преимущественно каталитических, и внедрение новых эффективных катализаторов для этих процессов. [c.11]

Алкилирование — реакция, в которой парафиновые или ароматические углеводороды, взаимодействуя с олефиновыми, образуют углеводороды большей молекулярной массы. Реакцию проводят как в присутствии катализатора, так и без него, при высоких температурах и давлениях. Так, взаимодействие изобутана с этиленом при 510 °С и 21—35 МПа ведет к образованию изогексанов с выходом около 25% от теоретического. При высоких температуре и давлении можно проводить алкилирование и других парафиновых углеводородов олефиновыми. Применение катализаторов позволяет упростить аппаратурное оформление процесса и увеличить выход целевых продуктов. Термическому алкилированию подвергаются как нормальные, так и изопарафиновые углеводороды каталитическому— только парафиновые, содержащие третичный атом углерода. [c.300]

Реакция проходит при мягких температурных условиях (80+100°С) в трубчатом реакторе со стационарным слоем катализатора, в качестве которого используют ионообменную смолу. Изобутилен для синтеза можно применять в смеси с н-бути-леном, бутаном и бутадиеном при его концентрации 35+50% (фракция газа каталитического крекинга и пиролиза). Выходящий с низа реактора жидкий продукт содержит 98+99% мае. МТБЭ, остальное составляют примеси метанола, н-бутилена, ди- и триизобутилена и даре/и-бутанола. Процесс получения МТБЭ значительно проще по аппаратурному оформлению и дешевле по эксплуатационным расходам по сравнению с традиционными адкилированием изобутана олефинами и изомеризацией и должен найти достаточно широкое применение в отечественной нефтеперерабатывающей промышленности. [c.40]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология