Производство алкилата

Наиболее ранние промышленные процессы изомеризации были предназначены для увеличения ресурсов изобутана — сырья для производства алкилата, являющегося высокооктановым компонентом авиационных бензинов. Первые промышленные установки такого типа начали строить в годы II мировой войны. Сырьем служил н-бутан, выделяемый из газов нефтепереработки. Процесс изомеризации н-бутана представлял особый интерес для тех заводов, на которых отсутствовали установки каталитического крекинга (газ каталитического крекинга богат изобутаном). Катализатором изомеризации служил хлорид алюминия, активированный НС1 и используемый при мягком температурном режиме (90— 120°С) и при повышенном давлении в реакционной зоне. Сейчас на некоторых зарубежных заводах имеются установки изомеризации н-бутана (например, процесс бутамер ) с целью увеличения ресурсов сырья для получения алкилата, однако они имеют ограниченное распространение. Обычно там используют катализатор на основе платины. Процесс протекает при 150—205 °С, 1,5—3,0 МПа и объемной скорости 3—5 ч по жидкому сырью с циркуляцией водорода. [c.225]

Рис. 3.21. Схема производства алкилата из пропана и бутанов (фирма иОР) (110 .

Рис. 3.22. Схема производства алкилата к МТБЭ из бутанов (фирма UOP) [110].

ТАБЛИЦА 10. качество И ВЫХОД ПРОДУКТА (СУММАРНОГО АЛКИЛАТА) ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ АЛКИЛАТА ДЛЯ АВТОМОБИЛЬНОГО БЕНЗИНА [21] [c.83]

Таблица 6. И. Выход h качество продукта при производстве алкилата (160, 1621

Регион Производство алкилата, [c.249]

Таблица 42. Показатели и выход продукта при производстве алкилата — компонента автомобильного бензина

Как правило, не все количество фракции С может быть присоединено к одновременно получаемому бензину каталитического крекинга для изготовления моторного топлива с нормированной упругостью паров. Избыточные количества фракции С4 обычно направляют или на установки каталитического алкилирования (для производства алкилата из изобутана и бутиленов), или на установки каталитической полимеризации (для приготовления полимер-бензина). Часто не менее двух третей бутан-бутиленовой фракции каталитического крекинга являются избыточными и подлежащими переработке в полиме .>-бензин или в алкилат. [c.233]

В настоящее время практически весь объем промышленного производства моторных алкилатов основан на методе кислотно-каталитического алкилирования. Мировое производство алкилата превышает 100 тыс. т/сутки и осуществляется [c.118]

Из-за перечисленных выше причин установка не работала в течение нескольких лет. Замедлилось производство алкилата и на обычных установках, однако в связи с запретом добавлять в бензин ТЭС и из-за ужесточения экономических требований можно ожидать новую волну производства алкилата. Кроме того, в условиях роста цен на серную кислоту и увеличения потребности в недорогом высокооктановом алкилате интерес к процессу алкилирования с регенерацией серной кислоты может возобновиться. В последующих публикациях, по-видимому, можно обсудить проблемы, характерные для нового процесса, и наметить пути их решения. [c.233]

Описываемый процесс можно реализовать на обычной установке алкилирования с имеющимся на ней оборудованием. Став составной частью такой установки, он позволит существенно снизить затраты на производство алкилата. [c.249]

Тенденции в производстве алкилата в связи с ограничениями по использованию свинецсодержащих присадок к бензинам 1[5— 12]. Предсказать, как будет развиваться производство алкилата, почти невозможно не только из-за экономических, но, главным образом, из-за политических причин [5, 6]. [c.250]

Если принять, что, согласно прогнозам (41], в 1990 г. в мире будут перерабатывать на 45% нефти больше, чем теперь, что производство бензина на нефтеперерабатывающем заводе будет составлять 40% его мощности и что 60% всего товарного бензина не будет содержать тетраэтилсвинца, следует умножить нынешнее производство алкилата, составляющее 156,8 тыс. м в сутки, на [c.258]

В результате каталитического крекинга получаются непредельные углеводороды Сз и С4, изопарафиновые углеводороды С4 и С5 и высокооктановые бензины [25,26]. В процессе гидрокрекинга получается дополнительное количество изопарафиновых углеводородов С4 и Се. Газообразные непредельные углеводороды используются для производства алкилата, для синтеза каучука и различных высокомолекулярных соединений. Бензины каталитического крекинга предназначены для получения товарного бензина нужного фракционного состава и повышения их октановых чисел в случае вывода части индивидуальных ароматических углеводородов из бензи- [c.347]

Применительно к производству алкилата как топливного компонента некоторое распространение получил процесс каталитической дегидрогенизации н-бутана, осуществляемой для увеличения ресурсов бутилена. Этот процесс существовал, например, при установках деструктивной гидрогенизации, на которых получается газ, совершенно не содержащий олефинов. [c.348]

Выделение изобутановой фракции составляет значительную долю затрат процесса бутамер ( /з капитальных вложений). При объединении этого процесса с установкой алкилирования достаточно одного деизобутанизатора установки алкилирования, что снижает затраты. Из 32 установок бутамер 10 объединены с установками фтороводородного алкилирования фирмы иОР [95]. Производительность установок по сырью 30— 550 тыс. т/год. Фирма UOP предлагает различные варианты комбинирования процесса бутамер с процессами алкилирования, дегидрирования и синтеза МТБЭ для производства алкилата и МТБЭ из парафинов С3-С4 (рис. 3.21 и 3.22). Комбинирование этих процессов и общая система разделения продуктов создает значительные экономические преимущества. Характерно наличие блока гидрирования н-бутиленов на рис. 3.22, предназначенного для очистки отходящей из блока синтеза МТБЭ изобутановой фракции от -бутиленов и бутадиена. При наличии общего деизобутанизатора эти продукты могут попасть в сырье процесса бутамер, где они, очевидно, нежелательны. [c.98]

Приведенный выше пример с получением максимальных количеств среднего дистиллята представлен в обобщенном виде на рис. 8. Выход среднего дистиллята 177—343°С с температурой застывания — 23°С. получаемый из различных нефтей, плотности которых изменяются в широких пределах, на заводе, располагающем установками коксования и изомакс, сопоставляется здесь с выходами, получаемыми на заводах, перерабатывающих нефть до кокса с применением обычных процессов каталитического и термического крекинга. Предполагается, что тяжелый бензин процессов изомакс и термического крекинга подвергают каталитическому рифор-мингу олефины С4 каталитического и термического крекинга используются для производства алкилата на крекинг идет сырье, состоящее из газойлей прямогонного 360—538°С и коксования 360—427°С. Суммарный заводской фонд компонентов бензина во всех случаях имеет октановое число 95,0 и давление насыщенного пара по Рейду 517 мм рт. ст. [c.68]

Качество и выход продукта при производстве алкилата для автомобильного бензина [c.176]

В начале второй мировой войны правительством США был организован аппарат, которому было поручено создание мощной промышленности синтетического каучука па основе бутадиена и стирола для замены натурального каучука, источники которого оказались отрезанными в результате военных действий. Эта организация пошла по пути строительства установок производства бутадиена, главным образом, из этилового спирта или к-буте-нов. Целесообразность использования н-бутенов для этой цели представлялась сомнительной вследствие крупных масштабов потребления этого сырья в производстве алкилата — важного компонента авиационного бензина. Поэтому были разработаны процессы дегидрирования, основанные на применении н-бутана в качестве исходного сырья, и построен ряд таких установок сравнительно небольшой производительности. [c.275]

На одной установке фракция С4, выделенная в секции газофракционирования, поступает в колонну, в которой в качестве остатка получают поток, состояш ий из и-бутена-2 и к-бутана. Бутадиен, некоторое количество к-бутана и остальные бутены отгоняются с верха колонны и направляются в колонну экстракции фурфуролом. Здесь экстрагируется бутадиен экстрактная фаза направляется на дальнейшее разделение для получения бутадиена, отвечающего требованиям стандарта. Рафинат из фурфурольной колонны (главным образом бутен-1 и непрореагировавший к-бутан) вместе с остатком из первой фракционирующей колонны можно использовать как сырье для производства алкилата. Рафинат или остаток из первой колонны можно также полностью или частично возвращать как рециркулирующий поток в реакторы дегидрирования для повышения общего выхода бутадиена. Бутан, содержащийся в сырье, направляемом на алкилационную установку, в последующем возвращается как рециркулирующий поток в секцию дегидрирования. [c.289]

Образующиеся в процессе крекинга легкие олефины используются для производства алкилата, МТБЭ, ЭТБЭ и других продуктов. Б таблице 10 приведено сравнение выходов бензина и сырья алкилирования /С3 - С / для процессов, ориентированных на производство бензина и олефинов. Б таблице 11 дано распределение изомеров для фракции С , предназначенной для производства МТБЭ. [c.271]

Цеолитсодержащие катализаторы. Использование концентрированных кислот (H2SO4, НР) в процессе производства алкилата вызывает ряд проблем. Их, возможно, не возникнет при алкилировании на цеолитсодержащих катализаторах. Как известно, каталитическая активность цеолитов обусловлена бренстедовскими кислотными центрами. На этих центрах образуется промежуточный карбоний-ион, который участвует во многих реакциях, в том числе и алкилирования. Исследования показали возможность применения цеолитсодержащих катализаторов для алкилирования бензола пропиленом взамен AI I3, обладающего рядом недостатков при эксплуатации. [c.305]

В табл. 4.16 представлены данные по компонентному составу бензиновых фондов России, США и Западной Европы. Отличительной особенностью бензинового фонда России является то, что в нем низка доля алкилата, изомеризата и бензина каталитического крекинга. Ввод новых мощностей установок каталитического крекинга позволит увеличить глубину переработки нефти и получить сырье для производства алкилата и кислородсодержащих соединений метил-терт-бутилового и метил-шрете-амилового эфиров. [c.357]

Несмотря на высокую токсичность HF, фтористоводородный способ производства алкилата еще находит промышленное применение за рубежом. [c.877]

Фирма Goudry предлагает сочетание процесса низкотемпературной изомеризации н-бутана с собственным процессом дегидрирования парафинов Сз—С4 (катофин) для производства алкилата, МТБЭ, пропилена и бутена-1 и предусматривает установку селективного гидрирования непредельных соединений [П2]. [c.99]

Практическое применение F3SO3 или FSO3H в качестве промоторов фтористоводородного алкилирования будет зависеть от потребности в увеличении октанового числа алкилата. Дополнительные преимущества, получаемые от производства алкилата более высокого качества, должны быть достаточно велики, чтобы оправдать затраты на строительство и эксплуатацию необходимого холодильного оборудования. В настоящее время, однако, можно улучшать качество бензина менее дорогостоящими методами, например за счет ужесточения режима риформинга. Однако если потребность в высокооктановом, неэтилированном бензине увеличится значительно, использование промоторов в процессе фтористоводородного алкилирования может оказаться вполне оправданным. [c.72]

С ростом производства алкилата в 40-е годы (главным образом в связи с второй мировой войной) стали накапливаться значительные количества отработанной серной кислоты. Основную ее часть и теперь продолжают использовать для получения серы, т. е. как в обычном процессе регенерации кислого гудрона. Большинству химиков такое решение проблемы не представляется, однако, удовлетворительным. Отработанный катализатор имеет титруемую кислотность л 90% Н2804 и содержит от 2 до 5% воды. Подаваемый на установку алкилирования свежий катализатор представляет собой светлую серную кислоту концентрацией 98—99,5%. В настоящее время в США ежедневно можно регенерировать большое количество (5 тыс. т) отработанной серной кислоты, так как на производство 1 м алкилата расходуется в среднем 55 кг кислоты. [c.224]

В настоящее время наблюдается тенденция к снижению производства алкилата и уменьшению или даже полному исключению пропилена из состава олефинового сырья. Это объясняется изменениями потребности в бензине и повышением роли пропилена как сырья для нефтехимии. В любом случае с увеличением содержания бутиленов в олефиновом сырье сернокислотное алкилирование будет демонстрировать все более возрастающие преимущества по такому показателю алкилата, как октанотонна. [c.253]

На рис. 1 приведено экономическое сопоставление двух процессов — димеризации пропилена, получаемого на установке каталитического крекинга, и производства алкилата на новой установке алкилирования изобутана пропиленом. Каждая из наклонных параллельных линий является линией цены изобутана, и при пересечении этих линий с линиями цен пропилена получаем себестоимость il л алкилата. Приведенные цены на пропилен, по существу, являются ценами за фракцию Сз каталитического крекинга (вместе с пропаном, содержащимся в этой фракции). По жирной линии определяют себестоимость димеризата. [c.262]

Наиболее ранняя модификация промышленного процесса изомеризации была предназначена для увеличения ресурсов изобутана — сырья для производства алкилата, являющегося высокооктановым компонентом авиабензинов. Первые промышленные установки такого типа начали строить г. годы второй мировой войны. Сырьем для процесса служил нормальный бутан, выделяемый из газов нефтеперерабатывающего завода. Процесс изомеризации нормального бутана представлял особый интерес для тех заводов, иа которых отсутствовали установки каталитического крекинга (известно, что газ каталитического крекинга достаточно богат изо-бутаном). Катализатором для процесса изомеризации служил хлористый алюминий, активированный H I и используемый при мягком температурном режиме (90—120° С) и при повышенном давлении в реакционной зсне. [c.254]

Каталитическому алкилированию чаще всего подвергают и.чобутан, реже — изопентан. Парафины нормального строения не вступают в эту реакцию. Однако в газах нефтепереработки и в природном газе изобутана содержится гораздо меньше, чем к-бутана. Поэтому для производства алкилатов большое значение имеет технический метод нреврашения к-бутана в изобутап — относительно простой, дешевый и дающи хорошие выходы [72а]. [c.319]

Метод прямого алкилирования имеет преимущество перед процессами полимеризации олефинов с последующим гидрированием, так как при алкилировании получается сразу изобензин. Во время второй мировой войны суточное производство алкилатов в США достигало почти 19 000 000 л [11]. [c.655]

Наряду с развитием процесса каталитического риформинга на НПЗ России необходимо внедрение процессов изомеризации легких бензиновых фракций, производства алкилатов, которые должны стать ключевыми компонентами бензинов будущего на новом этапе развития Н ПЗ, а также процессов полимеризации и олигомеризации легких олефинов — газов крекинга, позволяющих получать дополнительное количество высокооктановых компонентов, не содержащих ароматику, и более рационально использовать газы нефтепереработки. Одновременно предстоит увеличить масштабы производства высокооктановых добавок-оксигенатов, т. е. эфиров и спиртов. Здесь первоочередного внимания заслуживает разработка и внедрение диизопропилового эфира (ДИПЭ), который не уступает по эффективности другим эфирам и для производства которого не нужен метанол, а используется более доступное и дешевое сырье — пропилен и вода. В перспективе будет, по-види-мому, изменяться и соотношение между объемами производства автобензина и дизельного топлива. [c.34]

На рис- 6 рассмотренные выше результаты представлены в свободном виде. Здесь сравниваются максимальные выходы бензина, достигаемые при переработке различных нефтей до кокса процессами термического крекинга, каталитического крекинга в псевдоожиженном слое и изомакс. Принимается, что тяжелый прямогонный бензин, тяжелый бензин термического крекинга и тяжелый бензин процесса изомакс подвергают каталитическому риформипгу при вариантах каталитического и термического крекинга олефины С4 используют для производства алкилата с применением, в случае необходимости, покупного бутана. Суммарный фонд компонентов бензина во всех случаях используется для производства 95-октанового бензина с нормированным давлением паров 517 мм рт. ст. Очевидно, что выход бензина при процессе изомакс значительно выше, чем получаемый при схемах с обычным крекингом. [c.66]

Алкилирование играло в тот период псключнтельно важную роль, так как оно давало возможность вырабатывать высокооктановый алкилат, необходимый для производства авиационного бензина для военных нужд. После окончания войны многие установки продолжали работу, вырабатывая не только авиационный алкилат, но и алкилат, использовавшийся как компонент высокосортных автомобильных топлив. Производство алкилата снова увеличилось во время войны в Корее, так как с ростом потребленпя авиационного бензина сорта 115/145 в значительной степени уменьшилось использование каталитического крекинг-бензина, вследствие чего алкилат стал важнейшим компонентом авиационного бензина. Повышение детонационной стойкости автомобильных бензинов в последние годы делает алкилирование одним [c.175]

Изомеризация является одним из важнейших процессов, используемых для переработки низших фракций нефти с целью повышения содержания изомеров разветвленного строения. При изомеризации к-бутана для получения изобутапа (используемого как сырье для производства алкилата) третичный углерод в молекуле образуется в результате скелетной перегруппировки. Пептановую п гексановую фракции прямогонных бензинов можно изомеризовать для получения сравнительно высокооктановых углеводородов сильно разветвленного строения. [c.192]

Что могут нефтепереработчики противопоставить МТБЭ Могут увеличить производство алкилата. Это высокооктановый компонент при добавлении он вытесняет бензол, ароматику и серу из бензина. Риформат также имеет хорошую октановую характеристику, но содержит много ароматических углеводородов. Могут быть увеличены мощности по изомеризации, так как изомеризат обладает высоким октановым числом. Для избавления от серы используются разнообразные процессы гидроочистки для удаления меркаптанов — методы селективного гидрирования. [c.52]

Весьма актуальная задача-организация в ближайшее время производства алкилата и кислородсодержащих добавок, что позволит снизить содержание ароматических и непредельных углеводородов в автомобильных бензинах и приблизить их качество к уровню бензинов, вьшускаемых в США, а также соответствие мощностей нефтеперерабатывающих заводов уровню потребления бензина в первые 10 лет следующего столетия. Предполагается повьпнение потребления бензина на 30-40% по сравнению с существующим уровнем. [c.257]

Процессы получения алкилбензина. Производство алкилбензина является самым крупнотоннажным процессом алкилирования. Мировые мощности по производству алкилбензина составляют около 60 млн т в год, а число установок алкилирования — около 200. В США производство алкилата достигает 6,5 % на объем перерабатываемой нефти шш около 40 млн т в год (около 100 установок). В связи с ужесточением экологических требований к качеству автотоплив (алкилат является идеальным автобензином) потребность в нем может превысить 250 млн т в год. Доля алкилата в составе бензинов США составляет около 11,2 % и может быть увеличена до 24,5 % в связи с необходимостью производства экологачески чистых бензинов и ограничениями при использовании МТБЭ. В США уже предлагается перепрофилирование установок синтеза МТБЭ на производство гидрированных полимердистиллятов. [c.880]

В России из-за недостаточно развитой сырьевой базы производства сжиженных газов в процессах каталитического крекинга мощности шести установок по ал-килбензину составляют всего около 200 тыс. т в год, т. е. менее 1 % производимого бензина. При дефиците МТБЭ в России расширение его производства за счет изомеризации н-бутиленов может бьггь выгоднее производства алкилата. Комбинирование производства МТБЭ и алкилата целесообразнее при одновременном увеличении жесткости каталитического крекинга с максимальным выходом олефинов. Отсутствие дешевого олефинового сырья при наличии избытка в некоторых регионах бутанов может стать предпосылкой дяя реализации схемы производства алкилбензина из дегидрогенизата изобутана. [c.880]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология